铁路货车轮对和滚动轴承组装及检修规则

4．1轮对组装范围
4.1．1轮对新组装：轮对新组装是以新制车轮及车轴按新制(原型)技术标准组装的轮对。

4.1.2轮对重新组装：轮对重新组装是以旧车轮和旧车轴(拼修)、旧车轮和新车轴(换轴)及新车轮和旧车轴(换轮)按厂修技术标准组装的轮对。

4．2轮对组装要求
4.2.1 同一车轴上必须组装同型号、同材质的车轮(除另有规定者外，不同国家或不同厂家制造的车轮不得混装)。

4.2.2轮对应以同型号的车轴和车轮相组装。

当车轮与车轴型号不同时，轮对型号以车轴型号为准，组装规定如下：
4.2.2.1 D型车轮可组装在轮座直径为197mm及以下的E 型车轴上；
4.2.2.2 E型车轮可组装在轮座直径为192mm及以上的D 型车轴上。

4.2.3 向同一车轴上组装的两个车轮轮辋宽度相差不得超
过5mm，其内侧距离应按最小轮辋宽度的规定执行；轮辋宽度小于127mm的车轮不得再组装使用。

4．2．4轮对退轮检查后，其原车轮与原车轴不得重新组装。

4．2．5轮座和轮毂孔旋配技术要求
4．2．5．1轮对组装时，轮毂孔及轮座应在相同环境温度下同温8小时后进行加工、测量、选配和组装。

4．2．5．2轮座与轮毂孔采取过盈配合，配合过盈量按轮座直径的o．8‰～1．5‰执行；
4．2．5．3轮毂孔和轮座的直径尺寸必须符合规定限度，并且同一车轴上两端的轮座直径相差不得超过3mm。

4．2．5．4 轮座加工后的圆度不得超过O．020mm，内外侧的直径差不得超过O．1mm，并且大端必须在内侧。

4．2．5．5 轮座的终加工可采用磨削或滚压工艺，采用滚压工艺做为终加工时，轮座经车削加工表面粗糙度必须达到Ra3．2μm后方可进行滚压加工，
经磨削或滚压加工后表面粗糙度应达到Ra1．6μm，但由于压装工艺的原因，为保证压装力曲线合格，轮座表面粗糙度可放宽到Ra2．0μm。

4．2．5．6轴身直径不得大于轮座直径，轮座与轴身过渡部分的圆弧半径必须符合图纸规定，过渡部分的表面粗糙度必须达到Ra6．3μm。

4．2．5．7轮座加工时轮座外侧应有一圆锥形引入段，引入段的长度和表面粗糙度必须符合图纸规定。

4.2．5．8 轮毂孔加工后的圆度不得超过O．020mm，内外侧的直径差不得超过O．1mm，并且大端必须在内侧；轮毂孔内径面粗糙度必须达到Ra6．3μm。

4．2．5．9 车轮轮毂孔加工后，轮毂孔与轮毂内、外侧端面的过渡圆弧半径均为3mm。

4．2．6车轮与车轴压装技术要求
4．2．6．1轮对压装前，轮座表面及轮毂孔内径面必须洁净，均匀涂抹纯植物油(禁止采用桐油)。

4．2．6．2压装车轮时，车轴纵向中心线与压力机活塞中心线必须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。

4．2．6．3车轮压装时必须采取保护措施，防止轴颈碰伤及轴颈端部墩粗。

4．2．6．4轮对组装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm 直径尺寸的压装力为：
40钢车轴：最小为343kN(35tf)，最大为539kN(55tf)；
50钢车轴：最小为343kN(35tf)，最大为588kN(60tf)；
轮对组装过程的压力曲线必须符合规定，压力曲线图表须按要求填写有关内容并按规定保存6年以上。

4．2．6．5 轮对组装压力机的自动记录器及压力表应保持作用良好，每6个月校正一次。

在压装过程中，自动记录器的压力表与压力曲线的吨位数应一致，如不一致时，以压力曲线的吨数为准，其误差允许压力曲线吨数小于压力表吨数，但相差不得超过5吨。

4．2．6．6轮对压装后，如压力曲线不合格(小于规定的最小压装力或过盈量不足者除外)，将车轮退下后，在原有的轮座和轮毂孔表面无拉伤时，允许在不加修的情况下重新压装一次，
再次压装的压力曲线合格者可装车使用，两次压装的压力曲线合并保存。

