SW220k轴箱体车削加工工艺改进
改进机床工艺技术措施
改进机床工艺技术措施改进机床工艺技术措施随着科技的不断发展和机械制造业的快速发展，机床工艺技术也在不断进步。
为了提高机床的生产效率和质量，降低生产成本，人们不断探索和改进机床工艺技术。
下面将介绍几项改进机床工艺技术的措施。
首先，提高自动化程度。
传统的机床需要工人进行一系列的操作和调整，而现代化的机床则更加自动化。
通过加强对机床的自动化控制和智能化管理，可以有效提高机床的生产效率和产品质量，帮助企业降低生产成本。
例如，引入自动化上料和下料系统，可以有效减少人工操作时间，提高生产速度。
其次，优化工件夹持方式。
在机床加工过程中，工件的夹持方式对于加工质量和精度有很大影响。
传统的机床夹具多数采用机械固定的方式，容易产生振动和变形，从而影响加工精度和表面质量。
而采用液压或气动夹持方式，可以有效减少振动和变形，提高加工质量。
再次，选用优质切削刀具。
切削刀具是机床工艺技术中至关重要的一环，它直接影响到加工质量和效率。
因此，选用优质的切削刀具对于机床的改进非常关键。
优质的切削刀具具有高硬度、耐磨损、良好的切削性能等特点，可以提高机床的切削效率和加工质量。
另外，采用先进的冷却润滑技术。
在机床加工过程中，切削时产生的高温会对刀具和工件产生不良影响，如温度过高会使切削刀具变弯、变形，从而影响切削质量。
因此，采用先进的冷却润滑技术，如高效冷却剂和润滑油，可以有效降低温度，提高加工质量和刀具寿命。
此外，合理选择切削参数。
切削参数是机床工艺技术中的核心内容，它直接影响到机床加工效率和产品质量。
合理选择切削参数可以提高切削效率、降低工艺能耗、减少刀具磨损，并确保工件的加工精度。
通过不断分析和优化切削参数，可以实现机床工艺技术的持续改进。
综上所述，改进机床工艺技术需要从多个方面入手，如提高自动化程度、优化工件夹持方式、选用优质切削刀具、采用先进的冷却润滑技术和合理选择切削参数等。
这些措施的实施可以提高机床的生产效率和质量，降低生产成本，促进机床工艺技术的进步和发展。
SW-220K型转向架组装工艺分析及设计
根据 实际生产情况进行转向架组装工艺设计 。
【 关键词 】 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架； 组装 ； ． ｘ － ： Ｅ
Ｓ ｈ ａ ｎ ｄ ｏ ｎ ｇ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｉ ａ ｌ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ
第０ ２期
ห้องสมุดไป่ตู้
山东 工 业 技 术
２ ０ １ ４ 芷
Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架组装工艺分析及设计
杨 华荣 （ 南 车 青 岛四方 机车 车辆 股份有 限公 司 ， 山东 青 岛 ２ ６ ６ ０ ０ ０ ）
下夹板预组压缩至规定后再组装 到转 向架上 ． 这样有利 于轴箱 弹簧 的 组装与转向架四角高的控制 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架是提速 客车 ２ ５ Ｔ型客车的主型转 向架 ．该转 ３ ． ２ 中央悬挂装置关键点组装工艺 向架 采用 一系圆柱螺旋 钢弹簧 、 二 系空 气弹簧 以及一 、 二系油压减振 中央悬挂装置是连接转向架与车体 的关 键部件 ． 为提 高中央悬挂 器 的悬挂及减振技术 ． 有效地保证了铁路客车提高运营速度情况 下的 装置组装质 量 ． 将其分两部 分进行组装 ． 一部分零部件 在转 向架 端组 平稳性和舒适性 转 向架是铁路客车的走行部 ． 其制造质量 直接影响 装． 另一部分零部件在车体端组装。 铁路 客车 的行车安全和运行品质 如何设计转 向架组装工 艺步骤 ， 是 ３ ． ２ ． １ 空气弹簧及牵引拉杆组装 保证转 向架组装质量 的关键 转 向架组装时将空气弹簧组装到构架两侧横梁上 ． 以起到支撑车 体及减振 的作用 为便于组装 ． 牵引拉杆和横 向减振器 在转向架组装 １ 转 向架 结构 特 点 及 技 术 要 求 时先 组装与构架相 连的一端 ．与牵 引销连接 的一端待整 车落成再组 １ ． １ 结 构 特点 装。 该型转向架 采用无摇 动台 、 无摇枕 、 单转臂无磨 耗弹性轴箱定位 、 ３ ． ２ ． ２ 中心销及高度调整装置组装 空气弹簧 、 盘形制 动等结构 ， 主要 由构架组成 、 轮对轴箱定位 装置 、 中 为组 装方便 ． 先 将中心销组装 到车体底部 ． 待整车落 成时再将 中 央悬挂装 置 、 盘形制动装置组 成 ， 主要结构见 图 １ 。 心销与转 向架相连 ． 并完成牵 引拉杆 、 横 向减振 器 、 抗蛇形减振器和高 度调整装 置的组装 ３ ． ３ 制动装 置关键点组装工艺 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架制动装置是通过种销类 连接的 内外侧杠杆组 成、 连杆组成 、 闸片托及 制动缸组装 而成 的盘形 制动单元 ， 组装 时先 对 制动装置进行预 组 ． 将各零 部件 连接在一起 组成一个 制动单元 ． 再 将 制动单元组挂到构架上 ３ ． ４ 警惕转向架落成及尺寸调整关 键点工 艺 转 向架落 成是将组挂好 零部件 的构架 与轮对轴箱 定位装 置进 行 组装连接 ． 关键工艺是将选配好预组后的轴箱弹簧组装 到构架 轴箱弹 簧筒 内． 并将轮对轴箱与构架组装 根据 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架组装技术 条件 ， 转 向架 落成其 固定轴距 、 两侧轴距 差 、 对角线 尺寸 、 车轮 内侧到 构架定位面尺寸均需满足特定尺寸要求 ． 所 以转 向架落 成时首先要将 两条轮对位置调整到 固定轨距 ． 然后用天车将构架 吊起 缓慢落于轮对 １ ． 