供应商品质考评细则 QA-0262-A0
供应商考核标准【最新版】
供应商考核标准只要是在企业做过运营,不管做采购、计划、物流、还是质量的,说起供应商考核,都能够滔滔不绝。
至于怎么考核,质量(Quality)、交付(Delivery)、成本(Cost),所谓的QCD,每个人都能说出个一二三。
但要问怎么考核,答案就很有意思了,五花八门各种考核维度和方式都有,而其中以打分制最为常见。
类似如下这种,在QCD的基础上,各公司根据自己的情况又会增加或者减少一些打分项。
有了打分的表格,每个月月末的时候,采购、品质、相关部门聚在一起开始打分。
一般情况下,不能说100%的公司,至少99%的公司,都会按照如下的阶段演进:阶段1:考核最开始的几个月里,采购组织打分会议,严格谨慎,甚至会查询订单实际的交付情况。
阶段2:再过几个月,采购依然会组织会议,但是基本上凭借大家的感觉或者感受来一起进行打分。
阶段3:再过一段时间,采购懒得组织会议了,月末的时候,为了提高效率,像审批签名一样,把除了品质表现的项目全部按照操作采购的感觉打上分,品质部分交给品质做同样的操作。
阶段4:差不多一年左右,甚至更短的时间内,供应商的考核表,就像“涉密文件”一般,“普通人”就见不到了。
至于分数怎么打,谁打的,无从知晓。
偶尔开大会的时候,能够见上一两眼某个供应商的分数,也是比较稀罕的一件事。
当然这个时候,你看到的供应商分数差不多都是90分或者95分以上。
等到了阶段4,惊不惊喜、意不意外?既不惊喜也不意外,因为已经麻木了。
当发现这种考核不管用的时候,考核不能促进管理的时候,采购和计划会继续以高昂的热情投入到日复一日、永无止境的追货和与供应商撕逼扯皮中。
心想着还是催货这事来的实在,多充实,多接地气。
针对供应商绩效和绩效管理,究竟应该是什么样的方式和态度对待呢?虽然对于大部分公司来说,供应商考核方面的尝试是失败的,是不是就真的要放弃考核呢?这就像公司管理中,KPI看起来有各种各样的弊端,可是不用KPI是不是可行呢?其实不是KPI考核有毛病,而是考核公式、数字来源、数字可靠性有问题,这些问题的背后还可能是流程问题。
供应商考核项目及评分准则
服务质量
10%
10分
满意度评价达到95分,每低5分,减2分
管理能力
5%
5分
主要从管理人员的流动率、员工培训状况、企业发展前景等方面进行考核,具体考核标准根据公司相关规定执行。
综合评价
填表人:部门主管:
供应商考核项目及评分标准
价格水平
10%
10分
与同类产品市场采购价格平均水平相比,偏高9分、居中7分、偏低5分
服务质量
10%
10分
满意度评价达到95分,每低5分,减2分
管理能力
5%
5分
主要从管理人员的流动率、员工培训状况、企业发展前景等方面进行考核,具体考核标准根据公司相关规定执行。
综合评价
填表人:部门主管:
>~
供应商:考核年度:年
考核内容及权重
考核标准
总分
考核内容
权重
总分
评分说明
考核得分
产品质
量状况
60%
60份
4、主要从进料检验合格率与现场生产不良退货率两方面考核
5、进料检验合格率达到100%,每低1%减2分
6、现场生产不合格率低于100%,每高1%减2分
交付情况
15%
15分
准时交货率达到98%,每低1%减1分
供应商考核项目及评分标准
供应商:考核年度:年
考核内容及权重
考核标准
总分
考核内容
权重
总分
评分说明
考核得分
产品质
量状况
60%
60分
1、主要从进料检验合格率与现场生产不良退货率两方面考核
2、进料检验合格率达到100%,每低1%减2分
供应商质量考核细则
实物类
文件类
ห้องสมุดไป่ตู้
顾客抱怨类
