机车制造与修理工艺

机车制造与修理工艺
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1.机车维修统计的量化指标是什么？
答：机车现有数、机车修竣台数、机车定检走行公里、机车检修停留时间2.电力机车大修、段修规程中各修程的检修限度是什么?
答：原尺寸、大修极限（第一极限）、中修极限（第二极限）、小修极限和不使用极
限
3.牵车机主要由什么组成?
答：硅整流设备、便携式电源棒、出口碳棒及其导体等，分体式相机的主要组成是什么？答复:
5.ss7e型电力机车主变压器主要由什么组成?
答：油箱、铁芯、线圈、冷却系统、油保护装置、出线连接器等“四按三改”制度的
具体要求是什么？答复:
7.试述电力机车的清洗有哪几种方法？
答：碱性溶液脱脂、有机溶剂脱脂、金属清洗剂除垢、压缩空气除尘、简易工具脱脂
8.电力机车常用的检验方法有哪几种？
答：1感官检查（视觉检查、听觉检查、触觉检查），2仪器和量具检查（几何精度
测量、弹簧弹性扭矩测量、动静态平衡测试、电气仪器检查、专用测试设备检查、软件检查），3.物理检测（磁检测、染料检测、超声波检测：脉冲反射法、脉冲穿透法）
9.劈相机解体前应做哪些检查？
答：1。

拆卸前检查电机绕组的绝缘电阻。

用500V兆欧表测量电机绕组的绝缘电阻。

定子绕组的绝缘电阻大于10兆欧。

2.拆卸前进行空载试验，打开专用试验台上的电源进
行试验，并监测轴承状态。

3拆下两端轴承盖及轴承轴向紧固装置，将机组吊在检修支架上，用开口扳手拆下两端轴承盖紧固螺栓，拆下轴承轴向紧固装置，4拆下两端端盖，拆
卸前做好适当标记，用开口扳手拆下两端紧固螺栓，拆下下端盖，注意不要损坏定子绕组。

5拔出轴承，拆下轴承内盖并使用轴
承拔出器分别拔下两端轴承，取下轴承内盖。

拔出时应使轴承内圈受力，注意保护方
轴端中心孔，防止转子转动造成定子、转子铁芯相摩擦。

6取出转子，用专用转子引出器
将转子从定子内平行移出，置于转子托架上，不得碰伤线圈与铁芯。

10.简述主变压器线
圈中修检查试验项目？
11.简述电力机车风源系统的设备组成及功能？12脉冲电流牵引电机无需拆卸和维护
的检查过程是什么？13.简要描述摄像机启动继电器的工作原理？14.简要描述车钩处于良
好状态的“三种状态”？15.机车维修统计的质量指标是什么？
答：机车检修率、机车平均定检公里（时间）、机车平均修车时间16.电力机车辅修、小修、中修、大修的周期分别是什么?
答：小修：10000-30000公里，小修：80000-100000公里，中修：400000-500000公里，160-200万公里牵引电机周转表的主要部件是什么？18.脉冲电流牵引电机的主要部件是什么？19.SS4型电力机车主变压器主要由哪些部件组成？
答：下油箱、上油箱、器身、油保护装置、冷却系统和其他附属装置20.简述ss9改
型电力机车的总体结构？
21.电力机车计划预防性维修制度是什么样的维修制度？
答：以机车个零件部件的磨损规律为基础，在掌握机车磨损和损伤规律的基础上，根
据机车运用状态及零部件的运用情况确定其修理周期结构，遵防重于治的原则，定期组织
保养和维修。

22.电力机车的常见维修流程是什么？23风机维护后应完成哪些测试？
24试述主变压器辅修、小修、第一次中修检查试验项目？25简述电力机车转向架的
结构组成？26如何调整刷架装置的中性位？
答：（1）高速空转电机，使电刷与换向器的接触面达到85%以上。

