现浇箱梁专项施工方案

现浇箱梁专项施工方案
一、总体施工方案
天桥现浇箱梁均采用满堂式碗扣支架。

箱梁底模板及侧模板采用厚8mm钢模，箱室内模采用1.5cm木模；钢筋在加工场集中加工后运到现场，在模板上直接安装；箱梁砼采用拌合站集中拌合，砼罐车运输至现场，吊车或汽车泵输送入模，砼浇筑采用一次浇筑法。

预应力箱梁待砼强度达到90%时进行预应力张拉，并及时压浆，待浆体达到90%后，方可进行支架拆除。

二、支架设计
1、地基处理
用挖掘机清除地表，并将地表整平，压路机碾压密实，压实度达到93%以上。

在处理的地基上夯压20cm厚砂砾垫层，砂砾垫层上加铺10cmC25混凝土。

其硬化范围每边超出支架投影线30cm。

在压实过的地基范围四周挖设30cm×30cm的临时排水沟，排水沟与周边自然排水沟连通，将雨水引进排水沟，防止雨水浸泡地基，避免产生不均匀沉降。

2、支架设计
支架采用WDJ碗扣式支架，具体支架设计见天桥支架布置断面图。

考虑到高空作业危险性，支架在支设时两侧各留出90cm的工作平台，外侧采用防护网进行防护。

为增强支架的整体稳定性，应对支架进行适当的加固，纵向外侧设置两排剪刀撑，横向每三排设置一排剪刀撑。

在箱梁两侧腹板下方，设置一定数量的水平和斜向钢管加固支架，以抵抗腹板浇筑时对支架的水平力。

3、支架搭设
（1）测量放样
测量人员用全站仪放样出箱梁轮廓在砼基础上的投影线，并用墨线标出；现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线、腹板边线、翼板边线、跨中横梁中心线及墩顶横梁中心线，然后再根据支架设计方案定出纵横向立杆的位置。

（2）布设立杆垫块及底托安装
根据立杆位置布设立杆垫块，均采用320*10*10cm方木。

使立杆底托处于垫块中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。

底托布设完成后统一调整高度。

底托顶面支承位置高度调整时，可采用水准仪结合带线的方法。

（3）碗扣支架安装
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。

安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。

斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。

（4）顶托安装
为便于在支架上高空作业，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。

根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。

然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。

最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm 以内为宜。

（5）纵横梁安装
顶托标高调整完毕后，在其上安放工字钢纵梁，采用I10工字钢。

在纵梁上安放10×10cm 的方木横梁，除跨中横梁和墩顶横梁中心线向两侧各1.5m范围内间距为25cm外，其余均为30cm；横梁长度随桥梁宽度而定，比外缘一边各宽出50cm 为宜，以方便模板加固及检查时人员行走。

安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向工字钢的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

所有纵向工字钢接头必须在顶托上，不能悬空。

4.支架预压
为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。

预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于相应重量的1.2倍，
（1）加载顺序：分三级加载，第一、二、三次分别加载总重的30%、35%和35%。

（2）预压观测：支架预压前，沿桥梁纵向每5m布设一个横断面，注用红油漆记上桩号，每个横断面上布设三个观测点（两侧和跨中），测量标高点并记录每点的初始标高值H1，采用正立尺法测量相关标高，记入台帐，然后进行加载预压。

加载从中间向两端，分层逐级加载。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过2mm，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载
完毕。

模拟荷载全部加载后，立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。

布载后不可立即卸载，需持续施压24小时由专业测量人员采用精密水准仪每天定时对沉降观测点进行周期性观测，测量过程中，必须定人、定点、定仪器，第一天每8小时测一次；以后每天观测一次，确保预压时间在7天以上，当最后3天累计沉降量在3mm以内后，通知监理工程师核实，在确认稳定后，由监理工程师通知施工单位卸载。

卸载前测量各测量点标高值H3，卸载后由监理工程师与项目部测量人员共同测量观测点高程H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：
非弹性变形△
=H1-H4。

