过热器流程

1. 锅炉设备主要规范和结构
1.1 锅炉设备主要规范
扬州发电有限公司扩建工程配置的2×300MW锅炉主要系统及基本简要描述如下：
2×300MW机组配套的 5#、6#炉为东方锅炉（集团）股份有限公司生产，型号DG1036/18.2-Ⅱ4，锅炉为亚临界参数、四角切圆燃烧方式、自然循环汽包炉。

单炉膛п型露天布置，燃用烟煤，一次再热，平衡通风、固态排渣，全钢架、全悬吊结构，炉顶带金属防雨罩。

锅炉的炉膛容积较大，取用较低的炉膛容积热负荷，有利于锅炉的安全经济运行，炉膛断面尺寸（宽×深）：13335×12829mm，炉膛高度：54.3米。

锅炉本体布置特点：炉膛四周为膜式水冷壁，炉膛上部靠近火焰的三侧布置壁式再热器，炉膛出口处布置全大屏和后屏过热器，水平烟道内依次为中温再热器、高温再热器和高温过热器。

后竖井烟道内布置低温过热器和省煤器，炉内还布置了顶棚过热器包墙过热器。

为了防止膜态沸腾，大量采用水冷壁内螺纹管。

再热器高温布置。

再热器、过热器受热面按辐射——对流布置方式，其汽温特性随负荷变化比较平稳。

尾部烟道装有两台三分仓回转式空气预热器，采用较高的出口风温以满足燃用低挥发份的贫煤的需要。

锅炉燃烧系统采用四角布置燃烧器、切圆燃烧，四角燃烧器的中心线分别与炉膛中心的两个假想圆相切，两个假想切圆的直径分别为
Φ681mm和Φ772mm，燃烧器分上、下两组。

上组每个角各有2只煤粉燃烧器，1只油燃烧器和2只三次风燃烧器，下组每个角各有3只煤粉燃烧器和1只油燃烧器。

其中，最下两层煤粉燃烧器为清华大学研制的“双通道”Ⅲ、Ⅳ型喷燃器。

锅炉制粉系统采用五台中速磨煤机（其中四台运行，一台备用），磨煤机为HP843型，冷一次风机、正压直吹式送粉系统。

锅炉随汽轮机运行方式可采用定压运行,也可采用定—滑—定方式运行。

过热蒸汽采用三级喷水减温调节，再热蒸汽以摆动燃烧器喷口为主，并辅以喷水微调。

1.2 锅炉设备结构
锅炉铭牌
锅炉铭牌DG1036/18.2-Ⅱ4
制造厂家东方锅炉（集团）股份有限公司
主要参数过热蒸汽：B—MCR工况：蒸发量1036t/h，出口压力
17.4MPa(g)，出口温度540℃。

