氧气管道安装专项施工方案

一、工程概况 (1)
二、方案编制原则及说明 (2)
三、编制依据及施工验收规范 (2)
四、施工准备 (3)
4.1 施工技术准备 (3)
4.2 施工现场准备 (4)
4.3 施工机具的准备 (4)
4.4 施工人员配备 (5)
4.5 材料验收、存放及领用 (6)
五、施工方法 (7)
5.1 主要施工及焊接方法 (7)
5.2 管道安装主要施工程序 (8)
六、管道加工预制 (9)
6.1 管道切割 (9)
6.2 管道坡口 (9)
6.3 管道焊接、预制 (10)
6.4 氧气管道焊接的充氩保护 (13)
6.5 焊缝外观检查和无损检测 (14)
七、氧气管道安装 (15)
7.1 氧气管道安装原则及注意事项 (15)
7.2 氧气管道支吊架制作安装 (17)
7.2.1 管托、支吊架制作 (17)
7.2.2 管托、支吊架安装 (18)
八、管道系统强度及严密性试验 (19)
8.1压力试验应符合的规定 (19)
8.2试压前应具备的的条件 (19)
8.3液压试验应遵循的规定 (20)
8.4严密性试验应遵循的规定 (21)
九、管道系统吹扫 (23)
十、工程质量目标及主要保证措施 (23)
10.1 工程质量目标 (23)
10.2 建立质量保证体系 (23)
10.3 严格工序的交接检查，加强过程控制................ 错误!未定义书签。

10.4 严把原材料质量关 (24)
10.5 做好计量器具的周期检定 (24)
10.6 加强质量通病消除工作 (24)
10.7 配合并接受有关单位的检查和指导 (25)
10.8质量管理奖罚 (25)
10.9防风雨措施 (25)
十一、安全生产及文明施工技术措施 (26)
11.1 建立项目安全文明施工管理体系 (26)
11.2 安全文明施工及环保目标 (27)
11.3 主要安全文明施工措施 (27)
一、工程概况
1.1工程名称：0000-氧气管道安装工程
1.2工程地点：0000
1.3建设单位：0000
1.4监理单位：0000
1.5施工单位：0000
1.6外管-氧气管道安装工程施工现场位于工业园区，临近长江，气候多风多雨、空气湿度大，外管氧气管道共有两条管线，OG-01303管线从空分装置→第一层A段管廊（A16柱）→第一层C段管廊→C段管廊（C19A柱）上翻→气化工段；OG-01352管线从空分装置→第一层A段管廊（A16柱）→第一层A段管廊（A57柱）→中水污水管廊→中水回用工段，工程量如下表：
外管氧气管道管线特性见下表：
二、方案编制原则及说明
氧是非常活泼的元素，是强烈的氧化剂和助燃剂。

氧与可燃气体按一定的比例混合后，很容易发生爆炸，氧气被压缩后，在管道内输送过程中如有油脂、铁屑、毛刺或小粒可燃烧物存在，则可能会因氧气流与管道内壁的摩擦、撞击产生局部高温，导致油脂或可燃物的燃烧。

因此氧气管道的安装对施工质量要求非常严格，为了更好地完成该项安装工程，结合本工程的特点，针对工程实际情况，施工方案的编写遵循以下主要原则：
1.严格按照国家和行业相关规范、标准以及本工程的技术文件要求，优质、高效、低耗地完成该工程。

2.遵照建设单位对本工程制定的工期目标，采用先进的技术和施工工艺，科学合理地组织施工，以期实现工期目标。

3.贯彻实施现场安全管理体系，环境保护体系、职业健康体系，明确目标，措施有效，责任到人，以确保文明施工，杜绝事故的发生。

4.以质量、安全、进度、文明施工四个方面为中心原则，争干优良工程，创建文明工地。

5.本方案仅适用于九江心连心60.52.40-083外管工段氧气管道的安装，本方案不包含氧气管道的清洗及脱脂。

三、编制依据及施工验收规范
1. 施工图纸及设计文件
2.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
3.《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
4.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011
5.《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011
6.《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
7.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001-2009
8.《工业安装工程施工质量验收统一规范》GB/T50252-2018
9.《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011
10.《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》GB50727-2011
11.《焊接材料质量管理规程》JB/T3223-2017
12.华陆工程科技有限责任公司《管道支架标准图》及《管架标准图》HG/T21629-1999
13. 九江心连心焊接管理规定和本公司编写的有关技术要求等
四、施工准备
4.1 施工技术准备
1）熟悉施工图纸和有关技术文件，及相关的施工规范和标准图集。

