箱梁施工质量控制措施

一、工程概况
管段内设常熟制梁场1 处，中心里程DK62+700，采用用2 台450 吨提梁机上桥方式，承担DK48+671.04 DK73+750.79 段688 孔箱梁的预制任务，其中32m 双线箱梁532 孔，30m 双线箱梁9 孔，29m 双线箱梁1 孔，27.5m 双线箱梁1 孔，26m 双线箱梁11 孔，24m 双线箱梁72 孔，32 米单线箱梁62 孔。

梁场设制梁台座8 座，其中双线梁制梁台6 座、单线梁制梁台座2 座，台座采用榀子型布置，存梁台座设置66 座双层存梁，喂梁台座3 座，梁场最大存梁能力为132 孔。

梁场配置900 吨轮胎式搬梁机1 台。

二、施工质量控制要点
1、原材料质量控制
(1)原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。

(2)混凝土的拌和用水采用检验合格的井水。

(3)混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。

当所采用骨料的碱- 硅酸盐反应膨胀率在0. 10-0.20%时,混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3。

(4)锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370 的要求。

锚具产品应通过省、部级鉴定，必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验。

(5)钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》 (GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 (GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》 (GB/T701) 等的规定和设计要求。

(6)预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》 (GB/T5224)等现行国家标准的规定和设计要求，检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30 t 为一批，不足30 t 也按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。

钢铰线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。

工地存放应高出地面200mm。

2 、混凝土的配合比严格按照报批程序进行审批。

(1)含气量宜在2%~4%间。

(2)坍落度宜在18cm~22cm 之间。

(3)砼中宜适量掺加能提高砼耐久性能的外加剂，宜选用多功能复合外加剂。

3、钢模板加工、安装
(1)钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确，且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。

(2)模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。

(3)内模安装为液压分段式或者拼装结构式时，可采用吊装式安装内模。

安装应先检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。

内模拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处。

内模安装完后，检查
各部位尺寸是否符合设计要求。

(4)端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残存粘浆，端模管道孔眼应清除干净。

安装过程中抽拔管应逐根检查是否处于设计位置。

(5)模板拆除时砼强度应达到设计强度的60％以上。

砼芯部温度与表层温度、表层温度与环境温度之差应小于15℃，以避免砼出
现温度裂纹。

当环境温度低于0℃，应待表层砼冷却至5℃以下方可拆模板。

气温急剧变化时不能进行拆模作业。

4、钢筋的加工及架立
(1)钢筋进场检验合格后方可使用。

(2)钢筋弯制时，直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3 倍的直线段。

(3)钢筋骨架制作工艺流程
整体钢筋骨架绑扎的普通制作流程是绑扎底腹板钢筋→布设预应力筋预留管道→绑扎顶板钢筋骨架→底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装→ 吊装整体钢筋骨架入外模中。

5、现场绑扎钢筋时有关规定
(1)钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结子，必要时可用点焊焊牢。

(2)除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

(3)箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎坚固。

(4)绑扎用的铁丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。

(5)钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。

(6)绑扎钢筋时严禁切割或者电焊烧断钢筋。

6、制孔、预应力筋定位
(1)后张箱梁预应力筋预留管道采用抽拔橡胶管。

抽拔橡胶管应表面无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。

胶管内普通插入一根7Ø5 钢绞线作为芯棒，胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长度不得小于30 ㎝。

胶管与铁皮管间隙不得大于1mm。

制孔胶管安装时要在胶管上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端对接，不能调头。

制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存，防止油酸等的侵蚀，也要避免暴晒。

(2)预应力成孔管道采用定位钢筋网固定，此间距不超过
500mm，定位网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径2~3 ㎜。

定位网钢筋要焊接成形，并与梁体钢筋连接坚固。

预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。

孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或者残留物应及时处理。

(3)当梁体砼强度达到4~8MPa 时，应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。

7、保护层厚度控制
施工保护层垫块的尺寸和形状﹙工字型或者锥形﹚必须满足保护层厚度和定位的允许偏差要求。

保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体砼耐久性和强度要求，垫块扩散须均匀，侧面和底面的垫块不少于4 个／㎡，在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。

绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层。

8、混凝土的浇筑工艺
(1)混凝土拌和之前，应对所有机械设备、备用电源、工具、
使用材料进行认真检查，确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行。

(2)混凝土拌和物配料采用自动计量装置，粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。

(3)先向搅拌机投入细骨料、水泥、粉煤灰和矿渣粉，搅拌均
匀后，再加入所需用水量和减水剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀，每阶段的搅拌时间不少于30s，投料完成后搅拌时间不少于2min，也不超过3min。

(4)混凝土的坍落度控制在200±20mm，含气量控制在2%~ 4%，混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能 (如坍落度、
和易性、保水率)的试验与观察。

(5)浇筑混凝土前，应子细检查预埋件的型号、规格、数量、位置是否符合设计要求。

(6)梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h 或者不得超过混凝土的初凝时间。

(7)预制梁混凝土拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量，坍落度、温度应符合批准的配合比、规范要求。

(8)预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5~35℃。

(9)预制梁混凝土拌和物的入模温度宜在5~30℃。

(10)当昼夜平均气温低于5℃或者最高气温低于-3℃度时，应采取保暖措施，并按冬季施工处理。

(11) 混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型，两侧混凝土同步对称浇筑。

浇筑总的原则为先底板、再腹板、最后顶板，从箱梁的两端向中间布料、连续灌筑。

浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，水平分层厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔小于30min，整孔箱梁浇筑时间不宜超过6h，炎热季节尽量选择在低温或者傍晚进行混凝土的浇筑；浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过
2m，并保持成孔管道不发生挠曲或者位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。

(12)预制梁混凝土应具有良好的密实性。

灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。

浇筑过程中特殊注意加强倒角、钢筋密集部位及各部份交壤面的振捣。

在梁体混凝土浇筑过程中，监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时催促紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。

9、预制梁体混凝土养护
预制梁体可采用蒸气养护或者自然养护。

(1)混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间应保持不低于5℃，灌筑完4~6h 且终凝后方可升温，升温、降温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，最大不得超过65℃；恒温养护时间应根据梁体拆模(放张)强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验确定。

蒸汽养护，拆除养护罩后，并即将对顶面、箱内进行保湿养护，时间不少于7 天。

(2)自然养护时，梁体顶板混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的覆盖层，进行保湿养生，腹板混凝土采取喷淋养生。

自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。

(3)梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。

(4)洒水养护的时间：从浇筑完开始计时，当环境相对湿度小于60％时，自然养护的时间普通不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护的时间普通不少于14d。

当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。

10、后张法预制梁的预施应力
(1) 预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。

张拉力、张拉顺序按设计要求进行。

(2)张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5 倍，且不得小于1.2 倍，张拉千斤顶在张拉前必须径过校正，校正系数不得大于1.05 倍。

校正有效期为1 个月且不超过200 次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

(3)压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0
倍，精度不应低于1.0 级，校正有效期为1 周，当用0.4 级时校正有效期为1 个月。

压力表发生故障必须重新校正。

(4)油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的 1.5 倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4 倍。

(5)压力表应与张拉千斤顶配套使用。

预应力设备应建立台账及卡片并定期检查。

(6)当梁体混凝土强度达到设计强度的50%时松开内模，按设计要求进行预张拉。

预张拉后，等混凝土强度达到60％时拆除内模，外模松开不移。

预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍。

当混凝土强度达到设计强度的80%加3.5MPa，进行初张拉。

当混凝土强度达到设计强度的100%加3.5MPa，且弹性模量达到设计要求，混凝土龄期满足10 天方能进行终张拉。

(7)预应力筋张拉程序除符合设计要求外，普通按下列程序执行：
0 →0.2 σk (作伸长量标记) → σk (静停5 分钟) →补拉σk (测伸长量) →锚固﹙测锚固回缩量﹚。