（2）主极绕主通入40~60a的电流，交替开断和接触，调整刷架圈位置，测量其
两个相邻电刷之间的感应电势应小于5mv，这被确定为电刷架的中性位置。

（3）在下观察孔盖处，将已装配好的定位装置的销插入刷架圈的销孔中，然后定位
座焊于机座止口的内端面。

（4）正反转电机法
27.简要描述调节手柄和换向手柄之间的联锁关系？
答：换向手柄在“0”位时，调速手柄被锁住而不能推动。

换向手柄在“前”或“后”位时，调速手柄可推向“牵引”区域。

换向手柄在“制”位时，调速手柄推向“制动”区域。

调速手柄在“0”位时，换向手柄可以在所有位置任意转换。

调速手柄在“牵引”区
域时，换向手柄被锁在“前”或“后”位。

调速手柄在“制动”区域时，换向手柄被锁在“制”位。

28试描述检查牵引电机刷箱和刷时应注意的事项？答：（1）刷箱与换向器表面的距
离应为1.5~3.5mm。

（2）电刷压力要调整在合适的范围（26.4~30.4n）,同一刷盒的3个压指的弹簧的压
力不能偏差太大。

（3）同一台电机不能使用不同品牌的电刷，电刷高度差不能太大，以免电刷高度差
造成较大的压差。

（4）电刷与刷盒间的间隙不能太大，也不能太小，应在0.1~0.3mm之间。

太小容易
使电刷卡住，太大则在两个方向运转时，易使电刷有两个接触面，以致电刷中心位置更变，而且电刷的实际接触面减少
1.什么是工艺流程和工艺流程：① 工艺过程是指生产过程中与材料性能、零件形状、尺寸、相对位置关系和机器外观的变化直接相关的部分。

② 工艺规程是以表格的形式对
加工工艺的内容进行说明，成为生产的指导性文件。

2什么是工艺准备，什么是工艺设备：① 产品投产前，需要对产品图纸进行审核和工艺分析，制定工艺方案，编制各种工艺文件，设计、制造和调整工艺设备，设计合理的生产组织形式等，这些工作一般称为工艺准备。

② 产品制造过程中使用的各种工具包括刀具、夹具、模具、量具、检验工具、辅助
工具、钳工工具和工位工具，称为工艺设备。

3什么是工艺路线，什么是工序：①产品或零部件在生产过程中，有毛坯准备到成品
包装入库，经过企业各部门或工序的先后顺序，成为工艺路线。

②工序是指一个或一组人
在同一个设备或同一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分加工工作。

生产计划是什么以及如何划分生产类型：① 产品的年产量称为产品的生产计划。

②
单件生产，制造少量不同结构和尺寸的产品，重复性小；批量生产，拥有大量产品。

一种
批量生产同一产品，并定期重复生产；大规模生产，当一个零件或生产数量很大时，同一
过程通常在大多数工作场所重复。

5工艺规程的作用是什么，工艺规程的目标和要求是什么：①是一切有关生产人员必
须严格贯彻执行的具有法律性含义的文件；是生产准备和计划调整的依据；先进的工艺规
程能推广先进技术，新建和扩建工厂时，还能以工艺规程为依据来制定建设计划，设计工
厂以及生产线②满足生产纲领要求；保证制造质量，可靠的达到产品图纸所提出的全部技
术要求；提高生产率，缩短生产周期，降低成本；在充分发挥工厂现有生产潜力的条件下，尽量采用先进技术，改善生产条件，推动工厂进步。

6.零件加工质量的主要具体指标是什么：加工精度（尺寸形状和位置精度）和表面质
量（表面几何形状和表面层的物理机械性能）
7在工艺过程中加工精度如何获得：尺寸精度：试切法、调整法、定尺寸刀具法、自
动控制法。