2）勘察施工现场，了解施工现场是否与图纸相符，落实现场施工条件，根据实际情况做好充分的施工准备工作。

3）根据施工技术资料和现场条件编写专项技术交底。

在管道安装施工前应由施工技术员组织所有参加施工人员，进行现场安全技术交底。

技术交底应有口头传达，和书面记录。

4）对管道安装的相关土建施工应进行验收合格，满足管道安装要求。

5）图纸熟悉后应将疑问归纳起来，同甲方、监理、设计单位进行图纸会审，明确工程的设计意图、工艺流程、性质，掌握该工程的技术要点、施工特点。

6）凡涉及到设计、材料代用、材料规格、图纸不清楚之处和工程质量标准、变更等均应做出书面记录，并经有关人员签字认可。

7）施工方案编制审批完成，焊接人员考试合格，焊接项目与现场焊接要求相符，并在有效期内。

管道安装施工前应由施工技术员组织所有参加施工人员，进行现场技术交底，技术交底应有书面记录。

4.2 施工现场准备
1）清除现场障碍物及易燃物品，平整施工场地，施工场地不得有积水，作业区道路应通畅无阻。

2）搭设电焊机防雨棚，氩弧焊做好防风防雨措施，划分原材料、半成品、边角料堆放场地及施工作业区域，做到文明施工。

3）设置氧气管道专用预制作业区，预制区不应有其它的材质的材料，预制区严禁有油污，卫生情况要达到高标准，做好预制区的防风、防雨、防潮措施。

参与氧气管道施工人员的工作服、劳保用品及使用的工机具应保持清洁无油渍。

4）依据现场实际情况设临时配电盘，满足施工需求。

施工作业区临时用电供应系统的线、盘布置应符合安全施工临时用电规程要求。

4.3 施工机具的准备
主要施工机具配置
4.4 施工人员配备
备注：上述人数为高峰期计划人员,可根据现场实际情况临时调整。

4.5 材料验收、存放及领用
1）所用各类钢管、型材及配件应符合图纸设计要求，并必需具有制造厂家的质量证明书和复验报告,氧气管道材质为06Cr19Ni10(O2)需要进行光谱分析检验，对于检查、检验不合格的材料严禁用于施工。

氧气管道所用管道、管件在安装前必须进行脱脂处理，脱脂合格后方可使用。

2）钢管、管件在加工预制前，应按设计使用要求核对规格、型号、材质。

钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合国家及行业标准。

3）管道、管件的规格、材质应符合本工程的设计文件要求。

其表面要求达到：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、斑纹和结疤等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

4）管道及管道组成件验收合格后应做好标识，分类存放，严禁同其它材质的管子、管件混放。

存放过程中应垫平，管层之间应用木板或其它符合相关要求的垫块隔离，防止由于存放不当而产生变形。

5）管材表面严禁乱踩、堆放杂物，应保持管子表面干净整洁。

6）焊接材料应有出厂质量证明书，无证书或对质量证明书有疑问时应进行复验，复验合格后方能使用。

7）焊材验收合格后做好标记办理入库手续，入库房存放，焊材库应设一
级焊材保管库和二级焊材烘干房。

8）一级焊材库房必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。

9）焊材存放应离开地面和墙壁，距离≥300mm为宜，防止受潮，焊材应按种类标号、批号、规格和入库时间分类存放。

10）二级烘干房要有专人管理，烘干箱、保湿箱、保温筒齐全，烘干工艺要上墙，要认真执行焊材烘干及领用制度，做好烘干记录和领用记录，并保存技术资料。

11）施工班组在领用焊条时须持有专业工长签字的焊材领用单，否则材料部门不予发放焊材。

五、施工方法
5.1 主要施工及焊接方法
1）预制安装：根据本分项工程的特点宜选用现场预制安装进行施工。

2）运输吊装：现场的材料水平运输及装卸采用10T加长平板汽车和25T 汽车吊配合进行，根据现场预制情况管廊上的垂直吊装采用25T或50T汽车吊进行，吊装用具采用吊装带进行，禁止使用钢丝绳。