质量问题及处罚规定(包括单不限于问题描述) 问题描述 供应商主动提出零件拒收 供应商出动提出零件报废 质控室人员对供应商进行关键件验收或质量审核时发现的零件拒收 质控室人员对供应商进行关键件验收或质量审核时发现的零件报废 零件与装配或顾客检验过程中发现尺寸超差需要发拒收的 零件与装配或顾客检验过程中发现尺寸超差需要报废的 经装配厂及顾客反映需返修的(视对生产周期的延误) FO或CAPP没有贯彻正确的图纸/数模版次或没有贯彻状态表 首件报告/数控测量报告数值不真实 经质控室人员发现原材料尺寸/材料牌号/工艺草图/操作者/检验员填写错误的 经质顾客发现原材料尺寸/材料牌号/工艺草图/操作者/检验员填写错误的 一级顾客提出的顾客抱怨(视情节严重) 二级顾客提出的顾客抱怨(视情节严重) 一级顾客发出纠正措施(视情节严重) 二级顾客发出纠正措施(视情节严重) 催促纠正措施/要求重新答复纠正措施 一级顾客发出质量通报 二级C顾客发出质量通报
扣款额度 100%零件处理费用 100%原材料费用 100%零件处理费用+100~300 100%零件处理费用+200~500 100%零件处理费用+200~500 全部零件损失及连带损失+500 100~500 100 200 100 200~500 500~1000 100~500 100~1000 50~100 1000以上 1500以上
质量问题及处罚规定包括单不限于问题描述类别问题描述扣款额度实物类供应商主动提出零件拒收供应商出动提出零件报废质控室人员对供应商进行关键件验收或质量审核时发现的零件拒收质控室人员对供应商进行关键件验收或质量审核时发现的零件报废零件与装配或顾客检验过程中发现尺寸超差需要发拒收的零件与装配或顾客检验过程中发现尺寸超差需要报废的100500文件类100200100顾客抱怨类一级顾客提出的顾客抱怨视情节严重200500二级顾客提出的顾客抱怨视情节严重5001000一级顾客发出纠正措施视情节严重100500二级顾客发出纠正措施视情节严重100100050100一级顾客发出质量通报100零件处理费用100原材料费用100零件处理费用100300100零件处理费用200500100零件处理费用200500全部零件损失及连带损失500经装配厂及顾客反映需返修的视对生产周期的延误fo或capp没有贯彻正确的图纸数模版次或没有贯彻状态表首件报告数控测量报告数值不真实经质控室人员发现原材料尺寸材料牌号工艺草图操作者检验员填写错误的经质顾客发现原材料尺寸材料牌号工艺草图操作者检验员填写错误的催促纠正措施要求重新答复纠正措施1000以上二级c顾客发出质量通报1500以上
供应商考核项目及评分标准
供应商考核项目及评分标准
考核内容及权重
考核标准
考核得分
考核内容
权重
评分标准最高分Fra bibliotek最低分产品质量状况
60%
1.主要从进料检验合格率与现场生产不良退货率两方面考核
2.进料检验合格率达到%,每低1%减分
3.现场生产不合格率低于%,每高出1%,分
交付情况
15%
准时交货率达到×%,每低1%,减×分
价格水平
10%
与同类产品采购价格市场平均水平相比较,划分为偏高(分)、居中(分)、偏低(分)三个等级
服务质量
10%
满意度评价达到分。每低5分,减分
管理能力
5%
主要从管理人员的流动率、员工培训状况、企业发展前景等方面进行考核,具体考核标准根据公司相关规定进行
供应商品质考核标准
供应商品质考核标准1. 引言供应商品质的考核标准是为了评估供应商提供的商品质量,确保所采购的商品符合预期标准,提供给消费者最高品质的产品和服务。
供应商品质考核标准是供应链管理中非常重要的一环,对于保证供应链的稳定和提高企业竞争力具有关键性的作用。
2. 目的和范围本文档的目的是为了制定供应商品质考核标准,确保供应商提供的商品符合质量要求,包括产品的性能、安全性、持久性和可靠性等方面。
本文档适用于所有供应商和采购部门之间的合作关系,保证商品的质量满足企业和消费者的期望。
3. 商品质量评估标准3.1 产品性能•产品功能: 商品应当能够按照预期的功能和特性进行工作,并且满足相关的技术指标和性能要求。
•产品可靠性: 商品应具备良好的可靠性,能够持续稳定地工作,在正常使用条件下不易发生故障。
•产品耐久性: 商品应具备较长的使用寿命,能够在正常操作下经受常见的使用环境和条件的考验。
3.2 安全性•产品合规性: 商品应符合国家和相关行业的法规标准,确保产品在正常使用过程中不对人身安全和财产造成危害。