(8)张拉操作工艺
张拉时当钢绞线的初应力0.1 σk 时住手供油。

检查夹片情况完好后，画线作标记。

张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值应控制在± 6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm 以内。

全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝数量不得超过一丝，也不得在同一侧。

油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路，并保持5 分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。

在保持5 分钟后，若油压下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。

(9) 预应力束张拉前，应清除管道内的杂物和积水。

初张拉后，梁体方可吊出台后。

(10)预施应力应采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。

预施应力过程应保持两端的伸长量基本一致。

(11)张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋浮现锈蚀。

(12) 预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。

正常生产后每100 件进行一次损失测试。

(13) 后张预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱，实测上拱值不宜大于1.05 倍设计计算值。

(14)每孔梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录，严禁弄虚作假。

11、管道压浆
(1)后张预制箱梁终拉完成后，宜在48h 小时内进行管道真空辅助压浆。

压浆时及压浆后3d 内，梁体及环境温度不得低于5℃。

(2)压浆用水泥应为强度等级不低于42.5 级低碱硅酸盐水泥或者低碱普通硅酸盐水泥。

浆体水胶比不应超过0.35，水泥浆不得泌水。

0. 14MPa 压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不得大于25s，30min 后不得大于35 s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，终凝时间不宜大于12h。

水泥浆28d 抗压强度不小于
50MPa，抗折强度不小于7.0MPa；24 小时内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d 浆体自由膨胀率为0~0. 1%。

初凝时间应大于3 小时，终凝时间不宜大于24 小时；压浆时浆体温度应不超过35℃。

(3)预应力管道压浆应采用辅助真空压浆工艺；压浆设备应采用连续式泵；同一管道压浆应连续进行，一次完成。

管道出浆口应装
有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。

压浆前管道真空度应稳定在-0.06~-0. 10MPa 之间；浆体注满管道后，应在0.50~0.60MPa 下持压5min；压浆最大压力不宜超过0.6MPa。

(4)拌浆设备采用高速拌浆机，转速不小于每分钟700 转。

(5)水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

(6)孔道压浆完毕后，应从锚垫板进、出浆口检查压浆的密实情况，如有不实情况，应及时补灌，以保证孔道彻底密实。

(7)浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

每孔梁制作40×40 ×160mm 三组试件进行标养。

(8)压浆强度未达到28d 强度之前不得进行静载试验或者出场架设。

12、预制梁预应力筋封端
(1)为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，
利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体连为一体。

(2)后张梁封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢铰线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

(3)孔道压浆完毕，浆体已凝固后，及时进行梁体封端作业。

为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。

浇筑封端混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封端混凝土。

(4)封端采用C50 补偿收缩混凝土，加强捣固，保证混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土及时抹面压光，封端后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。

加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。

封端混凝土用塑料
薄膜覆盖，并洒水养护不少于14 天。

(5)封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对梁端底板及腹板进行防水处理，防水层厚度不小于1.5mm。

13、梁体的移运、存放
(1)箱梁吊运(滑移)分初次张拉后的吊运(滑移)及二次张拉后的吊运，初张拉后吊运(滑移)时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运必须在管道压浆强度达规定强度后进行。

(2)预制梁在预制场内运输、起落梁和出埸装运、落梁均采用联动液压装置或者三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四支点的反力平均值相差不不超过±5％或者四个支点不平整量不大于2 ㎜。

(3)落、移箱梁
①千斤顶加荷和降压时要缓慢、均匀，不得蓦地加减压，并保持同步，保证三点平衡。

②严禁在带压状态下对油管路拆卸、挤压、碰撞、扭结。

(4)存梁支承台应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。

(5)存梁及顶梁支点距梁端的距离应符合设计要求。

设计无要求时存梁支点距梁端的距离不大于1.5m.
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