冲孔桩施工技术交底

冲孔桩施工技术交底
1.1 施工工艺流程
1.2 施工顺序
冲击成孔灌场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌筑水下混凝土→成桩养护。

1.3 泥浆的制备与维护
1.3.1 泥浆的制备
本场地采用自然造浆的办法，并定期检测泥浆的性能，认真做好泥浆性能的维护调整，及时清理泥浆循环系统的沉渣和废浆。

制备泥浆的性能指标：
1.3.2 泥浆的维护与管理
泥浆循环系统应定期清理，确保文明施工。

泥浆池实行专人管理、负责。

对泥浆循环和沉淀池的渣土（砂性土），专门配备一台抓斗机进行打捞，处理后的渣土经数次翻晒后作干土外运。

1.4 冲孔前准备
1.4.1 机具选择
工程桩采用CZ-6D型冲孔桩机，配导流性能好的双腰带犁齿合金钻头，二次清孔时采用正循环。

1.4.2护筒埋设
根据现场的已核放的桩位进行钢护筒埋设，护筒埋设应准确、稳定、护筒中心与桩位中心的偏差不大于20mm，埋设深度为1.5m。

1.5 冲孔
1.5.1 桩机就位钻进
（1）冲击成孔灌筑桩施工工艺程序是：场地平整→桩位放线、开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→冲击造孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌筑水下混凝土→成桩养护。

（2）成孔时应先在孔口设圆形6~8mm钢板护筒或砌砖护圈，它的作用是保护孔口、定位导向，维护泥浆面，防止坍方。

护筒（圈）内径应比钻头直径大200mm，深一般为1.2~1.5m，如上部松土较厚，宜穿过松土层，以保护孔口和防止塌孔。

然后使冲孔机就位，冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm，开始低锤（小冲程）密击，锤高0.4~0.6m，并及时加块石与粘土泥浆护壁，泥浆密度和冲程可按表7-81选用，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3~4m后，才加快速度，加大冲程，将锤提高至1.5~2.0m以上，转入正常连续冲击，在造孔时要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象。

（3）冲击钻成孔冲击钻头的重量，一般按其冲孔直径每100mm取100~140kg为宜，一般正常悬距可取0.5~0.8m；冲击行程一般为0.78~1.5m，冲击频率为40~48次/min为宜。

（4）冲孔时应随时测定和控制泥浆密度。

如遇较好的粘土层，亦可采取自成泥浆护壁，方法在孔内注满清水，通过上下冲击使成泥浆护壁。

每冲击1~2m应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。

排渣方
法有泥浆循环法和抽渣筒法两种。

前者是将输浆管插入孔底，泥浆在孔内向上流动，将残渣带出孔外，本法造孔工效高，护壁效果好，泥浆较易处理，但对孔深时，循环泥浆的压力和流量要求高，较难实施，故只适于在浅孔应用。

抽渣筒法，是用一个下部带活门的钢筒，将其放到孔底，作上下来回活动，提升高度在2m左右，当抽筒向下活动时，活门打开，残渣进人筒内；向上运动时，活门关闭，可将孔内残渣抽出孔外。

排渣时，必须及时向孔内补充泥浆，以防亏浆造成孔内坍塌。

（5）在钻进过程中每1~2m要检查一次成孔的垂直度情况。

如发现偏斜应立即停止钻进，采取措施进行纠偏。

对于变层处和易于发生偏斜的部位，应采用低锤轻击、间断冲击的办法穿过，以保持孔形良好。

（6）在冲击钻进阶段应注意始终保持孔内水位高过护筒底口0.5m以上，以免水位升降波动造成对护筒底口处的冲刷，同时孔内水位高度应大于地下水位1m以上。

（7）成孔后，应用测绳下挂0.5kg重铁碗测量检查孔深，核对无误后，进行清孔，可使用底部带活门的钢抽渣筒，反复掏渣，将孔底淤泥、沉渣清除干净。

密度大的泥浆借水泵用清水置换，使密度控制在1.15~1.25之间。

（8）清孔后应立即放入钢筋笼，并固定在孔口钢护筒上，使其在浇筑混凝土过程中不向上浮起，也不下沉。

钢筋笼下完并检查无误后应立即浇筑混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和坍孔。

混凝土浇筑一般采用导管法在水中浇筑。

1.6 钢筋笼制作及就位方法
1.6.1钢筋笼制作
桩基钢筋笼施工过程中，以往单面扳弯搭接焊由于现场制作精度差，接笼时往往多个主筋搭接接头不能同时顺接闭合，需靠硬扳来纠正，往往不能保证主筋形心在同一条直线上，既影响了质量，又影响了工期和进度；
本次搭接焊拟采用以下工艺来改进以往扳弯搭接焊接笼的质量通病：
⑴为了使主筋接头能一次搭接成功，应严格控制钢筋笼制作精度，按照设计及规范要求扳弯搭接头；
⑵制作长30m，宽2m的砂浆混凝土操作场地，并按加劲箍间距每隔2m设一φ25钢筋门架,门架下端与20mm厚钢板焊接,直接埋设与操作场地混凝土内,并保证钢筋门架顶面处于同一标高面50cm上。