•产品材质和制造工艺: 商品的材料和制造工艺应符合相关的质量标准,确保产品的质量和安全性。
•产品标识和警示: 商品应当正确标识和警示潜在的安全风险,以便消费者正确使用和维护产品。
3.3 服务质量•供应商响应能力: 供应商应能够及时响应采购部门的需求和问题,并提供满意的解决方案。
•供应商配送和交付: 供应商应按时交付商品,并确保商品在运输过程中不受损坏。
•售后服务: 供应商应提供有效的售后服务,包括产品的维修、更换等,以满足消费者的需求。
4. 供应商品质考核流程4.1 评估前准备•确定供应商品质考核的时间周期和频率。
•制定供应商品质考核的评估指标和量化方法。
•设定供应商品质考核的评估标准和分数体系。
4.2 供应商评估•收集供应商提供的产品样品并进行实际测试和检验。
•调查消费者对供应商提供商品质量的满意度。
•考察供应商的生产工艺和质量管理体系。
供应商评分细则
供应商月度评分细则
为实现每月对供应商评分的标准化,制定此细则,一、二项每月由采购对供应商进行评分,S QE负责其他项的评分与统计汇总工作。
一、价格(标准分为10分)
由采购根据市场价格,自行估价制定一标准价格对应分数为10分。
每高于标准价格1%,标
分扣0.25分。
也就是此项得分为:25×来料检验批次合格率。
2.退货批(标准分为10分)
供应商当月来料,每判批退1批扣4分,扣完计负分。
3.特采批(标准分为5分)
供应商当月来料,每判特采1批扣3分,扣完计负分。
4.来料不良瑕疵率DPPM(标准分为10分)
根据当月产线工单结案时退物料原不良的DPPM值(DPPM=1000000*不良数/总数)进行计分,供应商有几种物料时计算其DPPM平均值,计分规则:0~100计10分,101~3000,计8分,3001~60 00,计6分,6001~10000,计4分,10001~30000,计2分,30000以上,计0分。
5.制程反馈(标准分为10分)
由于供应商来料品质问题,影响生产效率或品质,当月每反馈1批扣3分,扣完计负分。
四、售后服务(标准分为15分)
A
B
C
D。
供应商考核标准
供应商考核标准一、质量指标供应商质量指标主要包括来料批次合格情况,来料抽检缺陷情况,来料报废情况,供应商来料免检情况,来料时相应质量文件来料合格率=(来料合格数量/来料总数)*100%来料抽检缺陷率=(抽检缺陷总数/抽样样品总数)*100%来料报废率=(来料总报废数/来料总数)*100%来料免检率=(来料免检的各类数/该供应商供应的来料总数量)*100%供应商提供产品的相应质量文件,(质量检验报告、出货质量检验报告、产品成分性能测试报告等)依照供应商提供信息完整二、供应指标供应商的供应指标主要包括准时交货情况、交货周期、订单变化接收情况等1.准时交货利率=(按时按量交货的实际次数/订单确认的交货次数)*100%2.交货周期交货周期是指订单签订之日到货之时的时间周期,以填为单位计算3.订单变化接收情况订单变化接收情况是考核供应商对订单变化反应的灵敏度,是指在双方签订确认的交货周期中供应商可接收订单增加或减少的情况。
三、经济指标供应商的经济指标主要包括价格与成本。
1.价格水平(1)根据供应商的实际成本结构及利润等进行判断供应商价格。
(2)根据本公司掌握的市场行情比较判断供应商价格2.报价行为在要求时间内回复报价及报价单的具体透明性(具体透明分解成原材料费用、加工费用、包装费用、运输费用、税金、利润以及相对应的交货与付款条件)3.付款供应商是否积极配合相应本公司提出的付款条件。
付款要求及付款方式,供应商在要求时间内开出付款发票是否准确、及时、是否符合有关财税要求三、服务指标供应商服务指标主要包括投诉情况回复及时情况、沟通、合作态度、售后服务1.投诉情况回复情况供应商对订单、交货、质量投诉等反应是否在要求时间内答复是否完整,对退货、挑选等要求是否在要求时间内完成处理2.沟通供应商是否派出人员与本公司定期进行沟通,沟通方式是否按照本公司的要求(电话、传真、电子邮件及本公司相匹配的软件等)3.合作态度供应商是否将本公司看成其重要客户,供应商高层领导或关键人物是否重视本公司的要求,是否经常走访本公司,供应商内部沟通协作(如市场、生产、技术、质量等部门)是否能整体理解并满足本公司的要求4.售后服务供应商是否主动征询顾客意见,是否主动走访本公司,是否主动解决和预防问题发生,对发生的问题是否能在要求时间内到位解决发生的问题供应部。