构架组成， ２ 轮对轴箱定位装置 ， ３中央悬挂装置 ， ４制动装置 之上 ． 落下时还要尽量保持各车辆与构架 间隙均匀 以保 证落成后的转 图１ Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型 转 向 架 向架各尺寸参数符合技术条件要求 。 ３ ． ５ 组装质量检测 １ ． ２ 主要技术参 数 转 向架组装落成之后需要采用相关手段对组装 质量进行检测 ． 一 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架主要技术参数如下 ： 方 面对转 向架空气弹簧及构架空气室进行气密性 检测 ， 另一方面对制 连续运行速度（ ｋ ｍ ／ ｈ ） ： １ ６ ０ ： 最 高运行 速度（ ｋ ｎ／ ｉ ｈ ） ： １ ７ ０ ； 动装置的制动效果进行检测 固定轴距（ ｍｍ ） ： ２ ５ ０ ０ ； 适用轨距（ ｍｍ） ： １ ４ ３ ５ ； ３ ． ５ ． １ 气 密性检测 自重下空气弹簧上承面距 轨面高度 （ ｍ ｍ） ： ９ ８ ０ ； 轴重 ： １ ５ ． ５ ｔ 。 气密性检测 的主要 目的是检 测构架空气 室能不能在 空气弹簧保 ２ Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型 转 向架 组 装 工 艺 分 析 持在固定高度 的同时保 持稳定 的内部气压 ． 以保证车辆运行过程 中转 向架对车体的平稳支撑以及起 到 良好 的减振 效果 为此 ． 设计转 向架 为保证 Ｓ Ｗ一 ２ ２ ０ Ｋ型转 向架组装质量及转 向架组装工艺步骤 的合 气密性检测工装 ． 结合转 向架 压磅试验 台 ． 向转 向架 空气弹簧 和附加 理性 ． 组装 过程 中将转 向架划分为若 干个制造单元 ． 对 各制造单元 进 空气室充入特定压力值的压 力空气 ．保压 ２ ０ ｍ ｉ ｎ 后检测其压力值 ， 压 行组装 ， 然后进行转 向架总组装工作 ， 具体工艺流程 如下 ： 力值下降量不能大于 １ ０ ｋ Ｐ ａ 构 架 组 成 ３ ． ５ ． ２ 制动效果检测 轮 对 轴 箱 组 装 转 向架落成 转 向架 抽动效果 检测 的主要 目的是检测 制动装置制动 与缓解 的动作 是 中央悬挂装置组装 及尺寸高速 试 验 否灵活 ． 制 动效果是否 良好 ． 以保证 车辆运行过程 中能够正 常停车与 制动装置组装 减速 为此 ． 向制动缸 中充人特定压 力值的压力空 气 ， 制动后 排风缓 ３ 转 向架 组 装 关 键 质 量 控 制 点 和 组 装 工 艺设 计 解． 需反复这样 的过程 ３ ～ ４ 次． 观察制动夹钳动作是 否灵 活 ． 并需要保 证 闸片与制动盘的 间隙在规定范 围 ． 为保证测量值 更准确 ， 先分别测 ３ ． １ 轮对轴箱定位装置关键点组装工艺 量 距闸片上侧 边缘 １ ０ ｍｍ范 围内与距 闸片下 侧边缘 １ ０ ａ ｒ ｍ范 围 内的 转 向架 四角处均需组装轴箱弹簧 ． 轴箱 弹簧 高度会 直接影响转 向 值 之后再 取平均值 的方法来测量这一 间隙值 架四角高从 而影 响整 车四角高 以至于影响整车 的平衡 。 为保证转 向架 组装后 的高度平衡 ． 轴箱 弹簧组装前按照试验 载荷下的高度标准进行 ４ 结 论 （ 下转第 ５页） 选配 ． 因此设计轴 箱弹簧预组 工艺螺栓 ， 先将 弹簧 内、 外 圈与弹簧上 、
数控车加工技巧和绝招.
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SW220k轴箱体车削加工工艺改进
摘 要：介绍了SW220k轴箱体的车削加工工艺，对所用 的设备、加工工装以及相关的工艺控制要求分别进行了阐 述，并对图纸设计意图进行了相关的分析，对车削的工艺 进行了有效的改进，从而减少了工作强度、提高了工作效 率、保证了产品质量。
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SW220k轴箱体车削加工工艺改进
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1. 前言 转向架是列车的走行部件，在行车安全性和运行可靠 性及舒适方面起着至关重要的作用。提高转向架的质量， 改善图纸设计、完善加工工艺规程是必经之路。轴箱体是 转向架的重要部件，内腔与轴承配合，密封槽与防尘板配 合，直接起到定位作用，其与轴承装置是联系构架（或侧 架）和轮对的活动关节，使轮对的滚动转化为车体沿钢轨 的平动；承受车辆的重量，传递各方向的作用力；保证良 好的润滑性能，减少磨耗，降低运行阻力；良好的密封性， 防止尘土、雨水等物侵入及甩油，从而避免破坏油脂的润 滑，甚至发生燃轴等现象。因此，轴箱体的加工质量的好 坏直接关系到行车的安全性，尤其是其精度要求高，必须 严格符合设计要求，制定切实可行的加工工艺措施是提高 轴箱体加工效率和保证产品质量的根本途径。
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SW220k轴箱体车削加工工艺改进
0.10mm的同轴度，也能够保证图纸要求，但是通过打百 分表找正往往造成时间过多，基本每次找正需要花费接近 20分钟，这样至少有半个小时的时间花费在找正上，而且 工作起来劳动强度大，效率低，大大增加了轴箱体的工序 周转时间，造成了许多的不必要的浪费。同时，在精加工 过程中由于Ф252mm退刀槽并不加工(在粗加工过程中已 经加工到尺寸)，而3X30°倒角与内孔也不是一步加工所 成，都需要通过打百分表找正，因此累积找正误差不断增 大，造成Ф252mm退刀槽处R2大小不均，壁厚不匀， 3X30°倒角与内孔不同心。
车削加工中的工艺改进与创新
车削加工中的工艺改进与创新工艺改进与创新在车削加工中的应用车削加工作为一种常见的金属切削加工方法，在工业生产中得到广泛应用。
随着科技的不断发展，车削加工工艺也在不断改进与创新。
本文将探讨车削加工中的工艺改进与创新，并分析其在实际应用中所带来的益处。
