焊接常见缺陷

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常见的焊接缺陷（

）

常见的焊接缺陷

（1）未焊透：母体金属接头处中间（X 坡口）或根部（V 、U 坡口）的钝边未完全熔合在一

起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的

缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间

（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）

时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。

（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体

或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸岀而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视

其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进

行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸

收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在

高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其

应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，

从

某钢板对接焊缝X 射线照相底片

单个气孔密集气孔琏状气孔

（冷裂纹、缺議响区裂

纹）

而导致焊缝的强度降低。

V型坡口，手工电弧焊，未焊透

某钢板对接焊缝X射线照相底片

V型坡口，手工电弧焊，密集气孔

（4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。

焊接中常见的缺陷及防治措施

A、外部缺陷

一、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；

⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格

1、现象

管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析

焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动

幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；

⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；

⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；

⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

常见的焊接缺陷及其处理方法

对焊接设备进行定期维护和保养
总结词
对焊接设备进行定期维护和保养是预防焊接缺陷的重要措施之一。
详细描述
焊接设备是影响焊接质量的关键因素之一。因此，应对焊接设备进行定期维护和保养，确保其性能稳定、工作正常。例如，应对焊机进行定期检查、清洗、更换易损件等维护工作，确保其正常运转；同时，应对焊接辅助设备（如焊剂烘干设备、焊丝卷绕设备等）进行定期检查和维护，确保其满足工艺要求。通过定期维护和保养，可以降低因设备故障导致的焊接缺陷的风险。
详细描述
这可能是由于焊接过程中电流、电压或焊接速度等参数控制不当，或是焊工操作技能不够熟练导致的。焊缝尺寸不符合要求可能导致焊接强度不足或影响外观质量。
焊缝表面不光滑
总结词
焊缝表面不光滑是指焊接完成后，焊缝表面出现凹凸、粗糙、咬边等现象。
详细描述
这可能是由于焊接电流过大或焊接速度过快，导致焊缝局部过热或熔融不充分；或是焊接过程中焊条角度不正确，使得熔融金属流动不均匀。焊缝表面不光滑不仅影响外观质量，还可能降低焊接接头的疲劳强度。
选用合适的坡口形式和角度
详细描述
选用合适的坡口形式和角度，以便于熔渣浮出和减少夹渣的产生。
总结词
控制焊接速度和电流
详细描述
控制适当的焊接速度和电流，避免熔渣在熔池中停留时间过长而产生夹渣。
04 预防焊接缺陷的措施

常见焊接缺陷和产生原因

焊接是一种常见的金属加工方式，它通过熔化金属和固态金属的熔温，在熔融状态下加固与连接金属材料。然而，在焊接过程中往往会出现各种焊接缺陷，这些缺陷会对焊接件的质量和性能产生负面影响。下面我将就一些常见的焊接缺陷及其产生原因进行详细介绍。