供应商质量考核标准
特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外,还应对工艺参数的控
制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体
0.5
的规定。 4 工序管理方法 工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证; 5
特殊工序主要工艺参数的变更,必须经过充分试验验证或专家
0.5
论证合格后,方可更改文件。
对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则,并规
1
为确保产品能够满足规定的使用要求,应对产品和制造过程的 1
设计进行确认。确认结果和记录妥善保存
设计和开发更改的控制符合相关规定。
1
建立质量目标,确保质量目标包括满足产品要求所需的内容,
1
3
质量策划
质量目标是可测量的并与质量方针保持一致。
2
总经理对质量管理体系进行整体策划,以满足质量目标。
1
顾客明确提出的要求,要在合同草案、标书、技术协议书中确
0.5
环境因素如温度、湿度、光线等符合生产技术文件要求。
0.5
生产环境中有相关安全环保设备和措施,职工健康安全符合法
0.5 律法规要求。
5
生产环境
生产环境保持清洁、整齐、有序,无与生产无关的杂物。要求 3
0.5
6s 管理
材料、工装、夹具等均定置整齐存放。
0.5
相关环境记录能有效填报或取得。 0.5
应规定工艺质量标准,明确技术要求,检验项目、项目指标、
1
文件和资料控 对质量管理体系所要求的文件进行控制,在程序文件中,除明
3
制
确各项控制活动的职责外,应制定具体的控制方法
0.6
制定《质量记录控制程序》,保证质量记录符合要求并得到有
供应商品质系统评分标准
公司运营目标已被建立,并着重于改进产品、过程和体系,该目标应与实际相符合;执行的计划应包括行动、时间表及负责人,高级管理层应对该计划实施情况进行定期审核/检查。
已对员工进行全面质量培训。
有内部审核计划并已实施过内审。
关键的质量成绩被跟踪以确保持续改进;长期目标是零缺陷。
来自管理层的文件化的质量方针已向全部员工公布。
厂务管理水平。
(走廊清洁,地板清洁,空旷地方物品应堆放整齐,工作流程有序并安全)。
组织机构图存在,并通过版本受控。
工作职责已被建立、审核并通过版本受控。
目标已经确定并被追踪。
组织机构中显示质量功能是独立的。
质量功能包括着重预防性技术的专业工程人员。
设备被用来对产品的评估及生产过程的监视。
适当的测试时间表存在。
测试结果与客户的要求相关。
已进行韦伯曲线分析。
质量手册符合ISO9000的要求。
现行使用的质量手册是通过版本并受控的。
员工培训情况被定期检查和更新。
培训的效果被管理层评估。
培训计划每年被更新以确保与公司质量改进战略相适应。
相关的培训记录被保存以确保持续改进。
培训效果被管理层评估。
年度培训预算的证明。
是否有稳定的生产力–新员工所占的%比例。
一个文件化的新产品审核程序存在并在使用前已被正式批准。
关键的设计特性和过程参数被确定。
过程能力问题被解决。
购买竞争者的产品来分析,并在适当的地方用来作为参考。
质量计划包括了所有必要的质量行动以确保产品能达到规定的要求。
应包括所有涉及的质量计划,例如进料检验、过程控制、成品检验等。
质量计划应反应客户的需求,并应确定相关特性参数的等级。
正式的程序存在。
已经完成的FMEA及采取适当措施的证据。
能够确保使用者易于查阅和更新的FMEA数据库存在。