一、新型车削刀具的应用传统车削刀具在切削过程中受到高温、高压和高速等因素的影响，容易出现刀具磨损、断裂等问题。
为了解决这些问题，制造商们不断研发新型车削刀具。
新型刀具采用了高硬度材料制成，具有较强的耐磨性和高温稳定性，能够在高速切削过程中表现出更好的切削性能。
此外，新型刀具还引入了涂层技术，使刀具表面形成一层陶瓷或金属薄膜，能够有效减少摩擦和磨损，提高刀具的使用寿命。
二、高速车削技术的应用高速车削技术是指车削切削速度超过传统车削速度的加工方法。
传统车削加工中，切削速度低，切削效率也较低。
而高速车削技术可以通过提高切削速度，加快切削进给速度和降低切削深度等手段，显著提高车削加工的效率。
与传统车削相比，高速车削技术具有更高的生产效率、更好的表面质量和更低的加工成本。
三、精密车削技术的应用精密车削技术是指在车削加工中采用高精度设备和工艺，以实现高精度加工的一种方法。
在传统车削加工中，精度往往受到刀具的磨损和切削过程中的振动等因素的影响，难以达到高精度加工的需求。
而精密车削技术则通过采用高精度刀具、刀具自动磨损补偿系统、切削液冷却系统等手段，有效减少刀具磨损和振动，实现更高的加工精度。
四、数控车床的改进与创新数控车床是一种能够通过计算机控制实现自动化加工的车床设备。
在车削加工中，数控车床的改进与创新对提高加工效率和精度起到重要作用。
近年来，随着计算机技术和自动化技术的发展，数控车床的功能和性能得到了极大的提升。
新型数控车床具有更高的定位精度、更大的切削力和更快的加工速度，能够满足复杂工件加工的需求。
此外，数控车床还采用了先进的编程技术和仿真技术，使得加工过程更加精确和高效。
如何进行数控加工工艺的优化设计和改进
如何进行数控加工工艺的优化设计和改进随着科技的不断进步，数控加工在制造业中的应用越来越广泛。
数控加工工艺的优化设计和改进对于提高产品质量、降低成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将从工艺参数优化、刀具选择和加工策略改进等方面探讨如何进行数控加工工艺的优化设计和改进。
一、工艺参数优化工艺参数是数控加工中的关键因素之一，合理的工艺参数能够保证加工质量和效率。
在进行数控加工工艺的优化设计和改进时，首先需要对工艺参数进行分析和优化。
通过合理选择和调整加工速度、进给速度、切削深度等参数，可以实现加工过程的稳定性和高效性。
在进行工艺参数优化时，可以借助计算机辅助设计软件进行模拟和仿真。
通过模拟和仿真可以得到不同参数组合下的加工效果，并在实际加工中进行验证和调整。
同时，还可以借助统计学方法对不同参数组合下的加工质量和效率进行分析和比较，从而找到最佳的工艺参数组合。
二、刀具选择刀具是数控加工中的重要工具，合理的刀具选择对于保证加工质量和效率至关重要。
在进行数控加工工艺的优化设计和改进时，需要根据加工材料的性质、加工形式、加工要求等因素选择合适的刀具。
首先，需要根据加工材料的性质选择合适的刀具材料。
不同材料的加工性质不同，对刀具的要求也不同。
例如，对于硬度较高的材料，需要选择耐磨性好的刀具材料，以提高切削效率和刀具寿命。
其次，需要根据加工形式选择合适的刀具类型。
不同的加工形式对刀具的要求也不同。
例如，对于高速切削加工，需要选择高速切削刀具，以提高加工效率和表面质量。
最后，还需要根据加工要求选择合适的刀具参数。
例如，对于精密加工，需要选择刀具尺寸较小、刀具刃数较多的刀具，以提高加工精度和表面质量。
三、加工策略改进加工策略是数控加工中的关键环节，合理的加工策略能够提高加工效率和降低成本。
在进行数控加工工艺的优化设计和改进时，需要对加工策略进行分析和改进。
首先，可以通过合理的切削路径设计来优化加工策略。
合理的切削路径设计能够减少刀具的空走时间，提高加工效率。
车床零件加工工艺改进方案
车床零件加工工艺改进方案摘要：随着制造业的快速发展，车床零件加工工艺也在不断改进和完善。
本文针对车床零件加工工艺存在的问题，提出了一些改进方案，旨在提高加工效率、降低成本、提升产品质量。
一、问题分析车床零件加工工艺中存在的一些问题包括：加工精度不稳定、刀具寿命短、加工效率低、人工操作复杂等。
这些问题不仅影响了加工效率和产品质量，还增加了生产成本和人力投入。
二、改进方案1. 引入数控技术数控车床具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，可以大大提高零件加工的精度和效率。
引入数控技术可以实现对加工过程的自动控制，减少人为因素对加工精度的影响，提高产品质量。
2. 优化刀具选择选择合适的刀具对于提高加工效率和刀具寿命至关重要。
根据不同的加工要求，选择适合的刀具材料和刀具形状，可以有效减少切削力和磨损，延长刀具使用寿命，降低生产成本。
3. 改进夹紧方式夹紧是车床零件加工中的重要环节，影响加工精度和稳定性。
采用更加可靠和稳定的夹紧方式，如真空吸附夹紧、气体压力夹紧等，可以避免零件在加工过程中的位移和变形，提高加工精度。
4. 优化加工工艺参数通过优化加工工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，可以实现更高效的零件加工。
合理的加工工艺参数选择可以降低刀具损耗、减少切屑产生、提高加工效率。
5. 自动化操作引入自动化设备和系统，实现车床操作的自动化，可以减少人工操作的繁琐性和不稳定性。
自动化操作可以提高加工效率、降低生产成本，同时减少操作者的工作负担。
6. 提高员工技能加强员工培训和技能提升，提高员工的技术水平和操作能力。
合格的操作者能够更好地掌握车床加工技术，提高加工精度和效率，减少操作失误，提高产品质量。
7. 引入质量管理体系建立完善的质量管理体系，加强对车床零件加工全过程的质量控制。
通过质量管理体系的引入，可以及时发现和解决加工过程中的质量问题，提高产品质量稳定性。
三、实施计划1. 制定改进方案计划，明确改进方案的具体内容、实施步骤和时间节点。
机床的加工工艺改进和优化
机床的加工工艺改进和优化机床是制造业中不可或缺的设备，它的加工质量和效率直接关系着产品的质量和产能。