ECR工况：蒸发量946.4t/h，出口压力17.4MPa(g)，出口
温度540℃。

再热蒸汽：B—MCR工况：流量854.5t/h，进/出口压力
3.82/3.647M Pa(g)，进/出口温度326/540℃。

ECR工况：流量785.3t/h，进/出口压力3.59/3.43MPa(g)，进
/出口温度316/540℃。

给水温度：B—MCR工况：280℃，ECR工况：275℃
排烟温度：B—MCR工况：121℃，ECR工况：120℃。

空气预热器进口风温：20℃。

空气预热器出口风温(一次风/二次风)：B—MCR工况：
320/331℃，ECR工况：320/330℃。

制造日期2003
安装日期2003
投产日期2005.5
锅炉主要界限尺寸如下：
名称单位数据锅炉深度(Z1～Z6) mm 39200 (Z1～Z6后桁架柱) mm 42700 锅炉宽度(外侧柱Z1W～Z1W反) mm 34000 (内侧柱Z1～Z1反) mm 20000 (尾部内侧柱Z5～Z5反) mm 27000 炉膛宽度mm 13335 炉膛深度mm 12829 锅筒顶梁标高mm 73470 炉顶大板梁标高mm 72400 炉顶大包标高mm 67900 锅筒中心线标高mm 65000 过热器出口集箱标高mm 64500 过热器出口导管(与设计院管道接口)标高mm 67000 再热器出口集箱标高mm 64500 再热器出口导管(与设计院管道接口)标高mm 67000 壁式再热器进口集箱标高mm 41700 省煤器进口集箱标高mm 32000 水平烟道深mm 7000 尾部竖井深mm 10530 锅炉顶棚管标高mm 61000 水冷壁下集箱标高mm 6500
锅炉主要参数（设计煤种）：
项目单位
负荷
定压运行B—MCR ECR
锅炉参数过热蒸汽流量t/h 1036 946.4
过热蒸汽出口压力(表压) MPa(g) 17.4 17.4
过热蒸汽出口温度℃540 540
再热蒸汽流量t/h 854.5 785.3
再热蒸汽进/出口压力(表压) MPa(g) 3.82/3.64 3.59/3.43
再热蒸汽进/出口温度℃326/540 316/540 给水温度℃280 275
锅筒工作压力(表压) MPa(g) 18.77 18.5
过热器一级减温器喷水量t/h 11.0 17.0
过热器二级减温器喷水量t/h 2.8 4.2
再热器喷水量t/h 8.7 1.2
烟气温度炉膛出口烟温℃1043 1023 高温再热器出口℃827 816 高温过热器出口℃724 717 低温过热器出口℃447 444 省煤器出口℃373 368 排烟温度℃121 120
空气预热器进口风温℃20 20
空气预热器出口风温(一次风/二次
风)
℃320/331 320/330 燃料计算消耗量t/h 130.1 121.5 锅炉计算效率% 93.54 93.56 省煤器出口过剩空气系数/ 1.20 1.20
汽水阻力
一次汽阻力 1.373MPa
二次汽阻力0.176MPa
省煤器水阻力(包括至锅筒连接管) 0.392MPa
烟风阻力
锅炉本体烟风阻力(包括尾部竖井自生通风) 2310Pa
燃烧器一次风阻力1500Pa
燃烧器二次风阻力1200Pa
空气预热器阻力：
一次风阻力：310 Pa
二次风阻力： 680Pa
烟气侧阻力： 840Pa
锅炉总图（图1.1）
2. 锅炉本体
2.1 汽包
2.1.1 汽包的规范
序号名称规范
1 内径Φ1792mm
2 壁厚δ145mm
3 总长22250mm
4 工作压力18.
5 MPa(g)
5 正常水位中心线以下100mm处
6 允许水位波动正常水位±50mm
7 材质13MnNiMo54(BHW35)
8 筒身重量119826Kg
9 总重139954Kg
2.1.2 汽包的结构
汽包内部主要设备一览表：
序号名称规范单位数量材质备注
1 切向导流式(立
式)旋风分离器Φ315 只108 装配件左右型各
54只
2 立式百叶窗分离
器
只 104 装配件
3 疏水管Φ32×3.5 根 22 20#
4 均汽孔板块92 Q215—AF
5 顶部波形板箱只92 装配件
6 给水管Φ76×3.5 根12 3Cr13
7 加药管Φ42×6
Φ42×3.5 根 1
1
20#
20#
Φ60×3 1 20#
根 1 20#
8 排污管Φ76×4
Φ60×3
9 事故防水管Φ89×4.5 根 1 20#
锅筒内部设备图（图1.2）
1--旋风分离器 2--疏水管 3--均汽孔板 4--百叶窗分离器
5--给水管 6--排污管 7--事故放水管 8--汽水夹套
9--汽水混合物 10--饱和蒸汽 11--给水 12--循环水
汽包内部主要设备一览表：
序号名称规范单位数量材质备注
1 切向导流式(立
式)旋风分离器Φ315 只108 装配件左右型各
54只
2 立式百叶窗分离
器
只 104 装配件
3 疏水管Φ32×3.5 根 22 20#
4 均汽孔板块92 Q215—AF
5 顶部波形板箱只92 装配件
6 给水管Φ76×3.5 根12 3Cr13
7 加药管Φ42×6
Φ42×3.5
Φ60×3 根 1
1
1
20#
20#
20#
8 排污管Φ76×4
Φ60×3
根 1 20#
9 事故放水管Φ89×4.5 根 1 20#
10 托斗个 2 Q215—AF 左右各一
个
1、作用和原理
汽包是锅炉对工质进行加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，同时利用转向流动产生的离心力对汽水进行分离。

2、结构特性
锅筒下部采用内夹套，夹套把炉水、省煤器来的给水与筒体内壁分开，引入锅筒前半部导汽管的产汽率与后半部导汽管的产汽率之比
为0.35：0.65，迫使汽水自炉后向炉前流动，使壳体壁温趋于均匀。

3、锅筒及内部设备
锅筒:锅筒内径为Φ1792mm，壁厚145mm，总长22250mm，筒体直段长度为20000mm，两端为球形封头，材质为13MnNiMo54(BHW35)，锅筒中心标高65000mm，两根Φ190mm的U形吊杆将锅筒悬吊在锅筒顶梁上。