当有失败的情况发生,能及时验证和更新质量计划。
用来作为持续改进质量的计划应包括特定的行动、时间表及责任人。
计划应与所有的商务战略相联系。
有书面的程序已指出由谁,何时以及怎样通知顾客有关技术更改。
供应商如何将这些程序融入顾客的程序和系统中。
供应商考核评分标准
查核项目查核内容满分入库查收质量25质量(80 分)安装监察质量15水表供给商查核评分表查核标准查核部门得分1、当月到货抽检合格率不达标,一次扣 5 分,换货后从头扩大比率抽检, 1 个月内出现 2 个及以上批次不合格的,扣25 分。
2、合格标准:到货首检合格率 100%3、计算公式:主控部门到货首检合格率 =(首检合格表数 / 抽样水表数) *100%4、最低标准:到货抽检合格率95%,低于最低标准线的,直接停止供货;1、出现查收合格率不达标的(因水表质量不合格),1 次扣 3 分, 1 个季度出现 2 次及以上不达标的,扣 6 分;2、关于远传水表,当月首抄合格率不为100%但在达标线之内的, 1 次扣 2 分, 1 个季度出现 2 次及以上不达标的,扣9 分;3、计算公式:1)查收合格率 =(查收抄读成功表数/ 当月验主控部门收水表数) *100%;2)首抄合格率 =(首抄成功表数/ 当月初次抄读水表数) *100%;4、合格标准:查收合格率100%、首抄合格率99%;4、最低标准:查收合格率95%、首抄合格率98%,低于最低标准线的,直接停止供货;运转过程质量30 抽检结果10 1、用户投诉、媒体曝光、且已证明的在线水表质量严重问题并惹起恶劣影响,包含外观、密封性和计量正确度三方面的问题,出现一同扣 10 分 / 起,实行约谈,出现 3 起以上,直接停止合同;2、当月出现0<在线故障率≤%的, 1 次扣 1分,在线故障率>%,但达标的扣 3 分,当月不达标的扣10 分, 1 个季度 2 次不达标的扣30分;3、针对远传水表,当月出现抽检抄读差错率> 0%,但在达标线之内的扣 3 分,当月不达标的扣 10 分, 1 个季度 2 次不达标的扣30 分。
4、计算公式:1)在线故障率 =(故障水表数 / 当月所抄水表主控部门数) *100%;2)抽检抄读差错率=(抄读差错水表数/ 当月抽检水表数) *100%,注:抽检数> 1500 只。
供应商质量评价制度
供应商质量评价标准1 目的:对供应商进行定期的质量评价,确定供应商质量等级,根据考评结果确定相应的管理和辅导对策,促进供应商品质改善,能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。
2 范围:适合于主要原料供应商的质量评价过程。
3 职责:3.1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理;3.2品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。
4 工作程序:4.1总则:品质部对以下几个方面综合评价:进货品质、使用品质、品质改善、配合度;评价频次:按月度进行评价,季度/半年/年度按照月度平均进行评价。
评价对象:自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖(可根据情况适当调整)4.2月度评价标准:4.2.1进货品质(60分)4.2.1.1批退率(进货不合格批次/总进货批次*100%)(40分)A.当月质量得分=(1-批退率)*30分B.近期质量得分=(1-累计3月批退率)*10分4.2.1.2不良率(抽检不良数/抽检总数*100%)(10分)4.2.1.3出货检验报告(5分)要求供应商随货提交出货检验报告,每缺少1个批次扣2分,出货检验报告不符合要求每次扣2分,扣完为止。
4.2.1.4来料包装质量(5分)4.2.2使用品质(20分)4.2.2.1过程批不良(10分)在生产使用中,因原材料问题导致批量不良(一般外观缺陷>5%;严重外观缺陷、尺寸不良>3%;功能方面>2%),每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分,扣完为止。