4．2．6．7 轮对压装后，其轮位差不得超过3mm。

4．2．6．8轮对压装后，轮对内侧距离要求如下：
a．轮辋宽135mm及以上者为1353±2mm；
b．轮辋宽127mm以上至不足135mm者为
1355+2-1mm；
c．轮对内侧距离任意三处相差不得超过lmm；
d．轮对内侧距离小于规定尺寸时不得向外侧压调；
e．轮对内侧距离比规定的最小内侧距离小lmm及以内或因车轮辗制不均匀而致使内距任意三处相差超过规定时，可以旋削轮辋内侧面调整。

5轮对检修
5．1轮对外观检查
5．1．1轮对各部位必须进行外观检查，并测量各部尺寸，按规定建立轮对卡片，确定施修范围。

5．1．2轮对厂、段修时必须清除各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面必须露出基本金属面(滚动轴承轮对如不退轴承或轴承内圈时，防尘板座及轮座外侧的外露部位除外)。

5．2轮对厂、段修时必须按2．3条的规定对车轴施行磁粉和超声波探伤检查，并按规定填写记录，签字备查。

5．3轮对厂、段修时，有下列情况之一者必须退轮检查：
5．3．1 轴端无组装及组装单位责任钢印者(进口轮对除外)；
5．3．2轮对经磁粉或超声波探伤检查确认，有下列情况之一时：
5．3．2．1 轮座上有裂纹或车轴上的裂纹延伸进轮座镶入部者；
5．3．2．2车轴透声不良或难以判断者；
5．3．3轮对内侧距离及内距三处差超过规定限度者；
5．3．4轮对的轮位差超过规定限度者；
5．3．5出现其它需要退轮检修的故障者。

5．4轮对厂、段修时，有下列情况之一者必须更换车轴：5．4．1 车轴上有裂纹超过规定限度而不能修复者；
5．4．2 轴身有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火超过规定限度者；
5．4．3车轴弯曲或轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处尺寸超过规定限度而不能修复者；
5．4．4轴颈距轴领内侧20mm以上部位及防尘板座有电焊打火者；
5．4．5轴颈由于燃轴而辗长或弯曲者；
5．4．6经超声波探伤检查确认有透声不良者。

5．5轮对厂、段修时，有下列情况之一者必须更换车轮：5．5．1车轮轮辋厚度小于规定限度者；
5.5．2 车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除者；
5．5．3轮对厂修时车轮轮毂长度不足170mm者；
5．5．4 车轮辐板、轮毂、轮辋裂纹无法消除或在原有铲槽处及其两端再发生裂纹者。

5．6轮对厂、段修时，有下列情况之一者加工修理：
5．6．1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹下、裂纹、缺损、辗宽、踏面圆周磨耗超过规定限度及踏面上粘有熔化金属者；
5．6．2车轮轮缘厚度磨耗超过规定限度或轮缘垂直磨耗、缺损、裂纹者；
5．6．3 同一轮对的两车轮直径差超过规定限度者；
5．6．4同一车轮直径差或同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直径线上测量的两点相差超过规定限度者；
5．6．5轴身有裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态者；
5．6．6轴颈及防尘板座有裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱、鞍形、鼓形及螺旋波纹等状态者；
5．6．7轴领、轴颈及防尘板座的各部尺寸超过规定限度者；
5．6．8轴颈有墩粗现象者；
5．6．9轴端螺纹或轴端螺栓孔损伤不能起紧固作用者；
5．6．10中心孔损伤影响加工定位者；
5．6．1l 出现其它需要加工修理的缺陷者。

5．7轮对分解技术要求
5．7．1轮对分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施防止轴颈墩粗和磕伤，车轮压退时的最大压力不应超过车轴材质的许用应力。

5．7．2在规定的最大许可压力下车轮如退不下来时，允许在车轮的轮毂部位均匀加热后再压退，但加热温度不得超过200℃；如仍退不下来时，可将车
轮用乙炔焰切割，但不得损伤车轴。

5．8车轮加修及处理技术要求
5．8．1车轮踏面及轮缘加修技术要求
5．8．1．1车轮踏面及轮缘必须按磨耗型(LM型)踏面的外形加工及测量(新车轮可按原型)，车轮踏面及轮缘必须按不同的修程要求采用数控或仿形的方式加工(仅仅辗宽超限时，允许只旋除辗宽部分)。