1.焊缝气孔：

焊缝气孔是焊接过程中最为常见的缺陷之一，其主要产生原因有以下几个方面：（1）焊接材料中含有水分和气体等插混物质；

（2）焊接电流过大，造成焊缝焦化和气泡形成；

（3）气体在焊接过程中没有得到有效排除。

2.夹渣：

夹渣缺陷是指在焊接过程中残留了未熔化的焊接剂和其他杂质，主要原因有以下几个方面：

（1）焊接材料表面不干净，存在脏污物；

（2）焊接剂使用不当，或焊接过程中焊接剂分布不均匀；

（3）焊接过程中未能有效清除残留的焊接剂和其他杂质。

3.焊缝裂纹：

焊缝裂纹是焊接过程中比较严重的缺陷，其产生原因主要有以下几个方面：（1）焊接材料强度不匹配，在焊接过程中受到应力的影响产生裂纹；

（2）焊接过程中出现变形，导致焊接材料的局部应力集中；

（3）焊接过程中温度控制不当，使得焊接过程中产生热裂纹。

4.焊接变形：

焊接变形是指焊接件在焊接过程中由于热应力的影响而发生形变，主要原因有以下几个方面：

（1）焊接时温度分布不均匀，导致产生局部过热和冷却不均匀；

（2）焊接速度控制不当，导致焊接材料热应力过大；

（3）焊接过程中焊接材料热胀冷缩不均匀，产生应力集中。

总的来说，焊接缺陷的产生主要是由于焊接工艺和焊接操作等原因引起的。为了减少焊接缺陷的产生，我们可以采取以下一些措施：

常见的焊接缺陷及成因

常见的焊接缺陷及其成因如下：

1. 冷焊缺陷：产生于金属之间传递的电流过小，导致电弧不稳定，焊接部位没有熔化和合金化。

2. 未熔合缺陷：电弧温度过低或焊接速度过快，导致焊接材料没有完全熔化。

3. 未充满缺陷：焊缝内未能完全填充焊丝或焊接材料，导致焊缝的力学性能不佳。

4. 气孔缺陷：焊接过程中，焊缝与大气中的气体发生反应产生气泡。

5. 比较成分错配缺陷：焊接材料的成分与基材成分不匹配，导致焊缝的化学成分不均匀。

6. 裂纹缺陷：焊接过程中，由于应力过大或冷却速度过快，焊缝中出现裂纹。

7. 夹渣缺陷：焊接材料中存在杂质或氧化物，导致焊缝中出现夹渣。

8. 变形缺陷：焊接材料收缩或热变形过大，导致焊接构件出现形状和尺寸上的变形。

这些焊接缺陷的成因主要包括焊接工艺参数不当、焊接材料质量不过关、焊接操作不规范等原因。对这些缺陷的预防和修复可以通过合理的焊接工艺设计、选择质量良好的焊接材料、进行焊前和焊后的检测等方式来实现。

常见焊接缺陷及原因

焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑业等行业。然而，在焊接过程中，会出现各种缺陷，这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。

1. 气孔缺陷：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。它会降低焊接接头的强度和密封性，甚至引起裂纹的产生。气孔的形成有多种原因，例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。

2. 结晶不良：结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时，就会导致晶粒非均匀分布。这会增加焊接接头的脆性，并降低其强度和韧性。

3. 焊缝不连续：在焊接过程中，焊缝不连续是一个常见的问题。它可能是由于焊工操作不当，焊接速度过快或过慢，或者电流和电压设置不正确导致的。焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。

4. 焊接裂纹：焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。

5. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。它可

能是由于焊丝过量或过少，焊接速度过快或过慢，以及焊接过程中振动等因素引起的。焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。

6. 焊丝飞溅：焊丝飞溅是指焊接过程中，焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。它会使焊接接头表面不平整，并可能降低焊接接头的密封性和强度。

7. 残余应力：焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。

焊接的六大缺陷,产生原因、危害

焊接的六大缺陷，产生原因、危害、预防措施都在这了一、外观缺陷

外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。A、咬边

是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤

焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯），焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑

凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊

简述常见的焊接缺陷

焊接是一种常见的连接金属零件的方法，但在实践中常常出现一些焊接缺陷。以下是一些常见的焊接缺陷及其描述：

1. 焊缝不完全填充：这种缺陷发生在焊缝中没有完全填充金属的情况下。它可能是由于焊接过程中的材料不足、不正确的焊接参数或操作不当导致的。

2. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊缝表面下陷或凹陷的情况。它可能是由于焊接过程中的温度不均匀、焊缝设计不当或焊接材料不匹配等原因造成的。

3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是指焊接过程中出现的裂纹，可以是表面裂纹或内部裂纹。它可能是由于焊接过程中的应力集中、材料的热应力或焊接材料的不匹配等原因导致的。

4. 焊接变形：焊接变形是指焊接过程中材料发生形状或尺寸变化的情况。它可能是由于焊接过程中的热膨胀、焊接材料的收缩或不正确的焊接顺序等原因引起的。

5. 焊接气孔：焊接气孔是指焊缝中出现的小气泡。它可能是由于焊接过程中材料中的气体未完全释放或焊接材料的含气量过高导致的。

6. 焊缝咬边：焊缝咬边是指焊接过程中焊缝两侧的金属出现过度熔化或溶解的现象。它可能是由于焊接过程中焊接电流过大、焊接速度过快或焊接材料的选择不当导致的。

除了上述常见的焊接缺陷，还有一些其他可能出现的问题，如焊接渣、焊结不牢固、焊接变色等。为了避免焊接缺陷，焊接操作人员应该控制好焊接参数，选择合适的焊接材料，同时要进行焊前、焊中和焊后的质量检查，以确保焊接接头的质量和可靠性。