4.2.2.1月使用个例不良(10分)根据生产过程中出现的不良情况,对同类供应商进行排名,按照9,7,5,3,1计算得分。
4.2.3品质改善效果(10分)对反馈品质问题的改善情况跟踪验证,根据问题出现的频次和改善效果,给出评分。
4.2.4配合度(10分)4.2.4.1投诉处理配合度(7分)注:收到投诉报告或电话投诉1天内,及时向投诉人沟通并经其同意延时回复的不纳入评分范围。
供应商品质评分标准
供应商品质保证系统评分标准2.2是否有专职的品质管理组织与功能?审核时应考.虑:•组织机构中显示质量功能是独立的。
•质量功能包括着重预防性技术的专业1:程人员。
评分标准:0 -没有品质管理功能。
1 -兼职或品质管理功能不足。
(ISO)2 -足够的品质管理功能。
2.3公司员工的工作状况是否稳定?士气是否岛昂?审核时应考虑:•文件显示员工流动率低于行业/地区标准,是可以接受的。
•流动率和旷工率被跟踪以促进改进。
•已经认识到应控制临时匸和正式工的比例大小以确保生产出岛质址的产品.尤其是在一些关键的岗位上。
•已经对员丄满意度进行了调査.以此來监督员工的满总程度C评分标准:0 -没有流动率或员工七气的记录,或流动率商而没有改善措施。
1 -流动率与士气是正常的,并在努力改善中,劳动力中通常包括临时雇员。
2 -七气商昂.在此行业中流动率很低,并很注总员丄工作满总度。
2.4是否有设备预防保养i|•划.包括各种模具.机器等?审核时应考虑:•预防保养应包括文件化的程序及时间表•机器停机也应包括在讣划中。
•预防保养应覆盖机器设备、模具等。
•预防保养应包括每次模具开始生产时的点检记录。
评分标准:0 -很少实施预防保养•很少资料被使用。
1 -有一些预防保养计划及记录。
2 -机器过程的定期预防保养履历已被记录并保存。
设备不正常的停机时间,也被列入侦防保养汁划中.侦防保养讣划已列入生产计划中。
2.5是否有足够的设备如度址.金相分析.可靠度测试等仪器•來预防并解决问题的发生? 审核时应考虑:•设备被用來对产品的评估及生产过程的监视。
•适当的测试时间表存在。
•测试结果与客户的要求相关。
3. 质址讣划(每项5分.共40分)3.1是否有质址于•册.在其中來表明公司的质虽方针、目标.并已勾画出了预防性的质虽系统?审核时应考虑:•质虽手册符合IS09000的要求°•质虽于•册是通过版木受控的°评分标准:0 -没有质址手册。
供应商考核项目及评分标准
供应商:考核年度:年
考核内容及权重
考核标准
总分
考核内容
权重
总分
评分说明
考核得分
产品质
量状况
60%
60分
1、主要从进料检验合格率与现场生产不良退货率两方面考核
2、进料检验合格率达到100%,每低1%减2分
3、现场生产不合格率低于100%,每高1%减2分
交付情况
15%
15分
准时交货率达到98%,每低1%减1分
价格水平
10%
10分
与同类产品市场采购价格平均水平相比,偏高9分、居中7分、偏低5分
减2分
管理能力
5%
5分
主要从管理人员的流动率、员工培训状况、企业发展前景等方面进行考核,具体考核标准根据公司相关规定执行。
综合评价
填表人:部门主管:
供应商考核项目及评分标准
供应商:考核年度:年
考核内容及权重
考核标准
总分
考核内容
权重
总分
评分说明
考核得分
产品质
量状况
60%
60份
4、主要从进料检验合格率与现场生产不良退货率两方面考核
5、进料检验合格率达到100%,每低1%减2分
6、现场生产不合格率低于100%,每高1%减2分
交付情况
15%
15分
准时交货率达到98%,每低1%减1分
价格水平
10%
10分
与同类产品市场采购价格平均水平相比,偏高9分、居中7分、偏低5分
服务质量
10%
10分
满意度评价达到95分,每低5分,减2分
管理能力
5%
5分
主要从管理人员的流动率、员工培训状况、企业发展前景等方面进行考核,具体考核标准根据公司相关规定执行.
