零件复杂内腔曲面尺寸检测方法研究
复杂曲面零件的加工与测量技术
复杂曲面零件的加工与测量技术复杂曲面零件的加工与测量技术在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
由于复杂曲面零件的几何形状复杂，传统的加工和测量方法已经无法满足对其高精度和高质量的需求。
因此，研究和应用新的加工和测量技术对于提高零件的生产效率和质量至关重要。
本文将探讨复杂曲面零件加工与测量技术的一些重要发展和应用。
一、加工技术1. 数控加工技术数控加工技术是一种通过预先编程的方式，利用数控机床对复杂曲面零件进行加工的方法。
通过将设计师绘制的零件图形转化为数控机床可以理解的程序，精确控制机床的运动轨迹和刀具的运动参数，实现对复杂曲面零件的高精度加工。
数控加工技术不仅提高了生产效率，还可以减少加工误差，提高零件的质量和精度。
2. 高速切削技术高速切削技术是指在高速旋转条件下进行金属切削加工的技术。
这种技术通过提高切削速度和进给速度，减少切削时间和切削力，降低切削温度和切削振动，从而实现对复杂曲面零件的高效加工。
高速切削技术可以有效地提高加工效率和零件的表面质量，同时也可以减少切削工具的磨损和损伤。
二、测量技术1. 光学测量技术光学测量技术是利用光学原理对复杂曲面零件进行测量的方法。
常用的光学测量技术包括激光测量、视觉测量和相机测量等。
这些技术可以非接触地获取零件的三维形貌和尺寸信息，并通过计算机处理和分析，得到零件的测量结果。
光学测量技术具有高精度、高效率和非接触等优点，广泛应用于复杂曲面零件的测量领域。
2. 接触式测量技术接触式测量技术是指通过接触传感器对复杂曲面零件进行测量的方法。
常用的接触式测量技术包括坐标测量、形状测量和表面测量等。
这些技术通过在零件表面接触传感器进行测量，获取零件的形状、尺寸和表面粗糙度等信息。
接触式测量技术具有高精度和可靠性的特点，适用于对复杂曲面零件的几何形状和尺寸进行测量。
三、加工与测量技术的应用1. 航空航天工业在航空航天工业中，复杂曲面零件的加工和测量技术对飞机和宇宙飞船的制造具有重要意义。
复杂曲面测量与重构成型的精度研究.
复杂曲面测量与重构成型的精度研究1逆向工程中的精度检测随着计算机软件和硬件的不断发展，CAD/CAM技术对自由曲面产品的设计和制造提供了越来越大的支持。
但是，有些自由曲面产品往往最初以手工制作模型的形式存在，即实际上不存在CAD模型。
为了利用先进的数控加工技术和快速原型制造技术，就需要从已存在的实物出发反向构造CAD模型，这就是逆向工程的概念。
在本文所处的环境条件下，在经过比较和分析之后，可以采用如下一种可行的系统方案，如图1所示。
首先，利用ATOS光学扫描仪等设备测量原型件的表面，获取复杂形状的自由曲面产品三维点云。
然后，通过曲面拟合软件Imageware软件和三维造型软件UG等构造CAD模型，由此驱动快速原型机制造产品。
快速逆向工程的研究大多集中于点云数据处理和点云的曲面拟合等方面，但对其中各环节的精度评价和误差分析研究得较少。
实际上，经常需要基于CAD模型进行制造件加工精度的检测。
同时评价重构模型精度也是非常重要的，这是以原型件为参考检测重构模型的过程。
本文针对这些特点，对选择的方案中影响精度的各个环节进行了分析。
2结构光测量仪的误差分析德国GOM公司新近推出的以数码相机为基础的光学三维测量系统.它包括测量头、三脚架、控制器和计算机。
测量头中间是普通光源，两端是CCD摄像头(如图2所示)。