在接头处按钢筋笼设计尺寸制作一个2节钢筋笼匹配预制的胎具，胎具按钢筋笼主筋根数和间距及钢筋尺寸用［16槽钢及用φ16钢筋焊成圆形模具固定，并使模具下标高与钢筋门架上标高处于同一平面上，下端用20mm钢板满焊埋设于操作场地混凝土内并保证不移位，并在槽钢内侧面制作与钢筋尺寸相对应的主筋卡具，以保证钢筋位置对接准确；
⑶2节钢筋笼匹配预制好后，再分开摆放，在2节钢筋笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩机及桩号；
⑷钢筋笼起吊时采用2根横担梁作为起吊梁，防止钢筋笼在起吊
过程中变形，按以作好的标记调整方向，先点焊最先接触的主筋，然后再逐一点焊其他搭接接头，最后进行焊接接头的满焊工作。

⑸钢筋笼制作采用以上工艺，可避免接笼时硬扳硬挠，既保证了质量，又缩短了时间，钢筋笼保护层垫块采用圆形砼垫块，钻孔桩保护层垫块为50mm。

1.6.2钢筋笼就位对接
⑴吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。

若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。

⑵钢筋笼垂直吊好后，再缓慢下降至上下主筋接头靠紧，按以作好的接头先点焊两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上，再逐个点焊完其他接头后，再对接头按设计要求逐步满焊。

⑶钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,用4Φ16吊筋伸至自然地面，点焊于孔口护筒上。

⑷桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。

1.6.3接笼钢筋焊接要求
⑴施焊时，引弧应从搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接端头上，弧坑应填满主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好；
⑵搭接焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度≥0.7d，并不得小于10mm。

1.6.4焊缝质量要求
⑴焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；
⑵接头处不得有裂纹；
⑶咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差应满足设计及规范要求。

1.7 下灌注导管
1.7.1导管的选用及埋管参数
导管法兰连接需装密封胶垫和“0”型密封圈，胶垫厚度为5mm，“0”型密封圈直径为5mm，法兰盘与导管连接应加焊三角形加劲板，防止法兰盘挂住钢筋笼。

1.7.2导管拼接
导管使用前要拼接，必须进行密封性水试压，试水压力为0.6-1.0MPa，不漏水，不冒气为合格，内壁光滑平整，法蓝盘螺眼分布均匀，每个螺眼到导管中心距相等。

导管尺寸偏差应符合：轴线偏差＜1%，长度偏差＜1%，连接部内径偏差＜2mm。

1.7.3导管的下放
安装浇筑架，吊放导管，可利用卷扬机吊套管上，每次接管为1-7m，接至高出孔深1m左右，接3PN泵或反循环泵开始清孔，清孔完成后开始灌注砼。

导管埋置深度应符合以下要求：
1.8 清孔
钢筋笼、导管安装完成后，进行第二次清孔：
⑴工程桩二次清孔采用正循环，进行正循环清孔时先将导管提离孔底30cm，待清孔10min钟后将导管置于孔底，同时调整新泥浆的性能符合规范要求，清孔时间约为1小时，测定孔底沉渣小于50mm 时，方可停止清孔。

⑵测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔必须校正一次。

⑶清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。

第二次清孔注入泥浆比重为小于1.25，粘度小等于28s，含砂率小等于8%；
1.9 混凝土拌制及灌注
1.9.1混凝土拌制
⑴搅拌机采用JD200型，搅拌机安放应放置平稳并固定，并保证灌注混凝土前机械试运转性能良好，并按要求搭设防尘棚，以保证现场拌制的文明施工；
⑵现场拌制前水泥应具备出厂检验合格证及试验软炼合格证，对地材应严格检查其质量是否满足设计施工要求，粗骨料应不大于4cm，细骨料采用中粗砂，并对夹泥及其他杂质的地材采取冲洗及过筛等有效办法控制；
⑶拌制混凝土时，应严格按照试验室配制的混凝土配合比，并根据现场实际情况进行施工现场配合比调整，并根据调整后的数值进行过磅上料，保证上料的准确性；
⑷保证拌制混凝土时间不低于90秒，采用时间继电器控制注水
量，保证混凝土坍落度为18-22cm，并采用坍落度筒现场跟踪检测坍落度，随时调整注水量，保证坍落度值的稳定；
⑸根据工程桩施工情况每根桩应作一组试块，以保证混凝土质量的检查完整性。