5．8．1．2新组装或经重新组装的轮对其车轮踏面及轮缘必须符合原型；检修轮对的车轮踏面磨耗深度及轮缘厚度必须符合厂、段修及以上限度，车轮踏面及轮缘旋修时其轮缘厚度可恢复到厂、段修及以上限度，但轮缘高度必须恢复到27±lmm。

5．8．1．3新组装或经重新组装的轮对，同一轮对的两车轮直径差不得大于1mm；同一车轮相互垂直的直径差不得大于O．5mm；同一车轮踏面与轴颈面的距离差不得大于0．6mm。

5．8．1．4检修轮对的车轮踏面及轮缘旋削时，轮缘外侧及踏面部位允许局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡；同一轮对的两车轮直径差允许不大
于3mm同一车轮相互垂直的直径差不得大于0．5mm。

5．8．1．5车轮踏面及轮缘有裂纹、缺损、剥离、擦伤、局部凹下等缺陷超过规定限度时，必须将缺陷全部消除。

5．8．1．6车轮踏面及轮缘加修后，其加工部位的表面粗糙度必须达到Ra25μm。

5．8．2车轮表面缺陷处理技术要求
5．8．2．1 车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮时允许铲除，其铲槽数量、深度及长度必须符合下列规定：a．车轮的同一半径断面上铲槽数量不得多于3条，整个车轮上铲槽的总长度不得大于300mm。

b．轮辋外侧面上沿圆周方向的铲槽深度不得超过5mm。

c．辐板上沿圆周方向的铲槽深度不得超过3mm。

d．铲槽两端应平滑过渡。

5．8．2．2车轮轮辋内侧面上不得有铲槽，其它部位不得有径向铲槽。

5．8．2．3车轮轮毂外径面有重皮时允许打磨，打磨深度不得超过3mm，打磨后应保证轮毂壁厚及壁厚差符合规定。

5．9车轴加修及处理技术要求
5．9．1车轴轴身
5．9．1．1车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2．5mm以下时，经打磨光滑，消除棱角后允许继续使用。

5．9．1．2车轴轴身的打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度在2．5mm及以上或轴身弯曲时，须将缺陷旋除，旋除后的轴身(包括轴中央)尺寸允许比原型公称尺寸减少4mm。

5.9．1．3车轴轴身经旋削后，其表面粗糙度必须达到
Ra6．3μm。

5．9．2滑动轴承车轴的轴领、轴颈及防尘板座
5．9．2．1 轴领、轴颈及防尘板座加修时，各部直径尺寸、长度尺寸及过渡圆弧半径必须符合图纸和厂、段修及以上限度。

5．9．2．2轴领经焊修时，其厚度必须达到原型公称尺寸+1-2mm，此时如轴颈长度仍未达到厂、段修限度时，允许旋削防尘板座调整。

5.9．2．3轴领及防尘板座直径应大于轴颈直径20mm及以上，但轴领直径不得大于防尘板座直径。

5．9．2．4轴颈、轴领及防尘板座经车削加工后，轴颈及轴领内侧面必须进行滚压处理，各部位表面粗糙度必须符合下列要求：
a．轴领顶面达到Ra3．2μm，内侧面达到Ra1．6μm。

b．轴颈滚压前达到Ra3．2μm，滚压后达到RaO．8μm。

c．防尘板座达到Ra3．2μm。

5．9．2．5轴颈加修后，其表面在全长范围内不得有棱、
鞍形、鼓形及螺旋波纹。

5．9．2．6轴颈加工后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向一个方向逐渐减小或增大，前后两点的直径差及圆度要求如下：
a．未旋削者≤0．5mm；
b．经旋削者≤O．2mm；
c．轴颈圆度≤0．025mm。

5．9．3滚动轴承车轴的轴颈及防尘板座
5．9．3．1 轴颈(包括卸荷槽)及防尘板座必须采用数控或仿形的方式加工，如需降级时必须按等级尺寸加工。

轴颈及防尘板座加工后各部直径尺寸、长度尺寸及过渡圆弧半径必须符合图纸及限度要求。

轴颈与轴颈、轴颈与防尘板座允许不是同一等级。

5．9．3．2新制车轴轴颈和轴颈降等级时必须采用磨削的方法进行终加工；轴颈卸荷槽和防尘板座可采用磨削或车削的方法加工，轴颈卸荷槽经车削加工后表面必须进行滚压处理。

5．9．3．3轴颈加工后，其直径尺寸有变化时，允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小，前后两点的直径差及圆度要求如下：
a．直径差≤O．020mm；
b．轴颈圆度≤O．010mm。