3）管道组成件焊接及焊材选用：OG-01352管线（4〞*SCH10S）采用氩弧焊、OG-01303管线（20〞*22mm）采用氩电联焊。

焊条烘干温度为150℃，焊丝应保持清洁、干燥、无油渍，焊接材料选用见下表：
5.2 管道安装主要施工程序
六、管道加工预制
6.1 管道切割
1）氧气管道切割主要采用砂轮切割机切割（不锈钢专用切割片）、机械刀具切割等方式进行、等离子弧切割。

2）切割后的管口应去除管口上的毛刺，认真清理管内异物，保持管内清洁。

3）管子切口质量应符合规定，切口端面倾斜偏差（△）不应大于管子外径的 1%，且不得大于 3mm。

6.2 管道坡口
1）氧气管道坡口加工采用角向砂轮机、电动坡口机、等离子弧等加工方法。

切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。

2）采用等离子弧加工方法加工坡口应制作挡板，减少飞溅物对管道的伤害，坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接质量的表面层必须磨除，凸凹不平处必须打磨平整。

对已进行脱脂后的氧气管道在打磨坡口前，需用脱脂液浸泡过的厚海绵封好管道内壁，组对焊口前取出海绵并用洁净的布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可焊接。

3）管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的选用，应考虑以保证焊接接
头的质量、填充金属少、便于操作及减少焊接变形等原则。

4）依据外管氧气管道工程实际情况，管道壁厚有22mm、3.05mm两种规格，其管子、管件的坡口型式尺寸见下表：
工程名称
管道
壁厚
T（mm）
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸
焊缝间隙
c（mm）
坡口钝边
p（mm）
坡口角度a
（β）（○）
外管氧气管道
3～9
V型坡口
1.5～3.0 1.0～1.5 60～70 9～26
2.0～
3.0 1.0～2.0 55～65
6.3 管道组对预制、焊接及焊缝要求
1）管道焊接应根据焊接工艺评定，按不同的管道材质、规格、编写管道焊接方案。

2）焊接应在焊接工程师指导下进行现场焊接质量检验、评定和返修。

3）凡参加本项目管道施焊的焊工必须重新考试，经经项目部及甲方相关部门认定考试合格后方能上岗操作。

4）焊件组对前要检查并清理管道内杂物，焊件焊接前应将焊接面上、坡口及其内外侧表面20mm 范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷，焊接时严禁在管材上面引弧。

在焊接过程中需要打磨焊道时要特别注意打磨深度，以防止在打磨过程中造成焊口内部再次出现毛刺。

5）焊件对口时要求内壁根部齐平，对接单面焊的焊口局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于 2mm，若超过则应按下图进行加工。

注：T1为不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2为不等厚焊件接头的厚件母材厚度。

6）焊缝外观要求：焊缝咬边深度不应大于0.5mm且≤0.05T（T=母材厚度），连续咬边长度不应大100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b，且不大于3mm（b为组对后的坡口最大宽度）。

7）焊缝位置要求：
①直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm 时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm 时，不应小于管子外径，且不小于100mm。

②管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm
8）焊接后焊缝外观要进行检查，清除干净飞溅焊渣，不允许有焊瘤、表面线性缺陷、凹陷、气孔外漏、夹渣等现象，临时点焊的焊接物和焊点要清除干净。

9）焊件在焊接前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施，可以在焊件坡口两侧各100㎜范围内涂抹滑石粉，待焊接完成后用干燥无油的破布清理干净。

10）管道焊缝应有详细标识：具体内容要有（管线号、介质、管道材质、管道规格及等级、焊工代号、焊口编号、焊接日期）。

11）管道焊接时，管内应防止穿堂风，下列情况禁止施焊，除非已采取有效的防护措施（例如搭建有效的防风雨棚）：
a）手工电弧焊风速≥8m/s
b）气体保护焊风速≥2m/s
c）相对湿度大于90%
12）焊丝、焊条在使用前保持干燥，焊丝使用前应采用丙酮清除表面油污，管道焊接时，应将待焊管道垫置牢固，以防焊接变形和附加应力。

