注射模设计步骤及实例
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
(2)型芯结构
如图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产 生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用 来强制冷却型芯。
（4）选择浇注系统
塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图示，点浇口直径为ø0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1. 5~2mm ，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直空与注射机喷 嘴相配合，下部直径ø6~ø8mm。
（5）确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择脱 模板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。
冷却系统的布置，以及模具的轮廓形状等。习惯上将定模拿去，只反应模具的动模可见部分；或者将定模的 左半部分去掉，只画动模。而右半部分保留定模画俯视图。
(3) 制件图 装配图上还应该绘出制件图。制件图一般画在图样的右上角，要注明制件的材料、规格以及制件的尺
寸公差等。如位置不够也允许画在其他位置上或在另一页上绘出。制件图应按比例绘出，一般与模具的比 例一致，特殊情况可以放大或缩小。它们的方位应与制件在模具中位置相同，若不一致，应用箭头指明成 型方向。
(1) 主视图 主视图一般放在图样上面偏左，按模具正对操作者绘制，采取剖视画法。一般按照模具闭合状态绘制，
在定模与动模之间有一个完成的制件，塑料件及流道画网格线。主视图是模具装配图的主要部分，应尽量 在主视图上将结构表达清楚，力求将成型零件的形状画完整。剖视图画法按照机械制图国家标准执行。
（2）俯视图 俯视图通常布置在图样的下方偏左，与主视图相对应。通过俯视图可以了解模具的平面布置或浇注系统、
注射成型工艺的可行性和经济性。
② 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量
采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率。
(2) 注射机的初选
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注塑机的型号，了解所使用的注射 机与模具设计有关的技术参数，如： 注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注射量、锁模力、注塑压力、固定 模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、推出行 程。
（6）侧向抽芯机构 塑件的侧面有ø10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜 导柱侧向抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在脱模板上。
（7）模具的结构形式
模具结构为双分型面注射模，如图所示。采用拉 杆和限位螺钉，控制分型面A-A的打开距离，其 开距应大于40mm，方便取出浇口。分型面B一 B的打开距离，其开距应大于65mm，用于取出 制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具 外侧的弹簧-滚柱式机构控制。
⑥ 脱模推出机构设计
确定制件和凝料的滞留位置，确定推出方式（推杆、推管、脱模板、组合式顶出），特别要注意侧 凹塑件的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的尺寸就得加大，在型腔布置时要留出侧抽 芯的位置。
⑦ 温度调节系统设计 冷却系统的计算包括冷却时间和冷却参数的计算。冷却时间根据塑料制品的形状和塑件性能选择适
塑件体积：对于形状简单的可用求制件体积的方法求出，对于复杂制件，可估算塑料用量或采用 软件进行实体分析
(3) 制定注射工艺卡
在此基础上应制定注射成型工艺卡，特别是对批量大、形状复杂的大型模具，更有必要制定详细的注 射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工.