其数据采集原理是投影光栅法(如图3所示)o该测量仪可以自由地绕着被测物体移动，能够在无任何平台的支撑下实现流动式操作。
每幅扫描照片可获得工件表面400 000个点的三维坐标，扫描精度达0. 03 mm,整体拼合扫描精度为0. 1 mm/m。
用ATOS测量时所产生的误差，分为机器本身的误差、拍摄前外界因素的影响误差、仪器校正时的误差以及拍摄时的误差。
2. 1机器本身的误差投影光源的强度和照明均匀性影响图像条纹质量。
如果光源的照明不均匀，摄取的条纹图像亮度不均匀使检测的条纹边缘易出现断线，给后处理带来麻烦。
可以采取照明的均匀性好和亮度较高的灯作为光源，以减少投影光源的强度和照明均匀性的影响。
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方法1.比较测量法：比较测量法是一种常见且简单的尺寸测量方法，适用于工件的外径、内径等直径尺寸的测量。
该方法主要基于对比的原理，使用已知尺寸的模具或测量工具与待测工件进行对比测量。
常用的比较测量工具有卡尺、千分尺、游标卡尺等。
比较测量法具有操作简便、成本低廉的优点，但准确度较低。
2.坐标测量法：坐标测量法是一种应用最广泛的尺寸测量方法之一、它利用测量机床等设备，将工件放置于坐标系中，通过测量机床的坐标轴和传感器实现工件尺寸的测量。
坐标测量法适用于复杂工件尺寸的测量，具有高精度和高灵活性等优点。
3.光学测量法：光学测量法利用光学原理，通过光学传感器或测量仪器对工件尺寸进行测量。
光学测量法适用于形状复杂的工件，如曲面、曲线等。
常用的光学测量仪器有投影仪、显微镜、激光跟踪仪等。
光学测量法具有高精度、非接触、能够获取多个尺寸和形状参数等优点。
4.探触测量法：探触测量法是一种通过机械探针对工件进行接触式测量的方法。
常见的探触测量法包括测微仪、测针、激光测距仪等。
探触测量法适用于表面形状复杂或无法用其他测量方法测量的工件。
它具有测量精度高、重复性好和能够获取多个尺寸参数等优点。
5.三坐标测量法：三坐标测量法是一种先进的工件尺寸测量方法，通过三坐标测量机对工件进行测量，能够快速地获取工件各个尺寸参数。
三坐标测量法适用于高精度工件尺寸测量，具有高精度、快速、自动化程度高等优点。
总结来说，机械加工中的工件尺寸精度测量方法有比较测量法、坐标测量法、光学测量法、探触测量法和三坐标测量法。
根据工件的形状、尺寸和精度要求，选择合适的测量方法可以保证工件的质量和精度。
高性能复杂曲面零件测量_再设计_数字加工一体化加工方法
摘要：高性能要求复杂曲面零件的精密加工，不但要保证一定的几何精度，更要满足其性能指标。此类零件性能与几何、物 理等参量密切相关，因此最终精确尺寸和形状受几何、物理、性能等多源约束的影响，加工难度大，迫切需要按零件性能要 求进行加工的新方法。从分析零件特征入手，将该类高性能要求复杂曲面零件称为多源约束面形再设计类复杂曲面零件。研 究零件性能与多源约束的耦合关联模型，针对零件性能与多源约束的显式关联关系或隐式关联关系，建立几何量修正补偿性 能偏差的补调机制，综合应用活动标架和曲面相伴理论，建立测量面、加工基准面、加工目标曲面的关联模型，最终提出保 证零件性能要求的面形再设计原理与方法。在此基础上，提出多源约束面形再设计类复杂曲面零件“测量-再设计-数字加工” 一体化加工策略，构建相应的技术体系，为实现该类零件的精密加工提供了一种新的理论与方法。 关键词：面形再设计 中图分类号：TH162 多源约束 曲面精密加工 测量加工一体化
第 49 卷第 19 期 2013 年 10 月
机
械
工
程
学 报
Vol.49 Oct.