13）为保证焊缝内表面的圆滑，必须严格控制焊接参数，观察焊接参数变化，特别是打底焊接时焊接电流及焊接线能量要控制在最佳范围。

14）采用氩弧焊打底后的根层焊缝在检查无问题后，应及时进行下一层焊缝的焊接，以防止产生裂纹，多层道焊接时应逐层进行检查，经自检合格后方可焊接下一层直至焊完。

15）焊接过程中应注意接头和收弧部位的焊接质量，收弧时应将熔池填
满，多层焊道的接头应错开，且管道内部焊肉高度不得超过 1.5mm，焊缝平滑过渡。

16）预制完毕的管道内部应清理干净并及时封闭关口，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）应符合下表
注：DN为管子或管道元件的工称尺寸。

6.4 氧气管道焊接的充氩保护
氧气管道采用纯氩焊或氩弧焊打底时，由于焊把中的氩气只可实现从一侧形成氩气保护，熔池另一侧没有渣保护而直接与空气接触。

当焊缝金属处于高温状态时，会与空气中氧气反应，使焊缝根部出现氧化、烧枯现象。

充氩保护就是在焊缝的背面空间充满氩气，以隔断氧气与焊缝直接根部接触，达到焊缝根部金属无氧化、无烧枯目的。

1）管道预制充氩方法：由于焊接量很大，采取全充氩气方式消耗量极大。

因此考虑仅在焊缝周围小范围内进行充氩，局部充氩的关键就是搭建储气小
室，首要的条件是装配在两个待焊部件之前，在焊接头的对接前，应在管道内制作充氩小室，依据本工段的管道特点采用以下方法制作充氩小室。

用海绵加胶木板做堵头，并装设在焊件中，在焊接完成后，堵头能够被预先留在管子口侧的钢丝拉出（如下简图）
2）管道最后死口可采用自保焊丝进行氩弧焊打底焊接。

6.5 焊缝外观检查和无损检测
管道焊接后应及时对焊缝进行外观检查和无损检测。

1）焊接完成要对焊缝内外表面进行全面外观检查，焊缝外观质量应符合GB50236规范要求，焊缝表面要光滑，无毛刺、焊瘤、焊渣、氧化、咬边等缺陷。

焊缝外表面采用肉眼及放大镜检查，内表面采用内窥镜检查。

2）焊缝外观检查合格，按照设计要求（OG-01303管线：焊缝射线探伤比例为100%、焊接质量等级Ⅱ（AB）；OG-01352管线：焊缝射线探伤比例为10%、焊接质量等级Ⅲ（AB））进行RT射线探伤检测。

3）对检测不合格的焊缝应进行返修，并安排有返修经验的焊工，确保返
修合格率，返修完成重新进行探伤检查。

4）当采取抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现有需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应按下列规定进一步检验：
每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；
①当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。

②当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

七、氧气管道安装
7.1 氧气管道安装原则及注意事项
1）氧气管道是典型的禁油管道，为防止二次污染管道安装人员必须穿戴洁净的工作服及劳保用品，管道安装时才能把管道封口去除，平时不能随意解除封口，氧气管道安装前先对管道单线图尺寸进行核对，
2）本分项工程大部分管道敷设在第一层管廊，OG-01352管线管道吊装采用一根吊装带进行，吊装点设置到中心，一头运用棕绳留力，OG-01303管线管道采用二根吊装带进行，设置两个吊装点，一头设有留绳。

3）管道安装前应认真检查管道脱脂质量，内壁清洁度，保证管道内表面无油污、毛刺、焊渣、杂物等。

必须注意对脱脂管道的保护，施工人员的手
套、工机具等不得带有油污。

4）管段吊装后，不允许长期处于临时固定状态，调整后应立即将其固定完毕，以免发生意外事故。

5）管道安装应保持横平竖直，且符合设计要求。

其安装允许偏差见下表的规定：
管道安装允许偏差和检验方法（mm）
项目允许偏差（mm）检验方法
坐标架空
室外25
用水平仪、经纬
仪、直尺、水平
尺和拉线检查
室内15
埋地60
标高架空
室外±20
室内±15
埋地±25
水平管道平直度DN≤100 2L‰，最大50 用直尺和拉线
检查
DN＞100 3L‰，最大80
立管铅垂度5L‰，最大30 用经纬仪或吊
线检查
成排管间隙15 用拉线和直尺
检查交叉管外壁或绝热层间距20
注：L—管子有效长度，DN—管子公称直径。

6）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称尺寸小于100mm 时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm 时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

1—钢板尺；e—管子对口时的平直度
7）氧气管道与管道支承件之间不得直接接触，应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫进行隔离，非金属隔离垫的氯离子含量不得超过50×10－6（50ppm）。

8）氧气管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，需要敲击时应使用橡胶榔头，并尽量减少敲击次数。

9）氧气管道安装前应除去表面污物。

管子表面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，焊缝进行酸洗钝化处理。

10）氧气管道在进行氩弧焊焊接时必须进行充氩保护，打底完成后，清理焊道并检查焊缝外观，焊缝不允许咬边，内焊缝要求平圆滑过度，不允许出现毛刺突瘤等缺陷，待确认焊道无缺陷并冷却后进行下层焊接，在此过程中充氩保护不能停止。

11）氧气管道用水作压力试验时，水的氯离子含量不得超过25ppm，试压结束后采用无油空气吹扫。

7.2 氧气管道支吊架制作安装
外管工段氧气管道支吊架规格型式单一、制作简单。

管架的制作及安装位置应严格按照图纸设计进行施工，设计不明确的地方及时向相关单位汇报。

7.2.1 管托、支吊架制作
1）管托管架制作应先按图纸所示的管线支点进行数量统计，参考管架设计文件进行选型制作。

2）管托、管架的制作使用的材料规格应符合设计要求。

3）板材的切割应尽量使用剪板机或砂轮切割机进行，以保证切割外观的平整度。

4）管托、管架的外形尺寸应符合设计要求，不得随意更改变动。

5）管托、管架加工完毕后应区别规格分开堆放并编号注明，以便使用时查找。

6）管托、管架焊接时应注意做好防变形处理，焊缝应光滑饱满，符合焊接规范要求。

7.2.2 管托、支吊架安装
1）管托、管架安装时应“对号入座”，管托型号应与管线相符合，应注意管托的安装位置。

安装应平整牢固，与管子接触紧密。

2）管道安装时不宜使用临时支、吊架。

当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，并应有明显标记。

在管道安装完毕后应予拆除。

3）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置，并应填写“管道支、吊架安装记录”。

4）氧气管道支架安装时应严格按照设计文件进行制作安装，外管工段氧气管道支架设计均为导向支架（CE101型）管道与梁架间应采用不锈钢薄板或氯离子含量不超过50ppm的四氟板加以隔离。

八、管道系统强度及严密性试验
管道安装完毕，无损检测合格后，应对管道系统进行一次强度试验和严密性试验。

试验的目的是检查管道的机械性能、焊缝及连接处的渗漏量情况，保证系统的严密性。

8.1压力试验应符合的规定
1）压力试验应以液体为试验介质，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。

2）当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。

3）压力试验完毕，不得在管道上进行修补。

4）建设单位应参加压力试验。

压力试验合格后，应和施工单位一同按规范填写“管道系统压力试验记录”。

5）试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后应重新进行试验。

试验结束后，试验介质的排放应符合环保要求。

压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。

当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。

经设计或建设单位同意，对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件，可不重新进行压力试验。

8.2试压前应具备的的条件
1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，并检查安装质量符合有关规定。

2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。

3）管道的焊缝按管道等级上的要求进行射线探伤并有探伤报告。

4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。

5）符合压力试验要求的液体已经备齐。

6）按试验的要求，管道已经加固。

7）待试管道与无关系统已用盲板或采用其他措施隔开。

8）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。

9）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。

8.3液压试验应遵循的规定
1）液压试验使用洁净脱盐水进行。

2）试验前，注入液体时应排尽试压系统内的空气。

3）试验时，环境温度不宜低于5℃时，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。

4）试验时应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

5）管道试验压力应遵循设计文件，若无规定则为设计压力的1.5倍。

6）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。

液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

7）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

（详见升压曲线图后附）。

8）试验结束后，应及时拆除盲板并排尽积液，排液时应防止形成负压，不得随地排放。

8.4严密性试验应遵循的规定
1）试验压力应为设计压力的1.15倍
2）试验介质应采用干燥洁净、无油的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。

3）试验前，应进行预试验，试验压力宜为0.2 Mpa。

4）试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。

5）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。

稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。

以发泡剂检验不泄漏为合格。