最常见焊接缺陷并分析原因

焊接是将金属材料通过热和力的作用加以融合，使其成为连续的整体。然而，在实际的焊接过程中，由于操作技术、材料和设备等因素的不完善，往往会导致焊接缺陷的产生。以下是常见的焊接缺陷及其原因的分析。

1. 焊缝未完全填满或填充不均匀：

原因一：焊接参数不合理，如焊接电流、电压、速度等设定错误，导致焊花无法完全填满焊缝。

原因二：焊接速度过快或过慢，都会导致填充不均匀的现象出现。

原因三：焊丝供给不稳定，可能会导致焊缝填充不足。

2. 焊缝未充分熔合：

原因一：焊接电流过小，热量不足，焊缝无法充分熔化。

原因二：焊接速度过快，使得焊缝无法充分熔化。

原因三：焊接材料质量差，可能存在夹杂物或杂质，使焊缝无法充分熔化。

3. 焊缝裂纹：

原因一：焊接过程中产生的焊接应力超过了材料的承载能力，从而引发焊缝裂纹。原因二：焊接材料本身的裂纹敏感性较高。

原因三：焊接过程中温度过高，过快冷却，引起热应力造成裂纹。

4. 气孔：

原因一：焊工操作不当，引入大量空气进入焊接区域。

原因二：焊接环境湿度过高，焊材含水量较高，蒸汽在焊接时形成气孔。

原因三：焊接电流过大，使得电解液膨胀并形成气孔。

5. 偏心焊缝：

原因一：焊工操作不准确，在焊接过程中无法保持合适的焊接位置，导致焊缝偏移。

原因二：焊接设备的不准确性或不稳定性，可能导致焊缝位置不正确。

6. 焊接变形：

原因一：在多道焊接中，没有采取适当的换向焊接方法，导致焊接变形。

原因二：焊接时温度过高，快速冷却会导致焊接变形。

原因三：焊接残余应力超过了材料的承载能力，导致焊接变形。

常见焊接缺陷及图示

常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良（如：长度不足，高度不足，未满焊）等。

1.气孔：

修复方法:打磨去除该段焊缝，重新焊接。

2.砂眼（焊接时气体或杂质在焊接构件内部或表面形成的小孔）

修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。

3.缩孔（焊接后在冷凝过程中收缩而产生的孔洞，形状不规则，孔壁粗糙，一般位于铸件的热节处。）

修复方法:打磨去除所有影响焊缝，重新焊接。

4.焊瘤（金属物在焊接过程中,通过电流造成金属焊点局部高温熔化，液体金属凝固时，在自重作用下金属

流淌形成的微小疙瘩）

修复方法:打磨去除该段重新焊接

5.咬边（烧筋）

修复方法:重新焊接6.弧坑（在焊接收尾处形成低于焊缝高度的凹陷坑）

修复方法:打磨去除该段重新焊接7.焊缝不均匀

修复方法:重新焊接

8.焊接裂缝

修复方法:打磨去除该段重新焊接

9.未焊透（未焊透指母材金属未熔化，焊缝金属没有进入接头根部的现象）

修复方法:打磨去除该段重新焊接10.未满焊（未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽）

修复方法:打磨去除该段重新焊接11.简易示意图

焊接中常见的缺陷及解决方法

1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。

原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。

解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。

2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:

①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；

②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；

③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。

产生脱焊原因:

①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；

②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；

③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；

④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；

⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。

解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。

3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。

原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。

解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。

注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。)

4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合

时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.