No.19 2013
JOURNAL OF MECHANICAL ENGINEERING
DOI：10.3901/JME.2013.19.126
高性能复杂曲面零件测量-再设计-数字加工 一体化加工方法*
贾振元 王永青 王福吉 马建伟 郭东明
x(u , v) ς (u , v) y (u , v) f (α (u , v), β (u , v)) z (u , v)
(1)
式 中 ， f (α, β ) 是 以 几 何 要 素 α (u , v) 、 物 理 要 素 β (u , v) 为参变量的复合函数，该函数域与性能域集 满足确定的映射关系。几何要素为零件廓形、壁厚 等基本几何参数，物理要素为零件的物理属性，包
调查报告：曲面检测
关于复杂曲面检测调研一、曲面测量的常用方式方法近十年来，随着航空、航天事业的飞速发展，对传动部件的性能要求越来越高，而传动部件无论是齿轮还是叶片，都是依靠复杂曲面来完成运动和动力的传输，而对复杂曲面的进行精度检验离不开对曲面的测量。
复杂曲面测量技术历来是几何量计量检测技术中的一项重要研究课题。
传统的研究内容主要注重于被测曲面质量指标的获取与评判，即曲面测量的主要目的是为了获取曲面的质量信息。
近几十年来，随着逆向工程工程（Reverse Engineering以下简称RE）的兴起，复杂曲面测量技术的研究增加了新的内容，曲面测量的目的不只是为了评定曲面质量，而且要求获取曲面的几何形状信息。
虽然曲面的测量目的各异方法众多，但曲面→曲线→点集→测点集的分解次序始终是实现复杂曲面测量的基本思路。
复杂曲面的测量与RE中的表面数据采集具有很多的共同目标，所以RE的测量手段具有很强的借鉴意义，目前采用的RE 测量方法主要有三种，分别为接触式测量法、非接触式测量法和逐层扫描法。
其中逐层扫描法是主要针对工件内部结构的检测方法。
1.接触式测量法:RE 传统上使用三坐标测量机法，又称探针扫描，它主要应用于由基本的几何形体构成的实体的数字化过程，适用于测量实体外部的几何形状。
采用该方法可以达到很高的测量精度（±0.5um），但测量速度很慢，并易于损伤探头或划伤被测实体表面，而且价格较高，对使用环境也有一定要求。
采用这种方法会使测量周期大大延长。
一般来说，CMM 有两种不同的测量方式:点对点测量（Point to Point Method）、截面扫描（Section Scanning Method）。
2.非接触式测量法:非接触式数据采集方法有光学测量、激光三角形法、超声波测量、电磁测量等方式。
根据测量原理的不同，以激光作为基本光源，分为光点、单线条、多光条等结构模式，采用光电敏感元件在另一位置接收激光的反射能量，将其投射到被测物体表面，通过被测物体基平面、象点、象距等之间的关系计算物体的信息，依据光点或光条在物体上成象的偏移，非接触式数据采集方法可探测到被测机械测头难以测量到的部位，能够真实反映被测物体表面的外形。
复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法
复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法一、背景介绍随着科技的发展，复杂曲面零件在现代制造业中得到了广泛应用。
然而，由于其形状复杂、表面曲率变化大等特点，加工精度的控制成为了一个难点。
为了保证零件的质量和可靠性，需要对其进行精确的检测和误差补偿。
二、原位检测方法原位检测是指在加工过程中对零件进行实时检测。
常用的原位检测方法有以下几种：1.光学扫描法利用激光或相机等设备对零件表面进行扫描，获取其三维形状信息。
这种方法具有非接触、高精度、快速等优点，但需要专业设备和软件支持。
2.触发式探头法将探头与机床配合使用，在加工过程中对零件进行触发式检测。
这种方法可以实现高频率的检测，并且适用于各种形状的零件。
3.振动传感器法利用振动传感器对机床刀具和工件之间的振动信号进行监测，从而推断出零件表面形状。
这种方法不需要直接接触零件表面，适用于高速加工和不易测量的零件。