锅筒吊杆的材质为SA—675Gr70。

锅筒封头上装设有水位监视用的无盲区双色水位计两台，电接点水位计两台，供给水调节和低读水位表用的单室平衡容器4只，供汽包保护用的进口弹簧安全阀3只，此外还有连续排污、事故放水、自用蒸汽、加药和压力表等附件。

锅筒上还设有上、下壁温测点7个。

内部设备:锅筒内部设备(见图3)采用单段蒸发系统，一次分离元件为Φ315的切向导流式(立式)旋风分离器，共108只，二次分离元件为立式百叶窗分离器，共104只，沿锅筒筒体中心线分前、后两列，对称布置；立式百叶窗分离器与水平呈5°鸟翼状倾斜，少量分离出来的水自中间腹底部流入疏水管引向水空间，锅筒顶部设有均汽孔板。

锅筒内下半部采用内夹套结构，使省煤器来的给水和炉水与锅筒内壁隔开，为了避免夹套内水层停滞过冷，引入锅筒前半部与后半部导汽管的产汽率设计为0.35：0.65，使夹套内的汽水混合物在锅筒前后产生压差，迫使汽水混合物自炉后向炉前流动，这样使锅筒筒体上、下壁温接近一致。

锅筒正常水位在其中心线以下100mm处，允许水位波动±50mm。

锅筒正常连续排污率为B－MCR的0.5%。

2.1.3 汽包的检修
工器具如下表：
序号名称规格单位数量
1 排风扇Φ400 台 2
2 行灯12V 套 4
3 行灯变压器380/12V 台 2
4 电焊工具套 1
5 气焊工具套 1
6 角向磨光机Φ100、220V 台 2
7 闸刀开关单向只 2
8 油漆红漆kg 2
9 刮刀250mm 把 2
10 橡胶石棉板XB450 δ=3 kg 50
11 橡胶石棉板XB450 δ=1.5 kg 20
12 铅粉油kg 1
13 铁皮1000×430×2 块12
14 胶皮1500×1200×5 块20
15 专用工作服连身身10
16 绝缘鞋双 6
17 绝缘手套付 6
18 专用铁盒250×300×400 个 4
19 专用顶杆Φ40×1500 根 6
20 管孔木塞Φ75/Φ100 只 4
21 专用扳手M30 件 2
22 乳胶管Φ8mm M 30
检修项目工艺过程及注意事项质量标准
一、人孔门拆卸与关闭1. 炉水全部防尽，温度60℃以下，方可打
开人孔门。