随着制造业不断发展和技术的不断革新，机床的加工工艺也在不断改进和优化。
一、数控加工技术的应用现如今，数控技术应用广泛，可以应用于各种加工过程，例如铣削、钻孔、车削、磨削和线切割等。
数控技术的主要特点是精度高、生产效率高、生产成本低、稳定性强，除此之外它还能够自动化地完成一系列复杂的加工工艺，从而为机床的加工效率和质量保证提供了有利保障。
二、智能化装备的应用随着现代技术的不断发展，智能化装备已经逐渐的走入了制造业的生产领域。
将智能化技术应用于机床上，可以提升机床的生产效率、加工精度、产品质量及工作安全等多个方面。
尤其是，在一些高端的机床设备中使用智能化技术，可以完成复杂的加工过程，大大降低了人工操作的难度和工作强度。
三、换刀系统的优化换刀系统是指在数控机床种自动化更换加工刀具的一种系统，可以用于快速、准确的换刀，节省操作时间，提高生产效率。
随着机床制造技术的不断提高和工艺改进，换刀系统的技术也在不断升级，例如，采用智能化控制系统，自动识别并校准刀具位置，降低卡盘误差，从而提高了换刀的精度和效率。
四、高速高效切削工艺高速高效切削工艺是通过提高机床的转速和切削速度，从而使加工件得到更快、更精准的加工过程。
这种技术可以大大提高机床的生产效率和加工精度，同时还能够降低加工成本，提高加工件的表面质量。
五、精密测量系统的应用精密测量系统是制造业中不可或缺的通用检测设备。
它可以用于测量加工件的各项几何参数，从而保证加工产生的零件精度符合要求。
随着技术的不断进步，现代机床设备已经自带了各种高精度的测量系统。
在加工件完成后，精密测量系统能够自动实现对加工件的测量和性能分析，减少工人的工作量，从而使加工的效率和质量得到了提高。
综上所述，机床的加工工艺一直处于不断改进和优化的过程中。
在技术不断革新的今天，机床的加工工艺将继续发展，创新和改进，让机床产品更加适应现代化的制造需求，为制造业的发展和进步做出贡献。
箱体加工方案改进革新
箱体加工方案改进革新通过对箱体的结构、使用状态及工艺特点进行分析，结合生产实践，归纳总结出合适并可实施的箱体加工工艺路线，并针对不同规格的箱体重要部位采用不同的加工方案，确保箱体加工质量的稳定性，且根据不同规格、不同结构的箱体设计专用工装。
满足图纸对于导板座孔与轴承横孔的垂直度要求，导板座孔与前板孔的同轴度、与前板面的垂直度要求。
标签：工艺路线；稳定性；专用工装；同轴度；垂直度1 箱体的工作状态及作用箱体是隔膜泵、减速机、发电机、空压机等机械设备中动力系统的关键件，支撑由曲轴与曲柄（或连杆）、十字头、活塞等零部件组成的动力系统运行。
箱体两侧的两个双列圆柱调心滚柱轴承支撑曲轴（或主轴），自行完成曲轴（或主轴）与曲柄（或连杆）垂直定位。
箱体前部导板座孔支撑耐磨导板，保证十字头在耐磨导板上运行自如。
在运转过程中，箱体横孔受周期性的冲击压力，导板座孔受十字头周期性的冲击压力，要求箱体横孔与导板座孔具有较高的垂直度要求。
箱体侧板设有侧窗以便时刻观察动力系统的运行情况，箱體两侧设有放油孔及润滑油加热孔。
箱体的加工精度直接决定机械设备的平稳运行及寿命。
文章以本公司内部两种不同规格的箱体为例，阐述箱体的加工过程及其注意事项。
2 箱体的工艺分析及采取措施2.1 箱体工艺结构特点分析2.1.1 动力端箱体采用焊接结构，主要由底板、前板、两侧板、中间轴承座、导板座及各类筋板焊接组成（见图1）。
为保证动力系统在箱体内部稳定运行，因此在加工过程中需前板面与箱体底面垂直、前板孔与导板座孔同轴、导板座孔与横孔垂直。
2.1.2 箱体加工技术要求：横孔尺寸公差在-0.14～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，前板孔尺寸公差在-0.09～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，导板座孔尺寸公差在-0.14～0mm内，表面粗糙度Ra3.2μm以上，前板孔与导板座孔有同轴度φ0.03mm要求，前板孔与横孔有垂直度0.05mm要求，前板面与底面及横孔有垂直度0.05mm。
轴箱体二次加工工艺优化
轴箱体二次加工工艺优化1序言轴箱体作为列车轮对与构架相连接的重要组成部分，在承受着整车重力同时还承担着传递牵引力作用，因此对其质量、尺寸精度要求十分严格。
此次轴箱体加改是基于需在其上平面位置M20孔内更换钢丝螺套，且在M20螺纹旁（50mm×50mm）位置处加工Φ80+0.015mm的工艺孔，该轴箱体为铸铁材质，列车在线路运行一段时间后，其表面状态存在很大锈迹，原内孔加工基准面也存在很大的磨损。
2加改原加工工艺工件X轴、Y轴方向采用轴箱体内筒定位，采用压板进行压紧，Z轴方向采用对工件进行找正的方式进行。
由于工件结构的限制以及运营磨耗影响，选取的找正面为弹簧盘面（图1），找正采用百分表找正，距离远，找正时费时费力，且存在读数上的误差，而且找正后的压紧容易造成工件转动，需要多次进行找正，找正后，调用程序进行加工。
因为选取的找正面为弹簧盘底面，长时间的运行磨耗，以及锈迹的影响。
距离远，找正费时费力，找正不准易造成加工后定位销孔位置不准确，试验加工期间Φ8mm孔因位置尺寸超差造成轴箱体报废8个，质量很难得到保证。
3钢丝螺套配合钢丝螺套为保护有色金属螺纹孔而发展的嵌入物，它是由高强度、高精度、高表面质量的耐蚀菱形界面的钢丝绕制而成，适用于螺纹连接，旋入并紧固在被连接件之一的螺纹孔中，形成标准内螺纹。
该轴箱体上部钢丝螺套采用Cr-Ni不锈钢材料。
通过强度和材料的组合，在通常情况下使用，具有较高的硬度及较好的表面粗糙度。
4螺纹配合紧固螺纹是机械制造业中應用最为广泛的螺纹。
它主要应用于各种机械、仪器中的可拆联接，当内外螺纹相互旋合后，它们靠牙侧面的摩擦力来保证有一定的联接强度，在工作中不会过早地损坏和自动松脱。
这种结合，内、外螺纹牙侧间的最小间隙等于或者接近于零。
5工艺优化方案此次加工属于二次加工，在选取定位基准时可充分考虑以内孔定位为主，同时加以辅助的配合。
因为加改的轴箱体上端存在螺纹孔且螺纹孔中安装新的钢丝螺套，钢丝螺套安装后需经过塞规检测合格，因此加工工艺优化决定采用轴箱体内孔定位，以钢丝螺套孔作为辅助定位。