三、误差补偿方法原位检测可以获得零件的实时形状信息，但由于加工误差、机床刚度等因素的影响，检测结果可能存在一定误差。
因此需要对误差进行补偿。
1.基于模型的方法将零件形状建立数学模型，并通过计算机仿真等手段预测其加工误差。
然后根据实际检测结果对模型进行修正，最终得到精确的形状信息。
这种方法需要专业知识和软件支持，但可以实现高精度的补偿效果。
2.基于数据挖掘的方法利用机器学习等技术对大量数据进行分析和处理，从中提取出影响零件形状的关键因素，并建立相应的模型进行预测和补偿。
这种方法不需要精确的数学模型，但需要大量数据支持。
3.基于反馈控制的方法根据原位检测结果对机床运动参数进行实时调整，以达到最佳加工效果。
这种方法简单易行，但受到设备和环境条件限制。
四、误差补偿实践应用误差补偿方法的实际应用需要根据具体情况进行选择和调整。
以下是一些常见的误差补偿实践应用：1.基于反馈控制的加工误差补偿在数控机床加工过程中，通过对刀具位置、速度等参数进行实时调整，以达到最佳加工效果。
复杂形状零件的测量技术
复杂形状零件的测量技术随着现代制造技术的不断发展，市场对复杂形状零件的需求也变得越来越多。
这些复杂零件的制作需要高精度和高质量的测量技术来确保产品的准确性和质量。
本文将探讨复杂形状零件的测量技术，包括传统方法和现代方法。
一、传统测量技术传统制造业中常用的测量工具包括卡尺、尺子、千分尺和气动测量仪等。
这些工具主要用于测量简单形状的零件或对比实物模板进行校验。
但是，当这些工具无法满足对复杂形状零件的测量需求时，就需要使用更复杂的测量设备。
二、现代测量技术现代测量技术主要使用机械测量仪器和光学测量仪器。
其中，机械测量仪器包括三坐标测量机、测微机、高速扫描测量仪等，光学测量仪器包括激光测量仪、激光干涉仪、相位测量仪等。
这些测量设备可对复杂形状进行高精度的测量和分析。
三、三坐标测量技术三坐标测量技术可对物体表面的三维数据进行精确测量。
三坐标测量机由工作台、测头和控制系统组成。
工作台可移动并固定测试物，测头可同时探测多个方向上的几何特征，控制系统可将测量数据存储到计算机中，并通过软件进行分析和比较，以确保产品质量。
四、激光测量技术激光测量技术可通过光束扫描实现对物体表面的高精度扫描，从而获取其三维形状。
激光测量技术主要包括激光三角法、激光投影法和激光干涉测量法等。
激光测量技术的优点是可以快速产生高精度的测量数据，并且不会对测试物体造成损伤。
五、相关测量技术相关测量技术是利用相机将测试物的图像与参考模板的图像进行比较，从而实现精确测量的技术。
该技术主要包括数字投影法、相位测量法和干涉投影法等。
相关测量技术的优点是可以在测量过程中快速识别并校正误差。
六、总结复杂形状零件的测量需要高精度和高质量的测量技术。
传统测量工具可以进行简单形状的测量和校验，而现代测量技术则能够高效、准确地测量复杂形状。
在选择测量技术时，需考虑到测试物体的形状、大小、材料和表面特征等因素，以确保选择的测量设备能够满足具体需求。
复杂曲面硬脆材料零件数字化测量技术研究
技术， 合 Ｐ 结 ＭＡＣ运动 控 制卡精 确 、 高效 的位置 捕捉 和 数 据 采 集功 能 ， 实现 了对 内廓 面 的精 密 自动
化测量。测量精度及效率完全满足技术要求， 为后续加工提供 了重要保障。 关键 词 ： 硬脆 材 料 复杂 曲面 数 控 系统 精 密测 量
由于工 件材 料脆 性大 、 硬度 高 ， 且孔 深 、 小 、 径 内腔 阴影 效 应大 ， 用激 光测 量精 度不 够 ， 因此 不适 合采用 激 光 等非 接触 式测 量 。采 用 接 触 式 测量 ， 件表 面不 需 工 处理 ， 量 精 度 高 ， 据 的疏 密 程 度 由工 件 的形 状 决 测 数 定， 采集 数据 可去 除 奇 异 点 ， 定 性 和 可靠 性 高 ， 干 稳 抗 扰 能力 强 ， 形测 头 也 不会 划 伤零 件 内表 面 ； 外 ， 球 此 内 廓 形测 量 的空 间限 制也 决 定 了体 积小 、 量 轻 和便 于 重 安装 的接触 式测 头更 加适 合 。