通过试压后，可认为支架、模板、方木、地基等的
1
=H4-H3。

非弹性变形已经消除。

弹性变形△
2
另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。

对于已进行预压区段，根据如下公式调整底模标高：
底模顶面标高=梁底设计标高+△
的平均值。

2
支架必须全程预压和监测，不能以预压一孔支架取得“经验数据”推概全桥。

在支架预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。

预压结束后根据现场实际情况适当延长预压时间。

（3）预压注意事项
砂袋加载过程中应注意防雨，防止砂袋因雨水浸泡后重量加大。

砂袋应每袋称重，并详细记录。

由于砂袋自重较大，指挥人员要时刻注意吊车摆放砂袋的准确性，减少砂袋在支架上的挪动次数，保证整个支架受力均匀。

砂袋采用对称加载的方式进行堆放，防止支架偏心受压。

加载过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台，挂设安全网，平台上挂设醒目的标志标牌，在加载过程中一切非施工人员严禁进入施工现场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个加载过程安全、顺利、无干扰。

测量监控应选取在一天中的同一时段，确保测量结果的真实性和准确性。

加载过程中要有专人负责检查混凝土基础、支架的变形情况，发现变形过大，
应立即停止加载，并通知相关人员，进行检查分析，确保安全的前提下进行加载预压。

吊车在吊装前，应全部伸出支腿，并在支撑板下垫方木，由吊车司机检查确认支撑稳固后方可进行吊装作业。

用吊车在吊装的过程中安排有经验的装吊工指挥吊车，不得违章作业。

由于支架只考虑承受静载，没有考虑冲击荷载，所以重物放到支架上时必须缓慢降落，对支架不能造成冲击。

吊装用的钢丝绳由现场施工员负责检查其质量，确认合格后才可进行吊装作业。

吊车起重臂下严禁站人，对吊装作业人员在吊装作业前进行安全培训。

进入施工现场的人员必须佩戴安全帽，穿防滑鞋，登高作业穿安全带。

卸载时砂袋必须统一排放，不得对基础及支架产生影响。

所有的特种施工人员如架子工、焊工、起重工、电工等需持证上岗，并建立特种工备案制度。

5.支架拆除
（1）技术要求
模板、支架的拆除时间，应根据模板部位混凝土所达到的强度而定，箱室内顶模在同步养生的试块强度达到设计强度的70%时，即可拆除；对于箱梁底板、翼板及支架，必须在混凝土强度达到设计强度的90%时，且预应力张拉及压浆完成后，压浆。

强度达到90%后，方可拆模和拆除支架。

（2）拆除程序及方法
①由跨中向墩侧方向对称逐段松开顶托支撑；
②拆除纵、横木并逐块拆除模板；
③拆除顶托；
④自上而下拆除每根构件；
⑤拆除方法：人工配合吊车先拆侧模及内模。

后拆底模及支架。

用人工将侧模拆除，吊车吊到地面码放整齐备用。

待箱梁混凝土张拉完毕达到设计强度后，方可拆除支架。

梁的落架程序应从梁挠度最大处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，应对称、均匀、有序的进行；同时各节应分多次卸落，使梁的沉降
曲线逐步加大。

连续梁从跨中向两侧进行。

先用人工将支架顶托下调10cm，人工配合吊车先将底模拆除，然后将方木及工字钢拆除运走备用。

人工拆除碗扣支架，拆除应遵循先支的后拆，后支的先拆的原则，严格按《施工安全操作规程》中有关规定执行，要有安全技术交底。

三、箱梁施工
1、施工准备
（1）组织施工人员学习图纸和招标文件，进行图纸会审并对现场人员进行全面技术交底。

对施工现场地质进行勘察，充分了解情况，如遇不良地质应及时挖出换填，结合设计文件和施工相关情况，发现问题及时上报
（2）设专人负责混凝土稠度，以保证混凝土供应。

混凝土使用C50泵送砼，塌落度为14±2cm。

施工前将砼标号、塌落度等有关技术数据，并按规定的检测频率制作砼试块，作为箱梁强度的认证以及拆模、养护、张拉、落架等工序的依据。

（3）钢筋采用普通I I级钢筋和I级钢筋，张拉采用高强度低松弛钢绞线，所有进场钢材均执行三证制，并进行抽样试件试验，试件合格后方可进行钢筋加工、绑扎。

使用前应清除材料表面的油渍、污垢、铁屑、腐锈等，以保证钢材应用效果。

（4）钢筋、钢绞线进场并检验合格后，应按厂名、级别、规格、批号等条件分批堆置在料棚内，露天放置时注意雨天要准备塑料布覆盖，所有钢材下垫方木架空地面30cm以上，避免锈蚀及污染。