数控车床的工艺改进与加工优化
数控车床的工艺改进与加工优化随着制造业的不断发展，数控技术在加工制造中的应用越来越广泛。
数控车床作为数控加工的重要设备之一，其加工效率和加工精度对制造业的发展起着至关重要的作用。
然而，在长期的使用过程中，数控车床也存在一些诸如加工效率低、加工精度不够等问题。
因此，为了提高数控车床的加工效率和加工精度，不断优化工艺过程，对于制造业而言是必须要解决的问题。
1. 工艺改进数控车床的工艺过程，包括刀具的选择、加工参数的设置、车刀的进给方式等，如何合理的进行工艺过程的优化和改进是提高数控车床加工效率和质量的关键。
1.1 刀具的选择刀具作为数控车床加工中不可或缺的一部分，选择合适的刀具可以使加工工艺更加顺利和高效。
在刀具的选择方面，应该根据不同的加工需求，在材料、切削速度和切削深度等方面进行合理的选择。
同时，选用高品质的刀片，把握切削参数和工装的正确性，可以大大提高加工效率。
1.2 加工参数的设置在进行数控车床的加工过程中，合理的加工参数设置同样至关重要。
加工参数的设置包括车速、刀具半径补偿、进给倍率等多个方面。
正确设置加工参数，在保证加工质量的同时，可以极大地缩短加工时间，从而提高加工效率。
1.3 车刀进给方式车刀进给方式主要包括呈现式进给和点间进给两种方式。
在呈现式进给中，车刀可以沿着加工线进行物理削减。
而在点间进给中，车刀进给操作是基于固定切削点的。
进给方式的选择需要综合考虑加工工艺中的多个因素，包括材料、切削参数、几何形状等。
正确选择进给方式可以大幅提高加工精度，减少误差，使得数控车床加工更加高效。
2. 加工优化加工优化指的是在加工过程中，通过技术手段的改进和加工流程的优化，实现数控车床加工效率和精度的提高。
下面介绍几个常用的加工优化技术。
2.1 干涉检测技术干涉检测技术可以帮助我们快速发现加工过程中的干涉问题。
经常出现干涉问题会加剧设备的磨损和损坏，甚至会影响到加工品质。
通过采用干涉检测技术，可以及时捕捉并防止干涉的发生，提高加工质量和设备使用寿命。
车削加工中的创新与改进
车削加工中的创新与改进车削加工作为一种常用的机械加工方法，已经发展了几十年。
随着科技的进步和市场对产品质量和效率的不断追求，车削加工也在不断创新与改进。
本文将探讨车削加工中的创新与改进，以及对加工质量和效率的影响。
一、CAD/CAM技术在车削加工中的应用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术的引入，极大地提高了车削加工的自动化程度和生产效率。
通过CAD软件设计零件的三维模型，然后使用CAM软件将模型转化为机床可识别的G代码，实现了零件的自动化加工。
这种技术不仅减少了人工操作的时间和误差，还提高了加工的精度和一致性。
二、刀具材料和涂层的创新刀具是车削加工中的重要工具，其材料和涂层的创新对于提高加工质量和效率起到了关键作用。
近年来，超硬合金和陶瓷刀具得到了广泛应用，其硬度和耐磨性能优于传统的高速钢刀具。
此外，涂层技术的发展使得刀具表面形成了耐磨、抗蚀的保护层，延长了刀具的使用寿命。
三、高速切削技术的应用高速切削技术是车削加工的一项重要创新。
相较于传统的切削速度，高速切削技术将切削速度提高到了更高的水平，达到了极高的加工效率。
通过提高切削速度，减少刀具在工件上停留的时间，可以减少切削力和切削温度，减少材料变形和刀具磨损，提高加工质量和寿命。
四、车削加工中切削力监测与控制技术的创新切削力是评估车削加工质量和效率的重要指标之一。
近年来，切削力的监测与控制技术得到了许多创新。
传感器的应用可以实时监测切削力的大小和变化，并反馈给控制系统进行实时调整，以保持切削力在合理范围内。
这种技术不仅可以减少切削过程中的振动和噪音，还能进一步提高加工质量和工具寿命。
五、车削加工中自适应控制技术的应用自适应控制技术可以根据切削过程的变化自动调整刀具的进给量和切削速度，以适应不同工件和材料的加工需求。
这种技术的应用可以减少人工干预，提高加工的稳定性和一致性。
同时，自适应控制技术还可以实时监测切削过程中的参数，对切削状态进行评估，以及时发现和排除故障，保障加工质量。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策提高轴类零件车削质量对于机械加工行业来说是至关重要的，而要提高轴类零件车削质量，需要采取一系列的对策来确保加工过程中的稳定性和精度。
本文将从加工工艺、工艺流程和工艺设备等方面，浅析提高轴类零件车削质量的对策。
一、车削工艺的优化1.合理选择刀具在车削轴类零件时，选择合适的刀具对于提高车削质量是至关重要的。
首先需要根据被加工材料的硬度和性质来选择刀具材料，比如对于硬度较高的材料，需要选择硬质合金刀具；其次需要选择合适的刀具形状和刀尖角度，以确保在车削过程中能够得到较好的切削效果。
2.控制切削参数在车削轴类零件时，需要根据被加工材料的性质和加工要求来合理设置切削参数，比如切削速度、进给速度和切削深度等。
合理的切削参数可以确保车削过程中的稳定性和精度，同时还能减少切削热量，降低刀具磨损，从而提高车削质量。
3.提高刀具刚度在车削过程中，刀具的刚度直接影响着车削质量。
因此需要对刀具进行合理的固定和支撑，以提高刀具的刚度。
比如可以采用切削液冷却或者增加刀尖刚性等方式来提高刀具的刚度，从而保证车削质量。
二、工艺流程的优化1.设定合理的工艺路线在车削轴类零件时，需要根据被加工零件的形状和大小来设定合理的工艺路线，以确保车削质量。
合理的工艺路线能够减少刀具的换刀次数，降低工艺中的停机时间，从而提高生产效率和车削质量。
2.合理的夹持方案在车削轴类零件时，选择合理的夹持方案对于保证车削质量是非常重要的。
合理的夹持方案能够保证被加工零件的稳定性和精度，同时还能减少加工过程中的振动和变形，从而提高车削质量。
3.精细的工艺准备在进行轴类零件的车削前，需要做好充分的工艺准备工作，比如对加工设备进行检查和维护、清洁工件和夹具、清理刀具等。
精细的工艺准备能够减少加工过程中的意外情况和质量问题，从而提高车削质量。