形状精度，成形运动法、非成形运动法。

位置精度：一次安装法，多次精度定
位安装法。

8.制定车辆加工工艺规程的主要步骤：分析加工零件的图纸和结构可制造性，选择毛坯，制定工艺路线，进行工艺设计，编制工艺文件。

9工件定位基本原理：要使工件在某方向有确定位置，就必须限制该方向的自由度，
当工件6个自由度均被限制后工件在夹具中的位置完全确定了，这就是工件定位的六点定
位原则。

完全定位：限制工件全部六个自由度的定位,不完全定位：在满足加工要求的前
提下，采用限制少于六个自由度的定位方法,过定位：工件定位时，有两个或两个以上的
定位支撑都起着限制一个自由度的作用,欠定位：工件定位时，对于应该限制的自由度而
没有加以限制
10常见的定位方法是什么？如何计算定位误差？工件定位采用平面定位、外圆表面定位、内圆孔定位和工件表面组合定位
11工艺基准指什么?包括哪些类型：在加工、测量、转配等工艺过程中所采用的各种
基准。

包括定位基准度量基准装配基准
12.定位基准的选择原则：精基准：起点是保证加工精度和方便夹紧。

原则是：基准
重合原则：尽可能选择零件上的设计基准作为定位基准。

统一基准原则：尽可能选择一个
统一的定位基准来加工零件的所有表面，以确保所有表面的位置精度。

基准可靠性原则：
选择
精基准，应能保证工件安装稳定可靠。

自为基准和互为基准原则：某些精加工工序，
要求加工余量小而均匀，则课选被加工面本身作为精基准。

有时还要遵循互为基准，反复
加工的原则。

粗基准：如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，
则应以不加工表面作为粗基准，工件所有表面均需要加工时，赢选择余量最小的和毛坯公
差最小的表面作粗基准，选做粗基准的表面应尽可能平整光滑，并避开浇口、冒口和分模
面等凸起出，以便定位准确，夹紧可靠，粗基面一般只准在第一工序中使用一次，尽量避
免重复使用
13.加工阶段划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工和精加工阶段
14工序集中：就是将零件的加工只集中在少数几道工序里完成，而每道工序所包含的加工内容却很多。

特点：减少工件安装次数，不仅提高了生产效率而且由于在第一次安装
下加工许多表面，也易于保证他们的相互位置精度减少了设备数量相应的减少了操作工人
和生产面积；减少工序数，缩短了工艺路线，简化了生产计划和组织工作；还减少运输路线，缩短加工周期所用专用机床和专用工艺装备成本高，生产准备工作量大；时间长，设
备调整，维修复杂。

工序分散：讲零件加工分的很细，工序很多，而每个工序的加工内容
很少，甚至一个工步都作为一个工序在一台机床上进行，工艺路线就变得很长。

特点：每
台机床只完成一个工步，就容易采用结构简单高效单能机床和工装，调整简单，操作容易，便于平衡工序时间和组织流水生产线设备数量多，操作工人多，占用生产面积打，生产周
期长
15切割的一般原则：遵循先粗后精、先初级后次级、先底面后其他的原则
16机床选择的主要原则：与零件加工要求先适应，应优先考虑现有设备条件，选用新设备应考虑cam、fas等先进技术的采用，以高生产率的专用、自动、组合以及加工中心等机场，来确保装备技术水平以及宏观经济效益的持续提高，而不是局限于考虑某一零件的生产。

17什么是加工余量？确定加工余量的两种方法？在从毛坯到成品的加工过程中，在某一表面上切下的金属层总厚度称为该表面的总加工余量。

每道工序中去除的金属层厚度称为工序间的加工余量。

外圆、孔等旋转表面的加工余量从直径考虑，称为对称余量，平面的加工余量称为单边余量。

名义余量、最大和最小余量以及加工余量的确定方法通常包括查表法、经验修正法和分析计算法
18什么是工艺尺寸链？求解的原则和公式？互相联系的尺寸按一定顺序首尾相接，排成尺寸封闭图就称为尺寸链。

在零件加工过程中由有关尺寸组成的尺寸链，称为工艺尺。