5．9.3．4防尘板座加工后，其圆度不大于0．025mm。

5．9．3．5轴颈及防尘板座加工后，其表面粗糙度必须达
到Ra1．6μm。

5．9．3．6轮对厂、段修时，如果轴颈或防尘板座锈蚀，可用00号砂布蘸油打磨，打磨后允许有轻微痕迹。

5．9．3．7轴颈上在距防尘板座端面50mm以外部位存在的纵向划痕深度不超过1．5mm或擦伤、凹痕总面积在60mm。

以内，其深度不超过1．0mm时，均允许清除毛刺后使用。

5．9．3．8轴颈上在距防尘板座端面80mm以外部位如存在的宽、深均不超过O．5mm的横向划痕时，可用0O号砂布蘸油打磨光滑，经探伤确认不是裂纹时允许使用；轴颈上在距防尘板座端面80mm以内部位不允许存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，其深度不超过0．05mm时，可用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。

5.9.3．9防尘板座上存在的纵向划痕深度不超过1．5mm 或擦伤、凹痕总面积在40mm2以内，其深度不超过1．0mm 时，均允许清除毛刺后使用。

5.9.3.10轴颈端部不允许存在蹦粗的情况，否则应修复；轴颈端部引导斜坡处有碰伤时，允许消除局部高于原表面的堆积金属，并用0O号砂布蘸油打磨光滑后使用。

5．9．3．11防尘板座端面存在锈蚀或局部碰伤时，允许消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑后使用。

5．9．3．12车轴皮带轮安装座表面存在锈蚀或局部碰伤时，允许消除局部高于原表面的金属，并用00号砂布蘸油打磨光滑
后使用，检修车轴的皮带轮安装座直径允许比原型公称尺寸减小O.5mm。

5．9．4车轴中心孔、轴端螺栓孔及轴端螺纹
5．9．4．1车轴中心孔必须逐个检查，中心孔有损伤时，允许消除局部高于原基准面的多余金属，但修复后缺陷面积不得大于原中心孔圆锥面积的八分之一。

5．9．4．2车轴中心孔允许堵焊，经重新堵焊加工的车轴中心孔，其各部尺寸必须符合图纸规定。

5．9．4．3加修车轴中心孔的轮对，必须测量车轮踏面与轴颈面在同一直径线上的距离差，其差值必须符合规定。

5．9．4．4轴端螺栓孔及轴端螺纹必须进行检查，螺纹有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣(不得连续)，毛刺必须清除；螺纹磨损时，必须用止规测试，在距端面5扣以内必须止住，并且止规不得有明显晃动(手试)。

5．9．4．5轴端螺栓孔不能使用时，允许将原螺栓孔堵焊，并移位600加工。

堵焊螺栓孔前，必须清除螺栓孔内的铁屑及杂物，将螺杆前端车制成120°角后旋入到螺栓孔中，后端距车轴端面为2～4mm，然后再焊堵，并做修平处理。

轴端螺栓孔只允许移位加工一次。

5.9.4.6轴端螺纹不能使用时，该车轴不再使用。

5．10车轴上的裂纹处理要求
5．10．1磁痕分析
5.10.1．1裂纹：在工艺过程中，金属的连续性被破坏而形成的缺陷。

在磁粉探伤时，其磁痕特征一般为锯齿形，两端呈尖角状，磁粉聚集的图像不规则，但清晰、密集。

5.lO.l.2发纹：由原材料中的微小气孔、针孔、金属或非金属夹杂物等经锻轧而形成的原材料缺陷。

在磁粉探伤时，其磁痕特征呈直的或微弯的细线，磁粉聚集图像细长、平直。

5.10.1.3伪磁痕：在磁粉探伤时，其磁痕特征为绝大部分的磁粉聚集图像都比较散乱，再磁化检查时，一般复现状况不好或完全不复现。

5.10.l.4横向裂纹或横向发纹：在磁粉探伤时，其磁痕延伸线与车轴轴线的夹角≥450者(＜45°者为纵向裂纹或纵向发纹)。

5．10．2车轴上的横向裂纹及发纹处理要求
5．10．2．1轮座部位的横向裂纹
a．轮座上的横向裂纹深度不超过0．3mm，旋除后经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋O．5mm，直径尺寸符合规定限度者允许使用。