三、工艺设备的优化1.提高设备精度在车削轴类零件时，需要保证车床等加工设备的精度。
只有设备本身精确的加工能力，才能保证轴类零件的车削质量。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策提高轴类零件车削质量是机械加工中非常重要的一环，因为轴类零件通常用于连接、传动和支承，其加工质量直接关系到产品的使用寿命和安全性。
如何提高轴类零件车削质量已经成为制造业中的一个热门话题。
本文将从工艺优化、刀具选择、加工参数控制和设备维护等方面进行浅析，提出一些提高轴类零件车削质量的对策。
一、工艺优化1. 选用合适的材料轴类零件的材料选择直接影响到其车削质量，因此在加工之前就需要对材料的选择做出合理的判断。
一般来说，轴类零件应选用硬度高、韧性好的材料，如45#钢、40Cr等。
这样可以保证在车削过程中不易产生刀具磨损过快和表面质量不良的情况。
2. 合理的工艺路线设计在加工轴类零件时，需要根据工件的形状和尺寸特点，采用合理的工艺路线设计。
在车削加工中，可以采用粗车和精车相结合的工艺路线，先进行粗车去除大量的余量，然后再进行精车加工，以保证车削质量和效率的平衡。
3. 特殊工艺技术的运用对于一些特殊形状或者特殊材料的轴类零件，常规的车削工艺可能难以满足要求。
这时，可以考虑采用特殊工艺技术，如高速切削、刀具进给控制、冷却润滑技术等，以提高车削质量和加工效率。
2. 刀具的几何参数刀具的几何参数也是影响车削质量的重要因素之一。
选择合适的刀具刃角、刀尖圆弧半径和后角等参数，可以有效减小切削力、减少切屑的紧夹，提高车削表面质量。
三、加工参数控制1. 切削速度切削速度是影响车削质量的关键参数之一，选择合适的切削速度可以保证刀具切削时产生的热量和切削力适中，从而保证车削表面质量。
2. 进给量和切削深度进给量和切削深度是决定车削表面粗糙度和尺寸精度的重要参数。
合理选择进给量和切削深度，可以保证车削表面光洁度和尺寸精度。
3. 冷却润滑在车削过程中，适当的冷却润滑可以起到降低切削温度、减小切削力、减少刀具磨损和提高表面质量的作用。
四、设备维护1. 保持设备的整洁设备的整洁是保证车削质量的前提，操作台面、刀具夹持部位、机床导轨等都要保持干净整洁，不要有杂物和脏污。
浅析提高轴类零件车削质量的对策
浅析提高轴类零件车削质量的对策随着制造业的不断发展，机械零件的加工工艺也在不断提高。
车削作为加工零件的重要工艺之一，在提高轴类零件的车削质量方面有着重要的作用。
本文将从改进工艺、选用合适刀具和提高操作技术三个方面，浅析提高轴类零件车削质量的对策。
一、改进工艺1. 合理选择车削工艺参数合理选择车削工艺参数是提高轴类零件车削质量的关键。
首先要根据零件的材料特性、形状大小以及表面粗糙度要求等综合因素，确定合理的切削速度、进给量和切削深度等参数。
较高的切削速度和较小的进给量可以有效减小刀具磨损和延长工具寿命，同时也能提高加工效率和零件表面质量。
2. 加工过程中的稳定性在车削过程中，为了提高车削质量，要尽量保持加工过程的稳定性。
避免在切削过程中出现振动和共振，选择合适的刀具和夹持方式，确保工件和刀具的刚性和稳定性，以减小车削时的振动和切屑夹角，提高加工精度和表面质量。
3. 采用内冷却技术为了提高加工质量，可采用内冷却技术来降低车削温度。
内冷却技术可以在切削区域提供良好的冷却润滑效果，减小切削温度，减少刃口磨损，提高切削效率和零件表面质量。
二、选用合适刀具1. 合理选择刀具材质刀具材质的选择对车削质量也有着重要的影响。
根据被加工材料的硬度、切削性能和切屑类型等因素，选择合适的刀具材质，以保证刀具的刚性和热处理性能，并且提高零件表面的光洁度和精度。
2. 选用合适的刀具结构合适的刀具结构也对轴类零件车削质量有着直接的影响。
在车削轴类零件时，要选择合适的刀具结构，包括刀尖角度、刀具刃数、刃口半径等参数，以适应被加工材料的硬度和精度要求，同时保证车削过程的稳定性和切屑排除畅通，以提高车削质量和减少工具磨损。
三、提高操作技术1. 加工前的工件检验和准备在车削轴类零件之前，需要进行工件的准备和检验。
包括测量工件尺寸、工件表面的清洁处理、夹紧稳固等。
并且需要对工件进行合理的夹持，以保证车削加工过程中工件的稳定性和精度。
2. 加工精度的控制在车削轴类零件的加工过程中，需要加强对加工精度的控制。
数控加工工艺改进
数控加工工艺改进数控加工工艺改进数控加工工艺改进是为了提高加工效率、降低产品成本和提高加工质量等方面的需要。
以下是一种按步骤思考的数控加工工艺改进方法。
首先，我们需要分析当前的数控加工工艺流程。
这包括加工零件的设计、编程、加工设备的选择和加工参数的设置等。
通过对当前工艺流程的分析，我们可以确定一些存在问题的环节或步骤，例如加工时间过长、加工精度不够高等。
这些问题将成为我们改进的重点。
第二步是收集相关数据和意见。
我们可以与操作工进行沟通，了解他们在实际操作过程中遇到的问题和建议。
同时，我们还可以收集加工设备的运行数据，如加工时间、切削力、加工精度等。
通过收集这些数据和意见，我们能够更加全面地了解存在的问题，并为后续的改进工作提供依据。
接下来，我们可以针对性地制定改进计划。
根据之前的分析和收集的数据，我们可以确定需要改进的方面，并制定相应的措施。
例如，如果加工时间过长，我们可以考虑引进更高效的加工设备，或者优化加工路径，减少不必要的停机时间。
如果加工精度不够高，我们可以调整加工参数，或者采用更精确的测量工具和技术。
在实施改进计划之前，我们需要进行试验验证。
我们可以选择一些代表性的零件进行试加工，并对比改进前后的加工效果。
通过试验验证，我们可以评估改进措施的效果，并进行必要的调整和优化。
最后，我们需要进行改进成果的总结和归档。
在改进工作完成后，我们需要对改进前后的数据进行对比，并分析改进的效果。
同时，我们还可以将改进的经验和技术文档化，以便今后的参考和借鉴。
通过以上的步骤思考，我们可以有条不紊地进行数控加工工艺的改进工作。
这种按步骤思考的方法能够帮助我们更加全面地分析和解决问题，提高加工效率和质量，降低产品成本，为企业的发展提供有力的支持。