2、测量放样
为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满足箱梁线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求对其进行复核或加密。

测量放样分以下几步：
（1）根据设计文件提供的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的距离、位置及高程，主要应包括箱梁底板内外边线，翼板内外边线以及中心线，点间距离不应超过3m。

（2）利用全站仪采用坐标法，将箱梁中心线放出于地面上、作为支架搭设的依据，将提供支架搭设的控制高度。

（3）待底模铺设好后，将箱梁中心线放出于底模上，并调整底模高程使其满足要求。

（4）复核放出点的坐标，直观检查直线是否直顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后、对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。

（5）侧模安装好后，可依据（3）、（4）办法放出翼板的控制线及高程。

3、支座安装
支架搭设完成后，按设计要求安装支座，特别是活动支座，安装时应充分考虑温度影响，留出适当的位移量。

（1）安装前检查
安装前全面检查，看零件有无丢失、损坏，保证满足滑动要求，不得上下面安放颠倒。

四氟滑板支座滑动上钢板必须为同一厂家生产的配套产品。

梁底支座安装部位的混凝土要密实、平整干净。

（2）支座安装
①现浇梁的安装，一般将支座整体吊装，固定在设计位置，就位后同上下结构连接。

对于活动支座上、下坐板横桥向的中心线应根据温度计算其错开的距离，错开后，上、下座板的中心线应平行。

②支座安装标高必须符合设计要求，保证支座两面两个方向的水平，支座支承面四角高差不得大于2mm。

③支座位置确定后，在将其同桥梁上、下部连接。

④顺桥向和横桥向方向、位置应准确，安装时应认真核对，避免反置。

顺桥向相邻墩台高程不同时，同一片梁两端支座垫石顶面高程相对误差不得超过
3mm。

⑤支座安装后至混凝土浇筑期间要采集保护，防止支座的损坏。

4、模板安装
（1）底模安装
曲线外的纵向底板按直线控制，底板横坡按设计图纸规定的横坡，调整纵向方木的标高，纵、横标高调好后，横向宽度应根据梁体底板平面线型布置，并应考虑外侧模的支撑点宽度。

底板面板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，并调整至设计要求。

箱梁底模铺设按照设计抛物线状设置预拱度。

压载及卸装时注意保持底板面清洁，卸载后及时清扫冲冼。

（2）腹模安装
模板用斜撑及挡块固定，斜撑顶端与腹模背条牢固联结，腹模外侧底部用固定于横木方上的木方限位，防止腹模底部外移。

（3）侧模安装
设计模板的面板采用厚度为8mm钢模，模板接缝填塞双面胶带，并用石蜡找平后，涂抹脱模剂。

（4）内模安装
内膜采用1.5cm木模，内顶模采用钢管支撑。

接缝要严密，易漏浆处应采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效措施进行封堵，严防漏浆。

（5）翼缘板模板底板安装与箱室底模雷同。

翼缘板的标高一定严格控制，以免影响翼缘板线型美观。

（6）箱室横板的安装与固定
箱室横截面为多边形，内模均采用厚度1.5cm木模板制成，内支撑固定，采用钢管和5*10c m方木。

腹板之间应设置钢管对撑，各对剪刀撑间用通长钢管连接，以增加剪刀斜撑的刚度和稳定性。

同时为确保腹板模板的稳定性，每两道竖肋设一排对拉螺杆，对拉螺杆分别位于腹板下倒角处和上到角下30cm。

混凝土浇筑时，在顶板预留人洞，内模由人洞中取出。

（7）模板安装总体要求
①模板拼装局部间隙较大时应采用灰膏或泡沫填缝剂填缝密封；各类预留
孔洞、开孔等易漏浆处应采用强力胶皮、橡胶棒填缝剂等有效措施进行封堵，严防漏浆。