供应商评分细则
无额外运输费用的得5分,有不合理的额外运输费用的发生一次扣2分。
3
交付质量
(15分)
3.交货是否及时(10分)
按时按量交货得10分,每有一次延期交货扣2分。
4.对急需产品有无紧急供货措施(5分)
无紧急供货措施的全扣。
3
服务质量
(15分)
1.通讯联络是否方便(5分)
有相对固定的联系电话、联系人,能及时联系到的得5分,如不能及时联络到的酌情扣5~1分。
a.通过认证5分;
b.当年有实施计划4~1分。
2.解决问题主动及时
(8分)
每发生一次不及时扣2分。
3.通讯联络(2分)
每有一次一天内联系不上扣1分。
4.对质量问题的重视程度(5分)
a.出现一次不合格扣1分;
b.同样问题重复出现无分。
改进意见
评分人
总得分
结论
注:得分90分以上-----A级;80分以上-----B级;60分以上-----C级;60分以下-----D级(不合格)
五金
2482013.05元
备品备件
1698468.71元
酒精
4235kg/15853.03元
乳胶
391kg/5587.35元
聚苯烯酰胺
5300kg/165789.43元
丙酮
21450kg/139484.08元
吊带
122/17085.46元
塑料网
5792.6kg/42889.84元
汽油
140821.54kl/313614.19元
3
服务质量
(18分)
1.体系质量(5分)
通过认证5分,当年有实施计划4~1分
供应商考核细则
供应商考核细则1、供应商的定期考核1。
1 供应商审核计划:1。
1.1 审核对象:所有对本公司生产供货之主要供应商1。
2 审核时机:1。
2.1 新开发的主要供应商.1.2。
2 对相关供应商将要加大大批量采购时。
1。
2。
3 当来料连续发生重大品质异常时.1。
2。
4 本公司所计划对供应商审核时间到来时。
1.2.5 对本公司供货数量在前五名(含)之供应商,至少每半年审核一次;供货数量在第六名(含)以后之供应商,至少每年审核一次。
1.2。
7 当需要对前次审核或辅导效果进行确认时。
1.2.8 当供应商做出相关设备、技术以及其它以改善产品品质时。
1。
2。
9 当主要供应商审核时机到来时,品保部相关人员填写《年度审核计划》提交品保部经核审核,管理者代表核准,由品部保,技术部,采购部组成评监小组并按计划时间去执行。
当品保经理认为该供应商审核时机未到或不予审核时,则取消对该供应商审核计划、或另订审核时间。
1.2。
10 当品保经理及总经理确定稽时间后,由采购部向被稽核供应商发出通知及《审核报告》。
1。
3 供应商审核评批:1。
3。
1 评监小组对供应商进行现场评监,对评监过程中缺失FAX/mail给供应商并由采购协助催回供应商之改善报告,视其缺点及改善报告决定是否作第二次评监。
1.3。
2 SQE、采购汇总评监及改善情况提交评批结果给供应商开发部。
1。
3。
3 对合格供应商在审核时机到来时,由本公司品保部相关人员对该主要供应商进行一次具有针对性(包括该公司品质作业系统、物料系统、生产作为系统、环境系统以及环境禁限用物质进行稽核。
1.3。
4 对于审核不合格之项目,由主要供应商在规定时间内(1个月以内)回复不符合矫正处理对策以及有效改善动作;对于主要供应商回复之审核不符合矫正对策,由SQE人员进行审查,若回复改善对策不具改善性或与实际不符则予以退件重写,并由SQE不定期对其进行复查,确认其有无如实执行及取得改善效果。
1。
3.5 对于稽核不符合要求(评分低于80分”含”)的主要供应商,由SQE对供应商安排时间辅导,并另立时间重新稽核;若再稽核三次还没达到80分的,则取消该供应商的采购。
公司合格供应商年度评审考核标准
20
市场营销部《产品服务信息处理跟单》每反馈一次,扣2分;工程技术部每质量通报一次,扣2分;质量技术管理部质量问题汇总,每记录一次,扣2分(定量)
5