改进车削加工的六个诀窍
更 换 使 用 寿 命 不 理 想 的 被 损 刀 觉 上你可 能觉得仅仅通过切 削热 部 。为车 削加工选择 好的 刀具 是
具 ：需 要 时 常 加 固卡 盘 夹 紧 ：自动 的 快 速 去 除 就 实 现 如 此 明 显 的 效 大 家 普 遍 认 知 的 事 ，但 是 作 为 更
走 芯机 加 ：［完 毕 后 切 落 的 工件 掉 率 提 升 不 可 思 议 ，但 当 你 得 知 若 加精 明的金 属 切削行 家 ，如何 科
最 优 化 。 在 很 多 情 况 下 ，刀 具 在 的 同 步 间 隔 来 实 现 更 换 实 现 加
出现 足 以 应该 被 更 换 掉 的磨 损 或 工 的 最 理 想 状 态 应 该 是 ：尽 量 减
刃 口崩 坏 之前 可 能 可 以 一 直 坚 持 少 停 机 开 门 换 刀 的 次 数 和 时 间 ，
改 进 车 削 加 工 的 六 个 诀 窍
低压力冷 却液模式 进行改造 以实 现 先 进 的 高 压 喷 冷 加 工 。 许 多 刀
Ｊｏｈｎ Ｗ ｉｎｔｅｒ
具 公 司都 有 可 实 现 高 压 喷 冷 改 造 用的 刀座 、刀杆 、 技 术 ，这 些 改 制
如 果 客 户 选 定 的 刀 具 供 应 商
持 续 有 效 的冷 却
高 压 喷 冷 （ＨＰＣ）实 际 上 并 非 天方 夜谭 ，这 一技 术 已经被 证 明可 以极 其 有 效 地 提 高 加 工 效 率
你 不 必 担 心 机 床 尚 不 具 备 ＨＰＣ高 压 喷 冷 功 能 ，因 为 你 完 全 可 以通 过 对 现 有 传 统 冷 却 方 式 及
是 事 先 做 过 品 牌 论 证 ，能 够 确 保 持 续 提 供 效 率提 升及 刀 具 使 用 寿 命 ，那 么 选 择 在 生 产 现 场 配 置 可 以 对 刀 具 进 行 实 时 监 控 管 理 的
25T型铁路客车装用SW220K闸片销轴异常磨耗原因分析及预防措施
25T型铁路客车装用SW220K闸片销轴异常磨耗原因分析及预防措施发布时间：2022-08-14T02:11:34.611Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月6期作者：李建锋，谢红生[导读] 本文介绍了25T型铁路客车装用SW220K转向架闸片销轴异常耗情况，分析了产生磨耗问题机理，通过分析表明故障车轮李建锋，谢红生（中车唐山机车车辆有限公司，河北唐山 066035）摘要：本文介绍了25T型铁路客车装用SW220K转向架闸片销轴异常耗情况，分析了产生磨耗问题机理，通过分析表明故障车轮失圆和踏面凹磨引起轮对异常振动，找到了故障发生原因，提出了运用中预防性检修对策。
关键词：铁道车辆异常振动车轮失圆在25T型铁路客车用SW220K转向架使用过程中，发现制动盘闸片托吊圆销丢失、轴箱弹簧折断现象（图1、图2）。
在列车运行中，闸片托吊圆销丢失可能会造成列车车下部件被击打严重损坏甚至脱轨事故。
本文通过调查分析、构架关键尺寸、车轮踏面硬度、轴向跳动检测和轴箱弹簧理化检验，找出制动盘闸片托吊圆销丢失、轴箱弹簧折断的原因，提出解决方法及预防措施，避免同类问题重复出现。
1 转向架部件异常磨耗失效机理铁路车辆在运行时，由于多方面的原因会使车辆发生振动。
这种振动形式是一个多自由度的振动系统，作用于这一系统的激扰力是多种多样的，因此铁路车辆的振动是一个极其复杂的振动过程。
一般来说，车辆振动来源轮轨间相互动态作用力，轮轨关系恶化会引起车轮轨间异常振动，异常来源于线路原因或轮对原因，且随着车辆速度的增高而加剧，从而造成转向架各部件在异常振动作用下异常磨耗，超出设计承受能力而损坏失效。
2原因调查及分析经过对故障转向架所在车组其他转向架状态检查，未发生类似故障，表明线路异常的可能性较小，故障主要可能是故障转向架轮对异常引起。
转向架振动主要分为横向振动和垂向振动，轮对异常磨耗会使轮对对中能力变差，加剧轮对横向晃动，严重时引起车体晃动，轮对偏心会产生轮对在高速滚动时上下颠簸导致垂向异常振动，严重时造成轴箱弹簧断裂、悬挂件松脱。
轴箱体加工工艺分析及质量改进
轴箱体加工工艺分析及质量改进250km动车组轴箱体是转向架的重要部件，其与轴承装置是联系构架和轮对的活动关节，使轮对的滚动转化为车体沿钢轨的平动，在承受列车重量的同时传递各方向的作用力。
200km动车组轴箱体开始阶段从日本川崎进口，为进一步使200km动车组国产化，2013年公司开始开发研制250km统型轴箱体。
轴箱体属于重要部件，其加工精度要求高，通过对加工试制过程的跟踪分析，合理利用柔性生产线加工轴箱体，解决加工过程中的质量问题，制定切实可行的加工工艺方案，既能保证轴箱体的加工精度符合设计要求，又能提高轴箱体的加工能力与质量，质量与效率得到很大提升，满足了生产需要。
1.加工设备：轴箱体柔性加工生产线由信息系统、加工系统和物料输送系统组成（见图1）。
图1信息系统是生产线的总控制台，主要进行加工程序编辑、作业管理、刀具管理等。
加工系统由5台NH63000DCGII主机设备组成。
5台设备分别按照1号机、2号机、3号机、4号机及5号机依次布置，在1号机带有U轴刀具。
每台设备的刀具容量为100把，具有在线检测、刀具破损检测等功能。
物料输送系统由上、下两层托盘架共48个托盘位、3个装卸工位及1条托盘自动运输线组成。
轴箱体生产线根据生产需求，配备了32个安装工件工装的托盘。
物料输送系统根据总控制台的作业安排将托盘送至托盘位、装卸工位及5台设备待加工位。
2.加工特点：轴箱体加工特点为：①轴箱体通过一、二工位两次装夹，完成全部尺寸加工。
②根据生产要求，可进行多个产品并行生产加工。
③轴箱体生产线在各工序加工刀具满足使用要求的情况下，可实现连续工作、无人自动作业。
④在设定好加工计划后，针对临时加急生产计划，在总控制台进行计划优先调整，可方便应对生产突发状况。
3.产品情况：产品材质为ZG25MnNi，属于铸造件，轴箱体抗冲击性能、拉伸及延展性等力学性能高，但存在砂眼、硬点、夹砂及焊修硬点等铸造缺陷，此类缺陷易损坏刀具，降低刀片的耐用度，影响工件加工精度。