原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。

解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。

焊工必看——常见焊接缺陷大全

焊工必看常见焊接缺陷大全

一、外部缺陷 (2)

（二）、焊缝余高不合格 (2)

（三）、焊缝宽窄差不合格 (3)

（四）、咬边 (3)

（五）、错口 (4)

（六）、弯折 (4)

（七）、弧坑 (5)

（十)、表面裂纹 (6)

（十二）、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角 (7)

（十三）、焊接变形 (7)

二、内部缺陷 (8)

（二）、夹渣 (8)

（三）、未熔合 (9)

（四）、管道焊口未焊透 (9)

（五）、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 (10)

（六）、内部裂纹 (10)

一、外部缺陷

（一）、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑴焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑴加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑴根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；

⑴对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑴达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

⑴加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

（二）、焊缝余高不合格

常见焊接缺陷

产生原因：a.坡口角度小，钝边过大，装配间隙小或错边，所选用的焊条直径过大，使熔敷金属送不到根部。
b.焊接电流太小，焊接速度太快，由于电弧穿透力降低使得熔池变浅而造成。
c.由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或由于电弧的磁偏吹使热能散失，该地方电弧作用不到，或者单面焊双面成形的击穿焊由于电弧燃烧时间短或坡口根部未能形成一定尺寸的熔孔而造成未焊透。
d.当用碱性焊条施焊时，应保持较低的电弧长度，外界风大时应采取防风措施。
e.选择合适的焊接规范，缩短灭弧停歇时间。灭弧后，当熔池尚未全部凝固时，就及时再引弧给送熔滴，击穿焊接。
f.运条角度要适当，操作应熟练，不要将熔渣拖离熔池。
4、夹渣：焊接后残留在焊缝内部的非金属夹杂物，称为夹渣。立焊和仰焊比平焊容易产生夹渣。
f.埋弧焊时，使用过高的电弧电压，网络电压波动过大。
防止措施：a.焊前一定要将焊条或焊剂按规定的温度和时间进行烘干，并做到随用随取，或取出后放在焊条保温桶中随用随取；
b.应选取药皮不得开裂、脱落、变质、偏心，含碳量低，脱氧能力强的焊条。焊丝表面应清洁，无油无锈。
c.认真清理坡口及两侧，去除氧化物，油脂，水分等。
c.力学因素对热裂纹的影响：焊件的刚性很大，工艺因素不当，装配工艺不当以及焊接缺陷等都会导致应力集中而加大焊缝的热应力，在结晶时形成热裂纹。

焊接常见的缺陷及产生原因

焊接是一种将材料加热融化并加压使其连接在一起的工艺，常用于金属或塑料制品的生产中。然而，在实际操作中，可能会出现一些缺陷，影响焊接接头的强度和质量。下面我将介绍一些常见的焊接缺陷及其产生原因。

1. 焊缝气孔：焊缝中出现散布的气体孔，一般呈圆形或者椭圆形。产生原因主要有以下几种：

a) 气体存在：焊接人员或焊接材料中含有气体，在焊接过程中没有完全排除气体。

b) 渣溅：有时焊机电流过大，导致焊接时产生大量渣溅，渣溅进入焊缝造成气孔。

c) 油污：焊接区域未清理干净，在焊接过程中，油污挥发产生气体导致气孔的形成。

2. 焊接裂纹：焊缝中出现的开裂现象，严重影响焊接接头的强度。产生原因主要有以下几种：

a) 焊接应力：焊接后，由于冷却速度不均匀，使得焊接材料产生应力，超过材料的强度极限从而导致裂纹。

b) 材料质量：焊接材料中的含氧量或者含硫量超标，或者焊接材料自身的质量问题，如硬度不均匀等。

c) 焊接参数：焊接电流、焊接速度以及焊接压力等参数不恰当，容易导致焊接裂纹的形成。

3. 焊接结构不均匀：焊接接头的强度和质量不均匀，一部分焊缝更容易破裂。产生原因主要有以下几种：

a) 预热温度不够：焊接材料在焊接前没有经过预热处理，容易导致结构不均匀。

b) 焊接参数不一致：不同焊缝采用了不同的焊接参数，导致焊接接头的质量不均匀。

c) 焊接过程控制不当：焊接时控制不良，如焊接速度不稳定、电流波动大等，容易导致结构不均匀。

4. 焊缝错边：焊接接头两边焊缝位置不对称或偏移，容易导致接头强度下降。产生原因主要有以下几种：

焊接八大缺陷

一、焊接开裂缺陷

焊接开裂是指焊缝或母材在焊接过程中出现裂纹的现象。焊接开裂缺陷分为热裂纹、冷裂纹和应力腐蚀裂纹三种类型。热裂纹主要由于焊接过程中的温度变化引起，冷裂纹则是由于焊接后冷却速度过快引起，而应力腐蚀裂纹则是由于外界介质侵蚀作用下的应力引起。焊接开裂缺陷会导致焊缝强度降低，严重时可能导致焊缝的完全破裂。