摘 要： 对硬 脆 材料 构成 的 薄壁 回转体 零 部 件 进 行 数 字 化 测 量是 精 密 修 磨 以改 善 其 物 理性 能 的前 提 条 件。
针 对零 件孔 深 、 小 、 径 内廓 面 为高次 幂 三 维 复 杂 自 由 曲面 等 特 点 。 制 了基 于 Ｉ Ｃ ＋Ｐ 研 Ｐ ＭＡＣ 的开 放
维普资讯
Ｔ ＆０ ｒ ｅ Ｍｉ 簟一 与监控 ｓ ｎ ｌ ｌ ０
复 杂 曲 面 硬 脆 材 料 零 件 数 字 化 测 量 技术 研究
王永青 任仲伟 贾振元
基于三维匹配的复杂曲面零件质量检测方法研究
基于三维匹配的复杂曲面零件质量检测方法研究复杂曲面零件在机械领域有着广泛的应用,其设计、加工以及检测涉及多方面的高精尖技术。
尤其是航空航天、造船、汽车等领域,对复杂曲面零件的加工精度和效率有着更为严格的要求。
当前,NURBS 方法能解决曲面零件的设计问题,多自由度数控机床以及快速成型技术能完成复杂零件的加工,同时效率成倍增加。
但是,由于曲面零件存在易变形、几何特征复杂等问题,因此对其加工质量的检测得到了人们越来越多的关注。
近年来,随着计算机视觉和模式识别技术的不断发展,非接触式检测方法在该领域的应用越来越多。
尤其是三维匹配检测技术作为数字化制造领域的重要内容,为复杂曲面零件的设计和制造提供了强大的支持。
本文以提高复杂曲面零件的检测精度和效率为目的,分别对匹配检测过程中的模型精简、点云描述、粗匹配以及精匹配进行了详细分析,主要研究工作如下。
首先,针对原始扫描模型数据规模庞大且冗余点较多的问题,提出一种基于定向Hausdorff距离的混合点云精简算法。
算法第一步基于各点的曲率值对点云进行特征粗分类,并利用聚类方法实现特征点的二次细分。
第二步,基于定向Hausdorff距离技术采用区域增长方法实现精简过程中模型边界点的有效保留。
结合以上两种策略,所提方法能够在减小扫描模型规模的基础上有效保留点云的特征和边界点,从而使得精简模型可以最大程度地反应测量模型真实的三维信息,该方法能够在满足精度要求的同时保证模型的简度。
其次,针对三维坐标数值不足以对模型各点细节进行有效描述的问题,提出一种基于电场性质的高维矢量描述器。
考虑到三维点云与电子云的多种相似属性,把模型点云类比为一片达到静电平衡状态的电子云。
利用静电场中的电场力、电场强度、电势能以及电荷密度等属性作为点特征描述子,对各点进行高维描述。
此描述器能够更加具体、详细及全面地反应各点的内在属性,从而为后续匹配操作提供更加精确的对应关系。
此外,通过特征阈值的设定可以对点的特定属性进行提取,实现模型特征点的有效检索,为后续高精度的匹配提供保障。
复杂曲面精密制造重点实验室研究内容
复杂曲面精密制造重点实验室研究内容近年来，随着科技的飞速发展，复杂曲面精密制造已经成为了制造业的重要研究方向之一。
而复杂曲面精密制造重点实验室，作为该领域的权威机构之一，其研究内容更是备受关注。
本文将从深度和广度的角度，对复杂曲面精密制造重点实验室的研究内容进行全面评估，以便读者更深入地了解这一重要领域。
1. 复杂曲面精密制造基础技术在复杂曲面精密制造领域，基础技术的研究是至关重要的。
复杂曲面精密制造重点实验室致力于对各种基础技术进行深入研究，包括但不限于： - 精密加工技术：利用先进的数控加工设备，实现对复杂曲面的精密加工，包括铣削、打磨、抛光等。
- 先进材料应用：针对不同复杂曲面零部件的特性，研究开发新型先进材料，并探索其在精密制造中的应用。
- 数字化设计与仿真：利用CAD/CAM/CAE等技术，对复杂曲面的数字化设计与仿真进行研究，以实现制造过程的精密控制。
2. 复杂曲面精密制造前沿技术除了基础技术外，复杂曲面精密制造重点实验室还致力于前沿技术的研究。
这些前沿技术包括但不限于： - 先进制造工艺：研究复杂曲面精密制造的先进工艺，如激光制造、电化学加工等，以实现对曲面的高精度加工。
- 光学表面精密加工：研究利用光学原理对复杂曲面进行精密加工的方法，以满足光学器件的高精度加工需求。