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工精度 ， 具体工艺如下 ：
① 粗车轴箱体 内外孔、 密封槽 等尺寸 ， 单边留 量 ２ ｍ 具体尺寸见附图 １ ｍ 。（ ）
② 精车两端面 ， 承孑 侧端面与 内腔处端面 轴 Ｌ 以及倒 角 和圆 角尺存 。
工工艺规程是必经 之路 。轴箱体 是转 向架 的重 要部件 ， 内腔 与轴 承 配合 ， 密封 槽 与 防 尘 板 配 合 ， 接起 到定 位作 用 ， 与轴承装 置 是联 系构 直 其 架（ 或侧 架 ） 轮 对 的 活动 关 节 ， 轮对 的滚动 和 使 转化为车体沿钢轨的平 动 ； 承受车辆 的重量 。 传递
精车第 一步 加工 中 ， 工 装上 以 ｑ ９ ｍ 长度 在 ￣ ６ｍ ２ 为 １ｍ ５ ｍ的下平面定位 ， 打百分表找正轴箱体后压 紧再 车削两端面； 加工完成第一步后 ， 轴箱体翻转 以下底面定位 ， ￣ ７ ｍ 以 ２０ ｍ为基准 ， 通过打百分表 再次找正外 圆， 后加工精车密封 槽 、 承内孑 、 然 轴 Ｌ
２ 加工 工 艺 分 析
前期 Ｓ ２ ｋ Ｗ２０ 轴箱体 的加工充分考 虑了转 向
架分厂的加工能力 ， 由于分厂现有数 控立车 ２台 （ 一台为沈阳立车 ，Ａ Ｕ Ｆ Ｎ Ｃ系统 ； 一台为德国立车 ，
ＳＭ Ｎ Ｅ系 统 ） 其 工 作 台 回 转 精 度 偏 差 为 ＩＥ Ｓ ， ００ ５ ｍ， 工 精 度 比 普 通 立 车 提 高 ００ ．０ ｍ 加 ．２—
关键 词 ： 轴箱体 工 艺尺 寸 定位 工装 效 率
了现有 的设备 ， 一步提高 了产 品的合格率与加 进
１ 前言
转向架是 列 车 的走 行 部件 ， 行 车 安 全 性 在
和运行 可靠 性 及舒 适 方 面 起 着 至关 重 要 的 作 用。提高转 向架 的质 量 ， 善图纸设 计 、 善加 改 完
各方向的作用力 ； 证 良好 的润滑 性 能， 少磨 保 减 耗， 降低运行阻力 ； 良好 的密封性 ， 防止尘 土、 雨水
③ 轴箱体翻转 ， 精车密封槽 、 轴承内孑 、 圆 Ｌ外
等尺寸。 在前期 的生 产 中发 现 ， 粗 加 工 返 回后 进 从
行精 车加 工 过 程 中所 用 的加工 时 间 比较 长 ， 在
来劳动强度大 ， 效率低 ， 大大增加 了轴箱体的工序 周转 时间 ， 造成 了许 多的不必要的浪费。同时 ， 在
精加工过程中由于 ￣ ５ ｍ ２２ ｍ退刀槽并不加工 （ 在 粗加工过程 中已经加工到尺寸） 而 ３ ３。 ， Ｘ ０ 倒角与 内孑 也不是一步加工所成 ， Ｌ 都需要通 过打百分表 找正 ， 因此累积 找正误差不断增大 ， 造成 ￣ ５ｍ ２２ ｍ 退刀槽处 Ｒ 大小不均， ２ 壁厚不匀 ，Ｘ ０ 倒角与内 ３ ３７ 孔 不 同心 。
上 、
，
］
一
：
Ｐ
的车削工装采用 ｑ ９ ｍ ￣ ６ ｍ处下端面与 （ ７ ｍ ２ Ｉ ３ ｍ外 ） ２ 圆定位， 采用一平面加一短 圆柱定位 的方式 ， 面 平
限制了 ｚ轴的移动和 ｘ Ｙ轴。 一 §《 王—＿ ＿ ｌ 。
高， 必须严格符合设计要求 ， 制定切实可行的加工
工艺措施是提高轴箱体加工效率和保证产品质量 的根本 途径 。
的设计 图纸 要 求 ０ １ｍ 的同轴度， ．０ ｍ 也能够保证
图纸要求 ， 但是通 过打百分表找正往往造 成时间 过多 ， 基本每次找正需要花费接近 ２ 分钟 ， ０ 这样至 少有半个小时 的时 间花 费在 找正上 ， 且工作起 而
等物侵入及甩油 ， 从而避免破坏油脂 的润滑 ， 甚至
发生燃轴等现象 。因此 ， 轴箱体 的加工 质量 的好 坏直接关 系到行车 的安全性 ， 尤其是其 精度要求
外圆以及倒角、 圆角等尺寸 ， 而在每次找正过程中
通常会产生（ ．３ ０ ０ ） ｍ 的误差 ， ０ ０ ～ ．５ ｍ 这样累计误 差最大就在（ ．６ ０ １ ） ｍ， Ｓ ２ ｋ ０ ０ ～ ．０ ｍ 而 Ｗ２ ０ 轴箱 体
Ｉ
詈 ’ Ｊ
、
恒 圃
．
Ｉ
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一 一。
图 １ 粗￣ －图 （ 改前 ） ｊｒ 修 ｎ
４， ） 完全可 以保证 了设计 图纸的形 位公差 同轴度 ０ １ ｉ 的要求 ， 同轴度的误差最大在 ００ ｒ ．ｍｌ ｌ 使 ．８ ｍ， ａ
提高了质量要求。 在二步精车 中， 原有工艺也是通过 打百分表 找正 ， 原有工装也只是采用 的端面定位 ， 这样与一 步精车同样的出现 了劳动强度大 ， 工辅助 时间 加 过长的问题 ， 分析 图纸后 ， 考虑到各个相关尺寸 ， １ ２ 因此 以轴箱体 内孑 （ ５ ：。５ｍ ＬＩ ０ 。 ｍ与轴箱下端面做 ） Ｏ ２
． ．
—
了 Ｘ Ｙ轴的移动 ， 、 ｚ的轴转动 由压板的压紧力 与
ｊ
一
］ 乏
摩擦力来约束。直接通过工装找正， 压紧工件， 不 必要再次通过打百 分表找正 ， 大大缩 短了加工的
辅助时间， 并且在 设计 工装 时把工装 内孑 的定 位 Ｌ 尺寸定 为 （ ７ ．∞ ｍ（ １ ３ 。３ ） －０ ２ ０ ｍ 车削 工装一具体见 附图 ．
维普资讯
Ｓ ２ ｋ轴 箱 体 车 削 加 工 工 艺 改进 Ｗ２０
转向架分厂 韩 杰
摘要ｉ 介绍了 Ｓ ２ ｋ轴箱体的车削加工工艺， Ｗ２０ 对所用的设备、 加工工装以及相 关的工艺控制要 求分别进 行 了阐述 ， 并对图纸设计意图进行 了相关的分析， 车削的工艺进行 了有效的改进 ， 而减少 了工作强 对 从 度、 高了工作效率、 提 保证 了产品质量。
０ ０ ｍ 其精度能够更好的保证轴箱 体的高质量 ．３ ｍ，
加工要求 ， 把粗加工工序委外 ， 这样就充分的利用
１ ２
维普资讯
其次， 考虑经 济性 的要求 ， 对原有工装 （ 削 车
凋
Ｌ
珠
” ｌ竖 ］ —
工装见附图 ３ 进行改造。前期车削加工工装采用 ） 的是端面定位 ， 通过打百分表测内孔找正， 改造后