注射工艺卡一般包括如下内容： ① 塑件的概况，包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹
要在型腔布置中进行协调。 当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置决定后，模板的外形尺寸基本上确定，从而可
以选择合适的标准模架。
④ 浇注系统设计 确定主流道、分流道、浇口和冷料穴的形状、位置、大小，确定模具类型（两板式或三板式）。
⑤ 成型零部件的设计
注：当采用镶块式凹模或型芯时，应合理的划分镶块，并同时考虑到这些镶块的强度、可加工性及 安装固定。
2. 模具的基本结构
（1）确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模 （ 三板式注射模)。
（2）型腔布置
塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有ø10mm的圆孔， 需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成 本较低。
7. 校核后投产 应按照制品、模具结构、成型设备、图纸质量、配合尺寸、零件的加工等项目进行自校或他人审
核. 在所有校对、审核正确后，就可以将设计结果送达生产部门组织生产。
8. 试模后反馈更改至合格
9．整理资料进行归档
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件 图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等， 按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
①
选定分型面
②
确定型腔Biblioteka Baidu数目和布置
③
浇注系统的设计
④
成型零部件的设计
⑤
脱模推出结构的设计
⑥
侧向分型抽芯机构的设计
⑦
温度调节系统的设计
⑧
排气系统的设计
⑨
模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
① 选定分型面 分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作、塑料制件的表面质量等。
注射模设计步骤及实例
1. 接受设计任务书
成型塑料制件的任务书由制件设计者提出，内容包括：
① 经过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度、颜色等。 ② 塑料制件说明书或技术要求。 ③ 生产批量（及所用注射机）。 ④ 如果是仿制，则需塑料制件样品。
2. 原始资料分析 (1) 塑件分析
① 明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度和刚度，尤其是刚度。
4. 绘制模具的结构草图 参照有关塑料模架标准和其他零件标准，绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
5. 绘制模具的装配图
装配图用于表明模具结构、工作原理、组成模具的工作零件及其相互位置和装配关系。 尽量按照国家制图标准绘制。一般情况下，模具装配图由主视图和俯视图表示。若不能表达清 楚时，再增加其他视图。 装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸，定位圈尺寸、安装尺寸、极限尺寸，并填上明细表 和标题栏。一般还要标注技术要求。
产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 塑料质量：15克 塑料颜色：红色
结构设计： • 分型面 • 型腔数目和布置 • 浇注系统 • 成型零部件 • 脱模推出机构 • 侧向分型抽芯机构 • 温度调节系统 • 排气系统 • 导向机构 • 模架的选择
1、塑件成型工艺性分析
(1)ABS的性能分析 使用性能： ABS塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。其机械强度、抗冲击
(2)ABS的成型工艺参数确定
查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数: 密度:1.0~1.1g/cm³; 收缩率:0.3~0.8%; 预热温度:80~85°C，预热时间 2~3h; 料筒温度: 后段150~170°C ,
中段180~190°C , 前段200~210°C ; 喷嘴温度: 180~190°C; 模具温度: 50~70°C ; 注射压力: 60~100MPa ; 成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s， 冷却时间5~15s。
② 确定型腔的数目 确定型腔数目的方法有根据锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等。在设计时应根 据实际情况选择其中一种方法。
③ 确定型腔的布置 确定型腔的数量与排列方式，也即确定和规划模具结构的总体方案。 冷却系统和推出系统在配置型腔时必须给予充分的注意.如果冷却管道布置与推杆孔、螺栓发生冲突，
(6) 技术要求 技术要求布置在图样下部适当位置。技术要求的内容如下：
① 对模具某些结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求。 ② 对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度要求。 ③ 模具的使用说明（如注射机、注射温度、注射压力与时间） ④ 防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求 ⑤ 有关试模及检查方面的要求。
② 塑件所用塑料概况，如名称、出产厂家、颜色、干燥情况等 ③ 必要的注射机数据，如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等 ④ 压力与行程简图 ⑤ 注塑成型条件，包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注
射压力、注射速度、循环周期等。
3. 模具结构设计
强度高，具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。无毒、无味，成 型塑件的表面有较好的光泽。
成型性能：使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体粘度较高，所需的注射成形压力较高，因 此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体粘度较高，使ABS制品易 产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前 应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
