十外圆和加工方案

（一）、钻孔
1、精度：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm，属粗加工。 2、 刀具：麻花钻，规格：Φ0.1～100mm，常用Φ3～50mm 。 3、设备：钻床、车床、镗床、铣床。
（二）、扩孔
1、精度：IT10～IT9，Ra：6.3～3.2μm 。属半精加工。 2、刀具：扩孔钻。规格： Φ10～100mm，常用Φ 15～50mm。 3、设备：钻床、车床、镗床、铣床。 4、特点：（1）导向性好，切削平稳。 （2）刚性好。 （3）切削条件好。
(三)、研磨外圆
1、精度：IT5～IT3， Ra：0.1～0.008μm 2、研磨特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）研磨余量小（0.01～0.03mm），对前道工序要求高。 （3）能部分纠正形状误差，不能纠正位置误差。 （4）加工范围广（淬火和未淬火钢件、铸铁件、有色金属、非金 属等），可单件小批、大批大量生产。 （5）方法简单，设备要求低。 （6）手工研磨生产率低，劳动强度大。
例1
例2
二、内圆加工方案
1、孔的技术要求
(1)、尺寸精度；直径、深度。 (2)、形状精度：圆度、圆柱度及轴线的直线度。 (3)、位置精度：同轴度、平行度、垂直度。 (4)、表面质量：表面祖糙度、表面硬度等。
2、孔的分类
(1)、根据结构和用途 ①紧固孔和辅助孔 螺钉孔、螺栓过孔、油孔（IT12～IT11，Ra：12.5～6.3μm） ②回转体零件的轴心孔 齿轮轴心孔：IT8～IT6，Ra：1.6～0.4μm
(四)、超精加工
1、精度：IT5，Ra0.1～0.05μm 2、超精加工特点 （1）磨粒运动由切削过程过渡到抛光过程，表面粗糙度小。 （2）不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度，对前道工序要求 高，一般不留加工余量。 （3）设备简单，操作方便。 （4）生产率高。
(五)、抛光
1、精度 Ra0.1～0.012μm 2、抛光特点 （1）表面粗糙度小，呈镜面光泽。 （2）不能提高加工精度，对前道工序要求高，一般不留加工余量。 （3）主要用于表面的装饰加工极电镀前的预加工
③箱体支架类零件的轴承孔 机床主轴箱的轴承孔：IT7，Ra：1.6～0.8μm ，位置精度。
图4.1 孔的类型 (2)、根据尺寸和结构形状：大孔、小孔、微孔、通孔、盲孔、台阶 孔、细长孔 (3)、根据技术要求：高精度低粗糙度孔、中等精度孔、低精度孔 深孔（L/D＞5）和浅孔
3、主要方法： （1）切削加工方法：钻孔、扩孔、铰孔、车孔、镗孔、拉孔、磨 孔、金刚石镗、精密磨削、超精加工、研磨、珩磨、抛光 （2）特种加工：电火花穿孔、超声波穿孔、激光打孔
(二)、磨削外圆
外圆磨削在外圆磨床上进行， 1、分类（磨削用量）： （1）粗磨：IT8～IT7， Ra：0.8～0.4μm （2）精磨：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.2μm （3）精密磨削：IT5， Ra：0.2～0.008μm （4）砂带磨削：IT6 ～IT5 ， Ra：0.4～0.1μm 2、磨削特点 （1）容易达到较高的精度和较小的表面粗糙度。 （2）磨削温度高，易烧伤。 （3）磨削的材料范围广（铸铁件、末淬火和淬火钢件及高硬度难 加工材料），不易磨削有色金属。
第四章 常见表面加工方案选择
选择表面加工方案时，要掌握如下三点： 1.要掌握选择表面加工方案的5条依据，即表面的尺寸精 度和粗糙度Ra值，所在零件的结构形状和尺寸大小、热处 理情况、材料的性能以及零件的批量等。 2.掌握三种表面加工方案框图。 3.掌握选择加工方案的方法。 （1）筛选法：根据已知条件，从加工方案框图第①个方 案依次向下选择，直到满足已知条件为止。 （2）关键条件法：找出已知条件中的关键条件，再以关 键条件为主，适当考虑其他条件来选择加工方案。
（三）、铰孔
1、分类 （1）粗铰：IT8～IT7， Ra：1.6～0.8μm。 （2）精铰：IT7～IT6， Ra：0.4～0.2μm。 2、刀具：铰刀：φ10～100 常用 φ10～40 3、设备：钻床、镗床、车床、铣床。 4、铰削特点 （1）精度高，表面粗糙度小。 （2）铰孔纠正位置误差的能力很差，位置精度需由前工序保证。 （3）铰刀是定径刀具，易保证铰孔质量。 （4）铰削的适应性差。 （5）铰削可加工钢、铸铁和有色金属零件，不宜加工淬火或硬度 过高的工件。
二、外圆表面加工方案的说明
1、加工淬火钢件的外圆面
粗车→半精车→（淬火） →磨削→研磨 2、加工不淬火Leabharlann Baidu件和铸铁件的外圆面
（1）先车后磨：粗车→半精车→磨削
（2）粗车→半精车→精车 ①单件小批加工盘套类零件。 ②加工短轴销的外圆。 ③加工外圆磨床上难以装夹和磨削零件的外圆。 3、加工有色金属材料的外圆面 粗车→半精车→精车→研磨
（四）、镗孔
1、分类： （1）粗镗（车）：IT12～IT11， Ra：25～12.5μm （2）半精镗（车）：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精镗（车）：IT8～IT7，Ra：1.6～0.8μm 2、刀具：镗刀 3、设备：镗床、车床、铣床、钻床 4、镗削特点 （1）镗削的适应性较强。 （2）镗削可有效校正原孔的轴线偏斜。 （3）镗削的生产率低。 （4）镗刀的制造和刃磨简单，费用低。 （5）镗削可加工钢、铸铁和有色金属，不易加工淬火钢和高硬钢。
(一)、车削外圆
1、分类（车刀的几何角度和切削用量）： （1）粗车：IT12～IT11，Ra：25～12.5μm。 （2）半精车：IT10～IT9， Ra：6.3～3.2μm （3）精车：IT8～IT6， Ra：1.6～0.8μm （4）精细车（金刚石车）：IT6 ～IT5 ， Ra：0.8～0.2μm （切削用量：v＞2.6m/s，aP≤0.03～0.05mm，f＝0.02～ 0.2mm/r；刀具：金刚石；加工范围：小型有色金属零件或零件结 构不宜磨削的光整加工） 2、车削特点 （1）车削过程比较平稳，生产率高。 （2）车刀结构简单，费用低。 （3）易于保证工件各加工面的位置精度。 （4）加工各种材料（钢、铸铁、有色金属和非金属），难加工淬 火钢件（HRC30以上）
第一节 常见表面的加工方案
一、外圆加工方案
1.外圆表面的技术要求： 尺寸精度：直径、长度 形状精度：圆度、圆柱度、轴线的直线度 位置精度：同轴度、垂直度、径向圆跳动 表面质量：表面粗糙度Ra、表面硬度 2.主要方法： （1）切削加工方法： ①车削； ②磨削：普通磨削、精密磨削、砂带磨削 ③光整加工：研磨、超精加工、抛光 （2）特种加工：旋转电火花、超声波套料