②为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝，用砂纸修整接缝处的不
平处。

模板应设专门的清理扣，在钢筋安装，绑扎前对模板。

支撑等进行一次检查，并对模板内的杂物，污垢进行清理。

（8）模板内清理
①要随时清除在钢筋绑扎过程中出现的对模板的污染，同时限制人员进出工作区，进入时应先将鞋底清理干净。

②在工作区内工作人员严禁将烟头、烟壳、垃圾等随意丢弃在模内。

不准
在现浇箱梁顶面锯、刨加工模板。

钢筋焊接时要注意保护底板，在必须焊接处垫铁皮，焊接完成后将焊渣清理干净。

③混凝土浇筑前对模板进行一次全面的清理。

具体清理方法：用清水冲洗一遍，同时也起到润湿模板的作用，将污垢由模板上设的清理口排出。

清理时间应选择天气晴好，无风时进行，完成后应马上做好浇筑砼的准备，避免再次污染。

5、钢筋、波纹管制作与安装
钢筋全部在钢筋加工场地下料加工成型，然后再运至现场进行绑扎。

绑扎时先铺设底板底层钢筋，然后依次绑扎横梁，腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑扎底板顶层钢筋，同时进行预应力孔道定位。

钢筋加工及绑扎之前，事先拟定钢筋绑扎顺序及钢筋预拼图。

绑扎腹板、横梁钢筋时，采用碗扣架做支架，将钢筋骨架支起。

先将箍筋按设计位置放好，再穿主筋，骨架绑扎成型后落架。

并控制好保护层厚度。

预应力孔道采用波纹管。

穿管前，事先以50cm为一断面，根据钢束坐标精确定出孔道位置，并将定位网与梁体钢筋焊接牢固。

穿管时，如与箱梁钢筋有矛盾，钢筋可做适当调整。

波纹管采用直径稍大的同型号波纹管连接，并用密封胶布封住接口。

波纹管就位后，将波纹管与定位网钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。

穿波纹管结束后，安装箱梁内模。

最后安装锚垫板，安装时锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。

安装腹板和底板钢筋时，应将腹板和底板钢筋连接牢固。

箱梁、腹板、横梁钢筋绑扎完毕，经检验合格后，进行砼浇筑。

砼浇至腹板与翼板相交处，浇筑完成表面凿毛、清洗干净，绑扎箱梁顶板钢筋。

顶板钢筋安装注意事项同腹板、底板钢筋。

顶板的高程控制。

为保证箱梁顶面平整，施工前在箱梁的侧模上测出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：采用Ф8钢筋做成马凳焊在腹板主筋上，马凳上再安设[10槽钢，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶标高。

顶面混凝土采用直径为20cm的圆钢管做成找平梁提浆找平。

钢筋安装应注意以下几点：
①钢筋表面应洁净。

铁锈、油渍、浮皮、漆污、泥浆等应在使用前清除干净，另外在钢筋焊接前，焊点处的水锈应清除干净。

②对钢筋做原材料试验及焊接试件的试验。

待试件符合要求后方可进行箱梁钢筋的制作。

施工中作到钢筋的直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。

每断面接头数量不应大于50%，接头错开距离应大于35d。

③钢筋安装后应保证保护层厚度，塑料垫块与钢筋扎紧，并互相错开；在侧模及侧向钢筋间设垫块，间距不大于50cm，横梁处垫块间距不大于40cm。

6、浇筑混凝土
混凝土采用拌和站集中生产，砼罐车运输，砼汽车泵直接进行浇筑，保证砼施工的连续性。

混凝土浇筑采用水平分层、斜向分段、横桥向全断面对称（以均匀消除沉降）推进式从低端向高端顺桥向连续浇筑。

（1）、混凝土浇注前，对模板进行最终检查，采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。

（2）、浇筑时混凝土的塌落度，控制在14±2cm，一般为14-16cm。

（3）、箱梁混凝土应在温度天气适当时开始进行浇筑，由于浇筑时间较长，故整个过程中要准备好照明设施，始终保持光线充足。

砼振捣采取划区专人负责，做到责任到人，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。

振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管，浇筑时应要有专人看护，随时检查模板、管道、锚固端钢板以及支座预埋件等，以保证其位置、尺寸符合设计要求。