售后服务
售后问题处理
5
接到整改通知,对问题未及时按要求整改的一次扣2分(定性)
技术服务
5
未按合同约定进行技术培训、安装调试和其他售后服务项目影响公司生产经营进度的每次扣2分(定性)
合格供应商年度评审考核标准
序号考核Leabharlann 目考核分项参考分值
考核内容
得分
1
资质/质量证明
质量管理体系
5
考核期内供应商质量体系曾经出现过异常、无质量体系或证件资质及授权证书过期,扣5分(定量)
2
价格
价格水平
20
供应商的优惠幅度、价格竞争力、调价配合等情况,低于市场及其他供应商的为20分,与市场及其他供应商价格持平但具一定优势的得15分,高于市场及其他供应商的不得分。(定性)
3
合同履约
交货的及时性
8
不按合同条款约定履行合同,交付的产品或产品资料出现不及时或不符合合同要求的,每次扣2分,由此影响公司生产经营进度的,扣2分(定量+定性)
零星或紧急订货响应
2
供应商对公司零星或紧急订货给予积极解决的(定性)
4
产品质量
不合格品处理单
20
处理单数1-5份,扣5分;处理单数6-15份,扣10分;处理单数16-25份,扣15分;处理单数25份以上,扣20分(定量)
6
知识产权
知识产权及资质
5
无知识产权体系扣3分;未按照公司知识产权条款履约的扣5分(定性+定量)
供应商质量考核说明
质量需求反应得分统计
得分=该项满分值-未达到需求响应的次数。 (3)质量问题重复发生 质量问题重复发生得分统计: 当月质量问题重复发生次数>1 扣5分;当月质量问题重复发生次数1次扣2分;当月相同 质量问题未重复出现不扣分。
(4) PCN(4M1E变更管控) a PCN(4M1E变更管控):是指产品在实现过程中人、机、料、法、环的任何变更,都需要提前通知客 户,得到客户允许后方可进行变更。 b PCN(4M1E变更管控)得分统计: PCN没有及时通知:扣10分
b 重大品质事故得分统计 得分=此项满分值-每次扣5分,
3、品质反馈 (1)8D改善报告回复 8D改善报告回复得分统计: 得分=此项满分值-(2×未关闭报告数+1×未按时回复或回复达不到要求报告数) (2)质量需求响应 质量需求响应得分统计:
得分=该项满分值-未达到需求响应的次数×2
QA抽检合格率 QA抽检合格率得分统计: 得分=当期抽检总批数量÷当期抽检合格批数量×此项满分值
(3)质量问题重复发生:
质量问题重复发生得分统计:
得分=当月质量问题重复发生次数>1 扣5分;当月质量问题重复发生次数1次扣2分; 当月相同质量问题未重复出现不扣分。
(4)重大品质事故
a 重大品质事故:包括但不限于:产品实现过程本身有弄虚作假、造成安规问题、产 线停线、市场10台以上的批量投诉、不良率达20%或以上、造成公司声誉或品牌损失等。
分数
15
14
13
10
8
5
0
(2)MRB次数
a 什么是MRB:
是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态或不良状态暂时不能确 定如何处理的一种解决方式,通过MRB,来料不合格处理一般可得出下列结论:A 挑选/加 工; B 特采使用; C 退回供应商。这里只统计第A和第B结论,第C结论由第1点考核。
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2. 考评物料种类: 包材,五金件,线材,PCB的主要供应商。
Form No.: QA-0262-A0
xxx Electronic (Dongguan) Co., Ltd.
xxx电子(东Leabharlann )有限公司供应商品质考评细则
考核项目:品质
考评细项 评分标准 分值
总权重:
权重 数据提供部门 备注
到货物料异常 批次
制程物料异常 批次
配合满意度
客诉物料异常 批次
注:1. 每月反馈给采购部的考评结果如下表,如下例: