TPM AM1

七，TPM的八大支柱
-自主维护
Step7:完全的自主管理 维修工 Step6:标准化 Step5:自主点检 Step4:总点检 Step3:临时基准书 Step2:困难源对策 Step1:初期清扫
预防劣化
操作工 停止强制劣化
Step0:准备
七，TPM的八大支柱
-自主维护
为什么推行自主维护？ 生产时间剩余 计划速度
• 由设备和场所的使用者实施
-- 自主维护 -- Autonomous Maintenance -- AM • 由专业人员和设备管理部门实施 -- 专业维护(计划维护) -- Planned Maintenance -- PM
AM 的定义（II）
以生产现场操作人员为主，
对于设备按照人的感官
(目视/手触/问诊/听声/嗅诊) 来进行检查，并对清洁/ 润滑/紧固/点检等维修技能 加以训练，使之能对小故障 进行自主修理及适合操作工 做的改善，以维护设备基本状况。
海绵保护防止人员头部伤害
扫帚
注油枪
油壶
AM 0 -- 1S/2S
切换部件 空桶支架 手推车
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用
Circle Leader
AM 0 -- 安全改善
用于重量调整的
稳定平台
易于拆装期清扫 (变清洁为检查)
目的
对设备进行彻底的清洁(脏物,灰尘和污垢) - 预防强制劣化 - 在清洁中发现和处理潜在的缺陷
准备工作 1.目的的理解 2.理解具体的工作项目 3.制定详细的工作计划
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
清除污染物
检查并触摸设备的每一个部件
发现设备的劣化和 有缺陷部件
识别难于清洁 部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
疑问清单
暴露隐藏的缺陷
AM 1 -- Fuguai
轻微 缺陷 不良点的类型 污垢 损坏 操作 松动 异常 粘附 润滑剂 润滑油 油位表 紧固 难以 接近 的区 域 清洁 检查 润滑 紧固 操作 调整 产品 原料 油 各种气体 各种液体 加工 其他 不良点的具体内容 灰尘，粉尘，油迹，锈迹，墨迹 断裂，凹痕，变形，破碎，弯曲 晃动，脱落，倾斜，偏心，磨损，变形，腐蚀 螺母，螺栓，计量表，端盖，传送带或链条的松动 不正常的工作噪声，温度，震动或气味，退色，不正常的压力和电流 堵塞，粘黏物，堆积物，误操作 在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏 已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺 陷的累积，错误的润滑设备 污垢，破损，泄漏，错误的液面指示 紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈， 螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母 困难的原因：结构，有覆盖物，布置，因为空间狭小而难以入足 困难的原因：结构，有覆盖物，布置，仪表的位置和方向，或者错误的布置 困难的原因：结构，加润滑油脂和油的端口的位置和方向，高度，因为空间狭 小而难以入足 困难的原因：结构，有覆盖物，位置，型号，没有立足点，空间狭小 困难的原因：仪器，阀，开关，手柄的位置，或者没有立足点 困难的原因：压力仪表，温度仪表，流量表，湿度计，真空压力表等的位置 泄漏，飞溅，放空，溢出 泄漏，飞溅，放空，溢出 泄漏，液压油，切削加工液，燃料油，润滑油的飞溅或渗出 压缩空气，蒸汽，尾烟的泄漏 泄漏，冷/热水，半成品，冷却水，废水，循环液的飞溅或渗出 切削加工碎屑，包装材料， 污染物意外粘在操作人员的工作服上，或叉车上等，或者从建筑结构的安装孔 上渗入
• 提高设备运行效率
AM 总体概念
第0步 ( 准备 ) 推动 使大家思考 劣化为什么 发生并体会 到自主维护 是必须的 第1步 2 3 改变 设备 第4步 5 效果 人员 缺陷 改变 故障 减少 想法的改变 缺陷与故障 是车间的羞耻 活动的改变 为改善大家 积极地努力 彻底地实施 维护与管理 效果 0 事故 0 故障 0 缺陷 被实现 第6步 7 车间 改变
• 我是操作工，只管开机 • 我是维修工，只管维修设备 • 操作和维护有严格的工作分工 • 设备总是要坏的，发生故障是正常的
• 设备坏了是维修工的事 ( 修不好，水平低 )
• …...
• 生产和工程部门沟通差，合作差
• 问题扯皮多，忙于推卸责任 • 设备故障得不到根本解决
• 工厂运转效率低下
维护实施
自主维护
专业维护
AM 0
准备阶段 (AM第零步)
目的的理解
1.现在为什么要开展自主维护 2.为什么要维护设备基本条件 3.在操作中观察设备
AM0
会议
- 小组成员 - 小组领导 - 经理和主管
计划的制定
安全
- 在初期清扫前列出可能造成伤害和事故的项目(电击,残 留的空气压力,洗涤剂伤害皮肤,灰尘进入眼睛,物品坠落 等等) - 安全培训,不安全状况的对策,不安全状况的预测
基本 条件
污染 源
不良点标签 Tagging
TPM TPM
Tag 不良点标签
安全 困难部位 质量 其它 污染源 安全 困难部位
Tag 不良点标签
质量 其它 污染源
生产线 : 发现人 :
不正常情况描述 :
设备名称 : 发现日期 :
生产线 : 发现人 :
不正常情况描述 :
设备名称 : 发现日期 :
解决人 : 解决方法 :
强制劣化 和损失的状 况
- 为什么会发生强制劣化 - 强制劣化会造成什么损失 - 对缺陷,故障和小停机发生状况的检查
了解设备
- 绘出设备结构草图 - 了解设备的性能 - 思考如果有污垢,缺油或皮带松动 现象的发生可能造成的危害
缺油 现象
皮带 松动
需要的技能
清洁: 清洁污垢的方法和技能,发现缺陷的方法 润滑: 目的,形式,方法,数量和周期 紧固: 目的,正确的紧固方法,工具的使用
甘特图 清洁图
为什么要初期清扫 列出所需的 如何制定计划
潜在缺陷 的目标数
整理的标准
开展彻底的清洁活动 1.脏物,灰尘和污垢的清扫和点检 (发现和复原潜在的 缺陷) 2.建立具体状态 (清洁,润滑和紧固) 3.设备污染源的对策,难以清洁部位的改进,临时性措 施 4.清除不需要的文件,工具和家具等等（简化设备）
污染源清单困难部位清单识别难于清洁部位识别难于清洁部位发现设备的劣化和有缺陷部件发现设备的劣化和有缺陷部件疑问清单缺陷问题清单主要污染源暴是隐藏的缺陷彻底地清洁设备am1fuguai不手点的类型不手点的具体内容轻微缺陷污垢传坏操作线动异常粘附?灰尘粉尘油迹是迹墨迹?断裂凹痕变形破碎弯曲?晃动脱落倾斜偏心磨传变形腐是?螺母螺栓计量表端盖传送带或链条的线动?不正常的工作噪声气度震动或气味退是不正常的压力和电流?堵塞粘黏阻堆积阻误操作基本条件润滑试润滑油油位表紧固?在干燥的环境运行污染更正不清楚地润滑试不合适的润滑油是漏?是被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口堵塞破传变形或凹陷的管通缺陷的累积错误的润滑设备?污垢破传是漏错误的液面指压?紧固件
4 5 6 7 8 9
废物桶 SOP 应急开关 气动 压力显示 梯子
10
气压和温度的主控制阀 电 主开关 线路松动 接地 线路图 连锁传感器 控制柜钥匙 控制柜门 机器 防护 机器部件 其它 危险性标识 PPE's 化学品/试剂存储
1 2 3 4 5 6 7
1 2
1 2 3
是否显示 a.是否存在 b. 是否已标识 a. 是否安全 Circle Facilitator
会议
- 改善的方法 - 改善的工作共享 - 为什么会发生
协调
列出发现的项目 使用标签
1.可以在清洁过程中完成 的复原和改善项目
列出设备的轻度缺陷 - 列出发现的轻度缺陷(脏物,灰尘和污垢 的状况与对策) - 列出难以清洁部位 - 列出混有异物的部位 - 列出其它不需要的和不紧急的项目
改善记录
复原和改善 确定取下标签的成果 发现问题 制定临时清洁标准
七，TPM的八大支柱
-自主维护
主要目标
通过培训使操作工掌握熟练的技能 ，以使操作工自己可以将设备维护 在理想状态。
关键点: • 以小组为单位，按照程序规定的清晰步骤，逐步推进。 • 全面推进之前设立样板线。 • 每步以审计结果衡量进展情况。 • 通过渐进的改变培养自主管理能力及主人翁精神。 • 恢复并使设备维持在初始(新的)状态。 • 消除快速劣化，并通过清扫、润滑、点检活动防止故障出现。 主要工具: • 一点教程 • 5S/可视化管理 • 5 WHY’s 分析 • 活动板报 • 清扫、润滑、点检标准
维护观念的变化
TPM前 我开车，你维护 TPM后 我开车，更要维护。


车子开坏是正常的 (车子总是要坏的)
再次坏了是维修工的事 (修不好，水平低 )
车子开坏分自然劣化与强制劣化， 而后者引起的故障和缺陷是可避免的
故障是人为的， 我和维修工共同有责任。

改变设备操作和维护的文化
行为能力
1) 建立设备的基本条件并发现异常的能力；
自主审计 车间审计
检查在第一步中的临时 标准,对其进行改进
小组活动记录 申请部门审计
活动板
通过
解释改善活动的现状
AM 1 主体计划
活动 1 启动第一步初期清扫 2 不良点标签实践（员工要预先掌握不良点 及其分类的知识） 3 总结分析发现的不良点 4 着手解决发现的不良点 5 小组活动 6 确 认 污 染 源 和 难 于 清 洁 /润 滑 /紧 固 /点 检 的 部位 7 准 备 OPL 8 审计 开始 完成 活动进展中 持续 Jan 02 Feb 02 Mar 02 Apr 02 May 02
AM 0 实施流程
AM 培训
培训内容 • AM意识 • 安全操作规程 • 设备清扫的安全 • 强制劣化的知识 • 设备的理解
1S/2S
AM0 的不良点
40 35 30 25 20 15 10 5 0
发现
解决
类别
25
25
30
30
鬃毛刷
安全 1s & 2s
钢丝刷
棉布
清洁和润滑工具
安全改善
保护
长柄刷
清洗剂
• AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置
• 熟悉SOP
AM 0 -- 检查清单
序号
1 2 3 机器周围 地面 通道 材料供应
检查内容
异常状况
滑/不平整/阻碍物 a. 是否清晰地标记出 b. 货物是否阻碍通道 a. 是否使用手推车 b. 手推车的状况是否良好 c. 原包材的储存量 是否存在 是否存在 操作位置是否合适 a. 是否有空气泄露 b. 气管线是否正常 a. 是否已通过颜色标明上下限 a. 是否很陡 b. 是否有扶手 c. 是否锈蚀 a. 是否存在 b. 是否已标识 是否已标识 是否检查 是否存在 是否现场显示 a. 是否存在 b. 传感器接线是否损坏 是否存在 a. 是否上锁 b. 是否还有洞 a. b. a. b. 是否存在 是否正确安装 是否边缘锋利 是否有不需要的阻碍物
解决人 : 解决方法 :
不良点标签
Abnormal Tagging Panel
不良点标签投放板
蓝标签 未解决 蓝标签 已解决 蓝标签 空白
红标签 未解决
红标签 已解决
红标签 空白
TPM m anager' m odellne -- C om fort Bottl Filng s i e li TPM 经理示范线 -- 金纺瓶装线
不良点标签是现场管理的有效工具
• 提高员工发现/分析/解决问题的能力 • 管理人员及时了解现场并协调落实(解决率/反馈) • 强化部门内部和各部门之间的沟通和合作 • 提升员工的主人翁精神和士气
不良点标签
一种用于记录
在日常生产/维护/检查等过程中
发现的问题和解决措施的
工具
不良点标签的操作程序
不良点标签
通过点滴发现，
实施基本条件维护使设备/现场更易于操作。
不良点标签月度汇总 不良点标签的解决率
不良点标签的未解决清单
不良点标签的设备分类
不良点标签的发现和解决是员工技能的体现
不良点标签与现场管理
2) 维持设备基本条件的管理能力；
3) 当发生不正常时快速合适(有效)的行动能力
4) 小的修理及适合操作工(或独立或与其它相关部门合作)
做的个别改善能力。
AM 效果
70%
70%的问题可以 通过自主维护 活动得到预防 (缺少清洁,润滑和紧固, 忽视老化现象, 缺少技能等等)
30%
30%的问题只有 通过维修和工程 加以预防 (改进设计中 的薄弱环节)
TPM 的发展历史
故障维修
预防维护
生产力维护
以时间为基础的维护 状态基础的TPM
以状态为 基础的维护
维护的定义
保持机器设备
在良好的状态下工作，
避免
其发生故障的
艺术
维护和改善
我们如何可以生存并发展得更长久
1. 有规律的生活 (持续或者维护)
2. 通过锻炼等手段使身体更健康 (改善)
传统的维护观念
时间不够
平稳的生产速 度有助于预测 材料、人工、 等的消耗，按 时准确地完成 交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的；
• 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
•
操作者了解设备性能及运行状况
• 便于早期发现故障 • 及时进行维护工作 • 提高操作者对设备使用的责任感 • 增强员工技能