以免漏浆、跑模。

箱梁砼表面极易出现缩裂缝，为避免缩裂缝的出现，最后压面的操作人员应一字排开，反复搓抹。

第一次先严格按照砼面高程来粗平，待砼面泌水较少时进行精平。

最后，砼具有备一定稠度时，用铁抹精细收面、拉毛、结束后及时做好保护工作，防止人员踏踩、雨水浸泡及其它原因而损坏砼面得外观质量。

砼试件每100m3留三组（自检两组、抽检一组），同时多做5组，进行同条件养护，用来测定同条件下的砼强度。

（6）混凝土浇筑过程中，须设专人对支架的变形、位移、节点、模板、卸架设备的压缩及支架地基沉降等进行监测，如发现有超高允许值的变形、变位，
杆件松动以及节点焊口开裂等问题，应及时加固处理。

（7）箱内排水孔设置在箱梁较低一侧。

为了便于内膜的拆除和张拉，施工中在箱梁顶板在箱室中间且位于1/4-1/5跨径处位置预留人孔。

各人孔在桥梁纵向应错开布置，人孔的尺寸为124cm×80cm。

人孔钢筋应交错割断，但不允许切除，恢复顶板钢筋时要注意单面焊接的搭接长度10d。

还要注意预留张拉管道的孔，预埋张拉时吊千斤顶的吊钩等。

7、混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护；覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

混凝土面有模板覆盖时，在养护期间进场使模板保持湿润。

（2）当气温低于5℃时，覆盖彩条布挡风保湿，不得向混凝土面上洒水。

（3）混凝土的洒水养护时间为14d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

（4）混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

（5）养生工作从最早浇筑砼初凝后即开始，并特别注意对箱室内洒水、降温、消除因内外温差引起的砼表面裂纹。

砼表面覆盖塑料布，以确保砼表面保持湿润。

8、泄水孔
疏通泄水孔时，应首先确定孔道准确位置，由外向内用木锥清除堆积物，严禁采用猛烈敲击或随意钻孔的方式清（凿）孔。

四、预应力施工
1、下料
钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内，下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。

2、穿束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。

钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。

钢绞线切割用砂轮机切割
后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1－1.5m 绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。

由于现浇箱梁预应力钢束曲线较多，钢绞线宜在砼浇筑前穿入。

3、张拉
在梁体混凝土强度和弹性模量达到设计的90%，混凝土龄期不少于7天后方能进行张拉。

张拉设备采用200型千斤顶、高压油泵配精度为1.5级压力表，施工前先将千斤顶、压力表送具有国家认证资质的单位进行标定。

当千斤顶使用超过3 个月或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

（1）预应力张拉前应清理承压板面，并检查承压板后面混凝土质量。

锚具在使用前用干布擦去铁屑、泥砂等杂物，锈蚀严重者一律不能使用。

将工作锚环安装在定位槽口内与孔道对中。

每根钢铰线要按穿束时所通过的编号排列穿入工作锚环，各根钢束不能交叉扭结。

在每个锥孔的钢束四周安装二片工作夹片，安装时，应轻轻敲打，均匀用力，不得重击，用长50cm直径为20mm的钢管(两端切割整齐)敲齐夹片，使其端面在同一平面内，并且两片夹片之间的空隙要均匀不得夹有钢丝。

（2）安装限位板及千斤顶：先套入限位板，再套入千斤顶，要保证千斤顶与孔道对中，并且不得推动油管及其接头，油管应自然垂向地面，不宜朝天扭曲，以免造成漏油。

另外各孔与工作锚环一一对应。

千斤顶的两个吊环应分别用二台倒链吊住，以利调整千斤顶的角度、孔道对中和保护油管接头。

在使用前应在工具锚环孔内和工具夹片表面均匀涂上一层石蜡，以利于卸锚，安装方法与工作锚相同，但要注意工具夹片三片，工作夹片是两片式，不能混用。

（3）预应力采用钢束均采用单端张拉，张拉严格按设计图纸中要求的张拉顺序进行，遵循“先长后短、先内后外的原则”。

（4）预应力张拉
张拉设备为2台200 吨千斤顶和两台80油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。

油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。

首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。

然后选用万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系。