1.9.2混凝土灌注
⑴开始灌注时，导管下到距孔底300-500mm左右；
⑵隔水栓用8#铁丝悬挂于导管内泥浆面上约5~30cm，在导管中的隔水栓的上部先灌入同设计砼标号的水泥砂浆0.2~0.3m3，以便剪断铁丝后隔水栓在导管下行顺畅，不被卡住。

⑶砼在灌注过程中要连续不断测定导管外砼面高度，并计算出埋管深度，指导拆导管的长度，严禁导管提离管外砼面，要求保持至少埋管2米，最大不超过6米，以防卡埋导管事故的发生。

开管时的初次导管埋深一般不应少于0.8米。

⑷灌注砼要连续不断进行，中途不得停止。

拆导管要求快拆、快接，一般每节不超过15分钟。

⑸当导管内未灌满砼时，后续的砼应徐徐地灌入，防止在导管内造成高压气囊，将导管节胶垫挤出而使导管漏水。

⑹按照设计标高，采用测绳加施工专用5kg，底径为15cm的测锤探测量砼的上升高度，准确计算桩身剩余混凝土的方量及应及时补加混凝土的方量，注意上下反插导管以防混凝土中断，形成缩颈，同时避免超灌混凝土方量过多，减少工程材料的浪费，保证成桩后桩身砼的超灌量，并适时提升拆卸导管，拆除的导管应用清水冲洗干净，
取下密封圈垫，置放妥当。

1.10 空孔处理
由于空孔对工地安全文明施工会带来不利影响，为确保工程质量和安全，防止人身伤害，本工程桩基空孔部分采用砂石料回填至自然地面。

1.11 可能发生的异常情况和处理防治措施
冲击钻成孔灌筑桩常遇问题及预防处理方法
1.12 质量检验标准
1.1
2.1混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
1.1
2.2混凝土灌注桩质量检验标准
混凝土灌注桩质量检验标准（mm）
1.1
2.3灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
1.1
2.4水下混凝土的配合比应符合下列规定：
水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180-220mm；水泥用量不少于360kg/m3；水下混凝土的含砂率宜为40%-45%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径应＜40mm，有条件时可采用二级配；
为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

1.1
2.5现场持力层判断
本工程选取第3层卵石层作为桩基持力层。

现场持力层判断如下：
A、根据持力层所处的标高及平均厚度做为初部判断的依据。

B、根据从井口返浆中，获取新带上的岩屑，结合勘察报告仔细判断，认真判明是否已达到预定的桩端持力层。

2、进度进度计划
参见网络进度计划
3、成品保护计划
3.1 成品保护的范围
在机械经常行走的地方或会造成土方滑移区域内并已施工过的桩。

3.2 成品保护措施、检查办法
对于已施工的各种桩型，应采取各种护挤压措施，灌注桩保护龄期至少7d以上，大型机械在其上行走时应铺设钢板等。

在土方可能滑移的区域，应控制区域边土体的扰动情况，防止大型施工机械在这一区域内活动。

工程产品保护措施计划表表6.2-1
4、工程完工后应提交的质量记录
㈠混凝土配合比报告单。

㈡水泥检验报告、出厂合格证。

㈢碎石、砂检验报告、出厂合格证。

㈣水质分析报告。

㈤钢筋检验报告、出厂合格证。

㈥钢筋焊接检验报告。

㈦灌注桩钻进记录。

㈧泥浆测试记录。

㈨灌注桩隐蔽工程验收记录。

㈩水下混凝土灌注记录。

（十一）钢筋焊接验收记录。

（十二）钢筋加工安装验收记录（十三）测量放线记录
5、安全生产注意事项：
1、机械设备操作人员必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经
专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机操作。

2、机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，
杜绝机械和车辆事故。

3、专业电工持证上岗。

4、机械操作人员和指挥人员应严格遵守安全操作技术规程，工作
时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。

5、所有现场人员必须佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护
用具。

6、所有工作人员和机械操作手严禁酒后上岗。

7、护筒埋设完毕、灌注混凝土完毕后的桩坑应该加以保护，避免
人和物掉入。

8、灌注桩现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人防
护用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

9、钢筋骨架起吊时要平稳，严禁猛起猛落，并拉好尾绳。

10、登高作业超过2米必须穿防滑鞋，戴安全带。

11、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操
作，电器必须接地、接零和使用漏电保护器。

各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

孔上电缆必须架空2米以上，严禁拖地和埋压土中。

孔内电缆、电线必须有防磨、防潮、防断等保护措施，照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。

并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的规定。