二、焊接气孔缺陷

焊接气孔是指焊缝中存在的气体孔洞。气孔缺陷主要由气体在焊接过程中没有完全排除而形成，也可能是焊接电弧对气体的作用引起。气孔缺陷会导致焊缝强度降低，严重时可能引起焊缝的脆性断裂。三、焊接夹渣缺陷

焊接夹渣是指焊缝中存在的夹杂物，主要由于焊接过程中未能将氧化物、焊剂等杂质完全排除而形成。焊接夹渣缺陷会影响焊缝的强度和密封性，容易引起焊缝的腐蚀和破裂。

四、焊接未焊透缺陷

焊接未焊透是指焊缝的焊接深度未达到设计要求。未焊透缺陷可能导致焊缝强度不够，容易引起焊缝的断裂和松动。

五、焊接未熔透缺陷

焊接未熔透是指焊缝中存在的未熔化的金属颗粒或未熔化的焊料。未熔透缺陷会降低焊缝的强度和密封性，容易引起焊缝的腐蚀和破裂。

六、焊接变形缺陷

焊接变形是指焊接过程中焊缝和母材发生的形状和尺寸的变化。焊接变形缺陷可能导致焊接件的尺寸和形状不符合要求，影响焊接件的装配和使用。

七、焊接错边缺陷

焊接错边是指焊缝的位置偏离了设计要求。焊接错边缺陷会导致焊接件的尺寸和形状不符合要求，影响焊接件的装配和使用。

八、焊接过热缺陷

焊接过热是指焊缝和母材在焊接过程中受到过高的温度影响而引起的缺陷。焊接过热缺陷会导致焊缝和母材的性能降低，容易引起焊缝的裂纹和断裂。

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见的焊接缺陷〔1〕

常见的焊接缺陷

〔1〕未焊透：母体金属接头处中间〔X坡口〕或根部〔丫、U坡口〕的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合.未焊透降低了焊接接头的机械强度,在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点,在焊接件承受载荷时容易导致开裂.

〔2〕未熔合：固体金属与填充金属之间〔焊道与母材之间〕,或者填充金属之间〔多道焊时的焊道之间或焊层之间〕局部未完全熔化结合,或者在点焊〔电阻焊〕时母材与母材之间未完全熔合在一起,有时也常伴有夹渣存在.

〔3〕气孔：在熔化焊接过程中,焊缝金属内的气体

链状气孔

根部未焊透中间未焊透坡面未熔合层间未熔合

纵向裂纹〔热裂纹〕横向裂纹夹渣夹渣

〔冷裂蚊F热影响区裂蚊〕

或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或外表形成的空穴或孔隙,视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔〔包括蜂窝状气孔〕等,特别是在电弧焊中,由于冶金过程进行时间很短,熔池金属很快凝固,冶金过程中产生的气体、液态金属吸

收的气体,或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体,甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等,这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷.尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大,但是它破坏了焊缝金属的致密性,减少了焊缝金属的有效截面积,从

而导致焊缝的强度降低.

w. .v

某钢板对接焊缝X射线照相底片

V型坡口,手工电弧焊,未焊透

某钢板对接焊缝X射线照相底片

V型坡口,手工电弧焊,密集气孔

〔4〕夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反响产物,例如非金属杂质〔氧化物、硫化物等〕以及熔渣,由于焊接时未能逸出,或者多道焊接时清渣不干净,以至残留在焊缝金属内,称为夹渣或夹杂物.视其形态可分为点状和条状,其外形通常是不规那么的,其位置可能在焊缝与母材交界处,也可能存在于焊缝内.另外,在采用鸨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者鸨极氩弧焊时,鸨极崩落的碎屑留在焊缝内那么成为高密度夹杂物〔俗称夹鸨〕.