- 智能制造技术：结合人工智能、大数据等技术，研究智能化的复杂曲面精密制造技术，提高制造效率和产品质量。
3. 复杂曲面精密制造重点实验室的研究成果复杂曲面精密制造重点实验室在上述领域取得了丰硕的研究成果。
具体包括但不限于： - 一批具有自主知识产权的精密加工设备，能够满足不同复杂曲面的加工需求，并在国内外市场上取得了良好的口碑。
- 一系列高水平的学术论文，涵盖了复杂曲面精密制造领域的众多研究方向，受到了同行的广泛关注和认可。
- 多项重要专利，涉及复杂曲面精密制造的关键技术，为我国在该领域的技术创新和产业发展提供了有力支撑。
形状复杂的工件怎么测量？
形状复杂的工件怎么测量？标准的千分尺或卡尺等测量工具，是测量工件平面及平行特征或内/外径的常用“利器”。
但遇到测量复杂形状的工件时，如曲面或狭窄的沟槽等，标准的通用量具可能就难以到达准确的测量位置，选择专用的非标量具则相对更简便、更经济。
01管壁厚度的测量建议使用壁厚千分尺：理由：圆柱型测砧可深入管材内进行壁厚测量。
建议使用管壁厚度卡尺：理由：主尺的量爪为圆柱型，可准确测量管壁厚度。
建议使用管材厚度表：理由：测砧呈90°角，可测量管壁厚度或弯板厚度。
02管内径的测量建议使用内径卡尺：理由：量爪为刀刃型，用于测量难以测量的内侧位置。
同系列量爪还有尖爪型和内凹槽型。
建议使用卡尺型内径千分尺：理由：卡尺形的测量面可实现通用千分尺无法实现的内径测量。
建议使用内径表：理由：可测量内孔底面的直径，接上延长杆则可测量深孔内径。
03沟槽直径的测量建议使用薄片型千分尺：理由：测量面为薄片型，可简单、准确测量窄槽直径。
建议使用薄片卡尺：理由：量爪前端为薄片形，可轻松到达窄槽的测量位置完成测量。
建议使用刀刃型厚度表：理由：量爪前端为片状，可简单到达窄槽的测量位置完成测量。
04带有凹槽的内径测量建议使用凹槽千分尺：理由：带有凸缘的测微螺杆和测砧，可测量凹槽内径和管材内凹槽深度和位置关系。
建议使用钩式游标卡尺：理由：量爪前端为钩型，可测量圆筒内径阶梯槽尺寸。
05花键测量建议使用花键千分尺：理由：小直径测砧可方便测量花键轴和槽的直径。
06奇数槽丝锥铰刀的外径测量建议使用 V型测砧千分尺：理由：V型测砧适用于测量奇数槽的丝锥、铰刀、铣刀的外径，可使用单针测量中径。
07板材中心厚度的测量建议使用板厚千分尺：理由：超大尺架可轻松测量板材厚度。
08公法线长度的测量建议使用盘型千分尺：理由：盘型测砧可深入齿根根部，适用于测量直齿圆柱齿轮和斜齿轮的齿根切线方向长度。
09齿轮滚珠的直径测量建议使用齿轮外径千分尺：理由：可选择不同的可更换球型测砧—测微螺杆测量面型，可测量不同模数的齿轮 (0.5 - 5.25)。
基于CMM复杂曲面测量的采样方法及测头半径补偿研究的开题报告
基于CMM复杂曲面测量的采样方法及测头半径补偿
研究的开题报告
1.选题意义及研究背景
CMM（Coordinate Measuring Machine）是一种用途广泛的制造业测量工具，可以用于复杂曲面零件的测量，因此被广泛应用于制造领域。
然而，CMM测量过程中的采样方法及测头半径补偿等问题一直存在，这些问题会对测量结果产生一定的影响。
因此，本研究主要探究基于CMM 复杂曲面测量的采样方法及测头半径补偿，以提高测量的精度和效率。
2.研究内容和方法
本研究的具体工作包括以下方面：
（1）采样方法的研究。
探究不同采样方法在CMM测量复杂曲面零件时的适用性和优缺点，例如点云采样、线框采样和曲面拟合等。
（2）测头半径补偿的研究。
研究测头半径对测量结果的影响，并探究不同半径补偿方法的适用性和优缺点，例如球形原理和曲线插值等。
（3）实验验证。
通过实验对不同采样方法和半径补偿方法的测量结果进行比对，以验证其实用性和有效性。
3.预期成果及应用价值
本研究预期能够深入探究CMM测量复杂曲面零件的采样方法和测头半径补偿问题，为制造业测量提供一定的指导和帮助。
通过研究，新的采样方法和半径补偿方法能够提高测量精度和效率，具有广泛的应用价值。
同时，本研究的结果也有助于优化CMM测量系统的设计和使用。