(1)模架的结构 模架的结构如图所示。
(2)模架安装尺寸校核 模具外形尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm，小 于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装 在注射机上。
4、模具结构设计
(1)型腔结构
如图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定 模镶件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶 件可以更换，提高了模具的使用寿命。
当的公式进行计算即可。冷却参数包括冷却冷却面积、冷却水孔长度和孔数的计算以及冷却水流动状态 的校核和冷却水入口与出口温度差的校核。
冷却系统和推出系统同步设计有助于两者的很好协调。
⑧ 排气系统设计 选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
模具设计中或初步设计完成后，一般还需进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否 方便安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
（3）确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。
图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧 向抽芯困难;
图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向 抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。
4.14.10 总装图和零件图的绘制
6. 绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先成型零件后结构零件。 零件图的绘制和尺寸标注应符合机械制图国家标准的规定，要注明全部尺寸、公差配合、表面粗糙度、
材料、热处理要求及其他技术要求，模具零件在图样上位置应该按该零件在装配图中方位画出，不要随 意旋转或颠倒，以防画错，影响装配。
(4)明细表 标题栏与零件明细表布置在图样的右下角，按照机械制图国家标准填写。零件明细表应包括件号，名称、
数量、材料、热处理、标准零件代号及规格、备注等内容。模具图中中所有零件均应详细写在明细表中。
(5) 尺寸标注 图上应标注必要的尺寸，如模具闭合尺寸、模架外形尺寸、与注射机配合的定位圈尺寸、螺孔尺寸等。
(8)选择成型设备
选用J54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：
额定注射量 200/400cm³
注射压力 109MPa
锁模力
2540kN
最大注射面积 645cm³
模具厚度 165~406mm 最大开合模行程 260mm 喷嘴圆弧半径 18mm 喷嘴孔直径 4mm 拉杆间距 290mmX368mm
如图所示，型芯由动模板16上的孔固定。型芯于推件板18采用锥面配合，以保证配合紧密，防止塑件产 生飞边。另外，锥面配合可以减少推件板在推件运动时与型芯之间的磨损。型芯中心开有冷却水孔，用 来强制冷却型芯。
（4）选择浇注系统
塑件采用点浇口成型，其浇注系统如图示，点浇口直径为ø0.8mm，点浇口长度为1mm，头部球R1. 5~2mm ，锥角α为6°。分流道采用半圆截面流道，其半径R为3~3.5mm。主流道为圆锥形，上部直空与注射机喷 嘴相配合，下部直径ø6~ø8mm。
（5）确定推出方式 由于塑件形状为圆壳形而且壁厚较薄，使用推杆推出容易在塑件上留下推出痕迹，不宜采用。所以选择脱 模板推出机构完成塑件的推出，这种方法结构简单、推出力均匀，塑件在推出时变形小，推出可靠。
冷却系统的布置，以及模具的轮廓形状等。习惯上将定模拿去，只反应模具的动模可见部分；或者将定模的 左半部分去掉，只画动模。而右半部分保留定模画俯视图。
(3) 制件图 装配图上还应该绘出制件图。制件图一般画在图样的右上角，要注明制件的材料、规格以及制件的尺
寸公差等。如位置不够也允许画在其他位置上或在另一页上绘出。制件图应按比例绘出，一般与模具的比 例一致，特殊情况可以放大或缩小。它们的方位应与制件在模具中位置相同，若不一致，应用箭头指明成 型方向。
(1) 主视图 主视图一般放在图样上面偏左，按模具正对操作者绘制，采取剖视画法。一般按照模具闭合状态绘制，
在定模与动模之间有一个完成的制件，塑料件及流道画网格线。主视图是模具装配图的主要部分，应尽量 在主视图上将结构表达清楚，力求将成型零件的形状画完整。剖视图画法按照机械制图国家标准执行。
（2）俯视图 俯视图通常布置在图样的下方偏左，与主视图相对应。通过俯视图可以了解模具的平面布置或浇注系统、
注射成型工艺的可行性和经济性。
② 明确塑件的生产批量 小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，尽量
采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率。
(2) 注射机的初选
根据塑件的体积或质量大致确定模具的结构，初步确定注塑机的型号，了解所使用的注射 机与模具设计有关的技术参数，如： 注塑机定位圈的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注塑机最大注射量、锁模力、注塑压力、固定 模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、推出行 程。
（6）侧向抽芯机构 塑件的侧面有ø10mm的圆孔，因此模具应有侧向抽芯机构，由于抽出距离较短，抽出力较小，所以采用斜 导柱侧向抽芯机构。斜导柱装在定模板上，滑块装在脱模板上。
（7）模具的结构形式
模具结构为双分型面注射模，如图所示。采用拉 杆和限位螺钉，控制分型面A-A的打开距离，其 开距应大于40mm，方便取出浇口。分型面B一 B的打开距离，其开距应大于65mm，用于取出 制件。模具分型面的打开顺序，由安装在模具 外侧的弹簧-滚柱式机构控制。
⑥ 脱模推出机构设计
确定制件和凝料的滞留位置，确定推出方式（推杆、推管、脱模板、组合式顶出），特别要注意侧 凹塑件的脱模方式，因为当决定采用侧抽芯机构时，模板的尺寸就得加大，在型腔布置时要留出侧抽 芯的位置。
⑦ 温度调节系统设计 冷却系统的计算包括冷却时间和冷却参数的计算。冷却时间根据塑料制品的形状和塑件性能选择适
塑件体积：对于形状简单的可用求制件体积的方法求出，对于复杂制件，可估算塑料用量或采用 软件进行实体分析
(3) 制定注射工艺卡
在此基础上应制定注射成型工艺卡，特别是对批量大、形状复杂的大型模具，更有必要制定详细的注 射成型工艺卡，以指导模具设计工作和实际的注射成型加工.