b．车轴轮座上的横向裂纹深度超过O．3mm，但不超过2．5mm，旋除后经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋O．5mm，直径尺寸符合规定限度者允许使用，但组装成轮对后，必须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下边刻打++钢印标记。

c．轮座上的横向裂纹深度超过2．5mm，但不超过3．Omm 时，允许改轴使用，但组装成轮对后，必须在车轴端面轮对组装及组装责任单位钢印下边刻打++钢印标记，并刻打改轴标记。

d．裂纹深度超过3．Omm时，车轴报废。

e．车轴端面已有++钢印标记者，经磁粉探伤检查再发现裂纹时，该车轴报废。

5．10．2．2轴身部位的横向裂纹
a．轴身上的横向裂纹旋除深度不超过2．5mm，经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋O．5mm，同时将轴身全部加工，直径尺寸符合规定限度者允许使用。

b．轴身上的横向裂纹深度超过2．5mm时，车轴报废。

5．10．2．3轴颈、防尘板座部位的横向裂纹车轴轴颈、防尘板座部位的横向裂纹旋除后，经磁粉探伤检查确认无裂纹时，再加旋0．5mm，直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．2．4滚动轴承轮对轴颈卸荷槽部位的横向裂纹
滚动轴承轮对轴颈卸荷槽部位存在横向裂纹时，该轴报废。

5．10．2．5车轴上存在横向发纹时必须全部旋除，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．3车轴上的纵向裂纹
5．10．3．1 新制车轴上各部位存在的纵向裂纹必须全部旋除，经磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．3．2在役车轴上(除轴身外)各部位存在的纵向裂纹必须全部旋除，经磁粉探伤检查确认无裂纹时，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．3．3 在役车轴轴身上存在的纵向裂纹总数不超过3条，单个长度不超过lOOmm，并且不在同一断面上时可不处理；超过上述规定时必须全部旋除，经磁粉探伤检查确认无裂纹，并且其直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．4车轴上存在的纵向发纹不得超过规定限度，纵向发纹超过规定限度时必须旋除，其直径尺寸符合规定限度者允许使用。

5．10．4．1新制车轴上纵向发纹允许存在的限度如下：a．防尘板座及轮座处(不包括由轮座后肩向轴端方向测量的30mm内惯性疲劳裂纹发生区)：长度≤10mm的发纹在长边≤152mm的3870mm2的矩形面积内不得多于10条。

b．轮座处距后肩30mm内的惯性疲劳裂纹发生区：长度≤5mm的发纹在长边≤152mm的3870mm2。

的矩形面积内不得多于10条。

c．轴颈：长度≤25mm的纵向发纹不得超过5条。

d．轴身：长度≤30mm的发纹在2500mm2的矩形面积内不得多于15条。

e．上述部位在同一断面上的发纹不得超过3条。

f．车轴各圆弧处：长度≤5mm的发纹在同一圆弧处不得多
于3条。

延伸到圆弧处的发纹，在圆弧范围内的按圆弧处发纹限度处理。

g．在车轴的同一纵向直线上，5mm以上的非连续发纹，其总长度应≤50mm。

h．在车轴各部位上(除圆弧部位及上述有关规定外)，纵向发纹的长度在5mm以下，不连续成一行，不密集在一处者，可不予计算。

i．连续成一行的发纹：散布在车轴表面上的纵向发纹形成一条线，且其间隔距离在2mm及以下者，仍认为是一条连续的发纹，并以连续共计的总长度为发纹长度。

5．10．4．2在役车轴轴身上存在纵向发纹时可不处理，其他部位纵向发纹允许存在的限度除与新制车轴上纵向发纹允许存在的限度相同者外，其轴颈、防尘板座及轮座上存在长度
≤30mm，且各部位均不超过5条，或同一断面不超过3条的纵向发纹时，可不处理(对其长度不超过4mm的纵向发纹可不计算在内)。