注射工艺卡一般包括如下内容： ① 塑件的概况，包括简图、质量、壁厚、投影面积、有无侧凹
要在型腔布置中进行协调。 当型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构的初步位置决定后，模板的外形尺寸基本上确定，从而可
以选择合适的标准模架。
④ 浇注系统设计 确定主流道、分流道、浇口和冷料穴的形状、位置、大小，确定模具类型（两板式或三板式）。
⑤ 成型零部件的设计
注：当采用镶块式凹模或型芯时，应合理的划分镶块，并同时考虑到这些镶块的强度、可加工性及 安装固定。
2. 模具的基本结构
（1）确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模 （ 三板式注射模)。
（2）型腔布置
塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。所以应使用多型腔注射模具。考虑到塑件的侧面有ø10mm的圆孔， 需侧向抽芯，所以模具采用一模二腔、平衡布置。这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成 本较低。
7. 校核后投产 应按照制品、模具结构、成型设备、图纸质量、配合尺寸、零件的加工等项目进行自校或他人审
核. 在所有校对、审核正确后，就可以将设计结果送达生产部门组织生产。
8. 试模后反馈更改至合格
9．整理资料进行归档
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件 图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等， 按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
①
选定分型面
②
确定型腔Biblioteka Baidu数目和布置
③
浇注系统的设计
④
成型零部件的设计
⑤
脱模推出结构的设计
⑥
侧向分型抽芯机构的设计
⑦
温度调节系统的设计
⑧
排气系统的设计
⑨
模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
① 选定分型面 分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模及成型操作、塑料制件的表面质量等。
注射模设计步骤及实例
1. 接受设计任务书
成型塑料制件的任务书由制件设计者提出，内容包括：
① 经过审签的正规制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度、颜色等。 ② 塑料制件说明书或技术要求。 ③ 生产批量（及所用注射机）。 ④ 如果是仿制，则需塑料制件样品。
2. 原始资料分析 (1) 塑件分析
① 明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等各方面考虑
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度和刚度，尤其是刚度。
4. 绘制模具的结构草图 参照有关塑料模架标准和其他零件标准，绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
5. 绘制模具的装配图
装配图用于表明模具结构、工作原理、组成模具的工作零件及其相互位置和装配关系。 尽量按照国家制图标准绘制。一般情况下，模具装配图由主视图和俯视图表示。若不能表达清 楚时，再增加其他视图。 装配图上应包括必要的尺寸，如外形尺寸，定位圈尺寸、安装尺寸、极限尺寸，并填上明细表 和标题栏。一般还要标注技术要求。
产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 塑料质量：15克 塑料颜色：红色
结构设计： • 分型面 • 型腔数目和布置 • 浇注系统 • 成型零部件 • 脱模推出机构 • 侧向分型抽芯机构 • 温度调节系统 • 排气系统 • 导向机构 • 模架的选择
1、塑件成型工艺性分析
(1)ABS的性能分析 使用性能： ABS塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。其机械强度、抗冲击
(2)ABS的成型工艺参数确定
查有关手册得到ABS(抗冲)塑料的成形工艺参数: 密度:1.0~1.1g/cm³; 收缩率:0.3~0.8%; 预热温度:80~85°C，预热时间 2~3h; 料筒温度: 后段150~170°C ,
中段180~190°C , 前段200~210°C ; 喷嘴温度: 180~190°C; 模具温度: 50~70°C ; 注射压力: 60~100MPa ; 成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s， 冷却时间5~15s。
② 确定型腔的数目 确定型腔数目的方法有根据锁模力、最大注射量、制件的精度要求、经济性等。在设计时应根 据实际情况选择其中一种方法。
③ 确定型腔的布置 确定型腔的数量与排列方式，也即确定和规划模具结构的总体方案。 冷却系统和推出系统在配置型腔时必须给予充分的注意.如果冷却管道布置与推杆孔、螺栓发生冲突，
(6) 技术要求 技术要求布置在图样下部适当位置。技术要求的内容如下：
① 对模具某些结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求。 ② 对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度要求。 ③ 模具的使用说明（如注射机、注射温度、注射压力与时间） ④ 防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求 ⑤ 有关试模及检查方面的要求。
② 塑件所用塑料概况，如名称、出产厂家、颜色、干燥情况等 ③ 必要的注射机数据，如动模板和定模板尺寸、模具最大空间、螺杆类型、额定功率等 ④ 压力与行程简图 ⑤ 注塑成型条件，包括加料筒各段温度、注射温度、模具温度、冷却介质温度、锁模力、螺杆背压、注
射压力、注射速度、循环周期等。
3. 模具结构设计
强度高，具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。无毒、无味，成 型塑件的表面有较好的光泽。
成型性能：使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体粘度较高，所需的注射成形压力较高，因 此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体粘度较高，使ABS制品易 产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前 应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
(1)模架的结构 模架的结构如图所示。
(2)模架安装尺寸校核 模具外形尺寸为长300mm、宽250mm、高345mm，小 于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装 在注射机上。
4、模具结构设计
(1)型腔结构
如图所示，型腔由定模板4、定模镶件26和滑块19共三部分组成。定模板4和滑块19构成塑件的侧壁，定 模镶件26成形塑件的顶部，而且点浇口开在定模镶件上，这样使加工方便，有利于型腔的抛光。定模镶 件可以更换，提高了模具的使用寿命。
当的公式进行计算即可。冷却参数包括冷却冷却面积、冷却水孔长度和孔数的计算以及冷却水流动状态 的校核和冷却水入口与出口温度差的校核。
冷却系统和推出系统同步设计有助于两者的很好协调。
⑧ 排气系统设计 选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
模具设计中或初步设计完成后，一般还需进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否 方便安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
（3）确定分型面
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。
图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量， 同时这种分型面也使侧 向抽芯困难;
图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向 抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。
4.14.10 总装图和零件图的绘制
6. 绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先成型零件后结构零件。 零件图的绘制和尺寸标注应符合机械制图国家标准的规定，要注明全部尺寸、公差配合、表面粗糙度、
材料、热处理要求及其他技术要求，模具零件在图样上位置应该按该零件在装配图中方位画出，不要随 意旋转或颠倒，以防画错，影响装配。
(4)明细表 标题栏与零件明细表布置在图样的右下角，按照机械制图国家标准填写。零件明细表应包括件号，名称、
数量、材料、热处理、标准零件代号及规格、备注等内容。模具图中中所有零件均应详细写在明细表中。
(5) 尺寸标注 图上应标注必要的尺寸，如模具闭合尺寸、模架外形尺寸、与注射机配合的定位圈尺寸、螺孔尺寸等。
(8)选择成型设备
选用J54-S200/400型卧式注射机，其有关参数为：
额定注射量 200/400cm³
注射压力 109MPa
锁模力
2540kN
最大注射面积 645cm³
模具厚度 165~406mm 最大开合模行程 260mm 喷嘴圆弧半径 18mm 喷嘴孔直径 4mm 拉杆间距 290mmX368mm