5．10．5 已有铲槽的车轴再发现裂纹时，该车轴报废。

6无轴箱双列圆锥滚子轴承检修和组装
6．1滚动轴承凡属下列情况之一时均必须退卸
6．1．1轮对入车辆工厂、车轮厂(车轮车间)厂修时的滚动轴承；
6．1．2轮对段修时，197726型新造或大修滚动轴承首次
压装时间达到4年6个月者(或50万公．里)；
6．1．3轮对段修时，197720型和197730型新造滚动轴承最后一次压装时间达到3年6个月者；
6．1．4轮对段修时，197720型和197730型新造滚动轴承首次压装时间达到10年者；
6．1．5冰冷车段修时的滚动轴承；
6．1．6轮对段修时，轴承上无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承的首次或末次压装时间者；
6．1．7轮对段修时，滚动轴承虽未达到上述规定时间，但经外观检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一者：6．1．7．1滚动轴承外观(包括外圈、密封座、密封罩、密封胶圈、前盖、后挡、轴端螺栓等)有裂纹、碰伤、松动、变形和其它异状时；
6.1.
7.2轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象时；
6.1．
7.3转动轴承有异音、卡滞或其它不正常现象时；
6.l.
7.4轴承的轴向游隙超过规定限度时；
6.1.
7.5电焊作业导致电流通过轴承时；
6.1.
7.6 空车脱轨轮对的同一转向架上的所有轴承；
6.1．
7.7轮对上遭受水浸或火灾的轴承；
6.1．
7.8车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到2mm及以上或踏面剥离、缺损超过运用限度的轮对上的所有轴承；
6.1．7．9发生热轴故障的轴承。

注：197726型新造或大修滚动轴承首次压装时间超过4年但不足4年6个月者，如不退卸限装用于12个月到达厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上使用。

6.2退卸后的滚动轴承符合下列条件之一时，应进行一般检修
6．2．1 197726型新造或大修轴承压装使用时间不满5年者(但其中超过4年6个月时只能做一次一般检修)；
6．2．2 197720型和197730型新造轴承压装使用时间不满10年者。

6．3 197726型滚动轴承凡属下列情况之一时，必须送厂做大修
6．3．1新造轴承压装使用时间达到5年(或50万公里)者；
6．3．2新造轴承经外观检查和尺寸精度检测发现其故障缺陷超出一般检修允许范围但又未达到报废条件者。

注：每套轴承只允许做一次大修，进口轴承及197720型和197730型轴承不得送厂做大修。

6．4滚动轴承除按寿命管理的有关规定执行外，凡属下列情况之一时，必须由退卸单位就地报废
6．4．1车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；
6．4．2由于电流通过引起的局部放电而造成的斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；
6．4．3锈蚀严重，不能正常转动的轴承；
6．4．4发生燃轴或火灾被损伤的轴承；
6．4．5外圈破损的轴承；
6．4．6未做过大修的197726型滚动轴承使用时间达到9年时；
6．4．7已做过大修的197726型滚动轴承又出现一般检修无法修复的故障缺陷时；
6．4．8已做过大修的197726型滚动轴承累计使用时间(以最早的轴承零件制造时间为准)达到12年时；
6.4.9规定不做大修的轴承出现一般检修无法修复的缺陷；
6．4．10其他无修复价值的轴承。

6．5轴承退卸要求
6.5.l轴承退卸时应保证压力机活塞中心与车轴中心在同一直线上。

6.5.2轴承退卸时必须采取措施防止磕伤轴颈。

6．6轴承一般检修
6．6．1轴承清洗
6.6.1．1轴承一般检修至少要经过两次清洗，轴承清洗后(包括组装前)的清洁度必须达到规定标准。

6.6.1.2轴承清洗时所采用的清洗介质应对轴承零件无腐蚀作用。

6.6.l.3轴承清洗后必须进行防锈处理。

6．6．2轴承分解
6.6.2.1轴承分解必须进行编号，两内圈组件与外圈原滚道必须一一对应，不得错位。

6.6.2.2轴承内圈及滚子组件不得进行分解，保持架侧隙超限时不得进行收缩处理。

6.6.2．3橡胶油封必须更换新品。

6．6．3零件探伤
6．6．3．1轴承一般检修时必须对外圈施行复合磁化磁悬液探伤检查，发现裂纹时该套轴承报废。

外圈探伤前，应除去外圈表面的锈垢。

6．6．3．2轴承外圈探伤后必须进行(喷淋)清洗，去除表面附着的磁粉，并做防锈处理。

6．6．3．3 轴承零件必须全部使用磁强计进行剩磁检测，剩磁不超过240A／m(3Gs)者为合格。

6．6．4检查检测
6．6．4．1轴承零件必须全数进行外观检查，并根据缺陷类别和程度进行判断处理。

6．6．4．2轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或00号砂布蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面必须光洁，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。

6．6．4．3轴承零件的尺寸精度必须按规定项目进行检测，并将检测结果填入记录单中，轴承检查仪使用前必须使用标准样。