拆下人孔门保温罩，用专用的汽包人孔门扳
手拆下人孔门螺栓及压板，并按原装配位置
做好记录或记号以便顺利装复。

2. 装排气扇进行通风冷却，使汽包内的温
度降到40℃以下方可进入工作。

3. 用纱布、刮刀沿周围方向清理人孔门结
合面。

4. 进入汽包工作必须按安规有关规定执行
进入汽包的安全注意事项。

5. 汽包封门前必须作全面检查，确认无误
后并经有关部门检验合格办好签证后方可
封门。

6. 人孔门热紧螺钉后，装复外保温罩壳。

1. 人孔门接合面应平整、
光洁，无明显的沟槽、腐蚀
斑点和贯串的伤痕及裂纹。

接触面应大于宽度的2/3，
局部伤痕应小于0.5mm。

2. 人孔门压板平整，螺栓
无弯曲变形，螺纹无翻牙、
断牙。

螺母与螺栓配合无松
动感并能用手将螺母旋到
底，螺纹上涂黑铅粉或二硫
化钼。

3. 高压石棉橡胶衬垫或不
锈钢缠绕复合衬垫无折纹，
其厚度应为4~5mm，形状于
结合面大小相当，床垫应干
燥，装前须涂以黑铅粉或二
硫化钼。

4. 锅炉整体水压试验时人
孔应无渗漏。

5.锅炉点火升压到
0.3~0.5Mpa时需热紧螺栓。

二、内部检查 1. 联系化学、生计人员进入汽包检查、取
样，进入人员查看汽包水位线波动情况。

2. 检修人员进入汽包应穿好工作服，带进
工具应登记，非检修工作所需物品严禁带
入。

为防止工具及零件落入下降管内，检查
前应用橡皮板覆盖下降管口。

3. 内部检查内容：
（1）、对汽包筒体封头内表面及焊缝、人孔
加强圈焊缝、预埋件焊缝，进行100％肉眼
宏观检查。

（2）、检查分离器、波纹板等有无变形脱落。

（3）、检查加药管、排污管、事故放水管。

（4）、检查托斗及撑板有无开裂。

（5）、检查各管道、支、吊架有无松动。

（6）、检查连接箱内有无锈垢。

（7）、检查内部各连接螺丝有无松动。

（8）、检查顶部波形板箱是否松动、锈蚀。

1. 所带工具清点登记。

2. 汽包表面无腐蚀，焊口无裂纹、脱焊、咬边等焊接缺陷。

3. 分离器无脱落。

4. 各管路畅通，不堵塞。

5. 托斗及撑板无开裂。

6. 支吊架牢固，无开焊。

7. 连通箱内无锈垢。

8. 螺丝不松动。

9. 波纹板牢固清洁。

10. 作好各项记录。

三、内部装置拆卸、清理及检查1. 从汽包两端开始拆切向导流式(立式)旋
风分离器、立式百叶窗分离器、疏水管，前
后方向顺序编号，在汽包外侧平台摆放好逐
1. 内部装置的腐蚀深度最
大不得超过原厚度的1/2。

2. 波形板箱与水平成鸟翼
只检修清理干净。

拆下的零件集中放置以免散失。

2. 依次拆除加药管、排污管、事故防水管的法兰螺栓，将管子拿到汽包外进行清理并用压缩空气吹扫。

3. 依次拆除汽包顶部均汽孔板、并清理锈垢后按原位置依次装复。

4. 汽包内部装置拆完后对连通箱、连通罩、事故放水管、溢水槽、清洗水管、加药管及各支承架仔细检查是否存在脱焊、腐蚀、裂纹、变形等缺陷。

每次工作结束离开汽包后应在人孔处加遮拦并贴封条。

5. 钢丝刷、毛刷清扫汽包内壁及夹层锈垢。

6. 分离器、波形板箱浮灰、锈垢。

7. 系金相对汽包主要焊缝及下降管座角焊缝进行探伤。

8. 对各部焊缝缺陷进行焊补。

9. 严格执行焊接工艺要求，不允许在汽包壁上打火引弧。

10. 所有内部装置清理锈垢后，凡有缺陷应逐项消除。

损坏的螺丝、开口销、楔形销、钢丝网更换配齐。

各法兰接合面清理干净。

所有内部装置按原编号顺序装复。

状，倾斜角度a=5º。

波形板间隙均匀。

3. 加药、连排、取样、加热和给水分配管畅通无阻、位置正确、固定可靠。

事故放水管的管口应与正常水位线平齐。

各水位计接点的汽水侧管子无堵塞。

4. 联通箱、联通罩焊缝完整，无脱焊、裂纹等缺陷。

5. 旋风分离器与波形板箱、托罩装配牢固，与联箱法兰接合面之间垫1.5mm石棉橡胶板并涂黑铅粉。

旋风分离器上平面标高误差≤10mm，筒体不垂直度＜1/1000。

开口销、楔形销装配牢靠，确保运行中不脱焊。

6. 清洗孔板、均汽板的孔眼无堵塞，孔板装配平整，楔形销刹紧无松动。

7. 在内部装置安装前应将大直径降水管管口的格栅焊缝仔细检查，应焊接可靠无缺陷存在。

四、汽包人孔门平面的测量及研磨1. 人孔门接合面先用平头铲刀铲干净，再
用砂皮打光、白布擦净。

铲削应沿人孔的圆
周环向进行，不可铲出直槽。

平面上无腐蚀
斑点。

严重的腐蚀应将蚀点凿去堆焊再拂
平，并由金属检验人员制定焊接措施。

2. 拆装内部装置时严禁碰坏人孔门平面。

3. 用铲刮、研磨的方法加工直到平面达到
平整的要求。

1. 用经过校验的专用平板
及塞尺进行环向检测。

0.1mm塞尺沿周向测12~16
点要求塞入深度一致，并作
好记录。

平面无腐蚀凹坑、
沟槽，并用平板涂红丹研
磨，色点均匀分布。

五、汽包壁及焊缝裂纹的检查1. 用10倍放大镜对汽包壁面、管座角焊缝
及筒体纵向、环向焊缝进行检查。

检验数量
不少于同类焊缝的50%，若发现缺陷应用超
声波探伤。

2. 筒体表面的凹痕和疤痕，当其深度为
3~4mm时应修磨到圆滑过渡，其深度大于4mm
时应补焊修磨。

对微小的表面裂纹和高度达
到3mm的个别凸出部分应作修整。

汽包补焊
应由金属检验人员制定详细措施并由总工
批准。

1. 严格按金属检验人员制
定的措施处理缺陷，焊后应
探伤检查确保无焊接缺陷
存在。

3. 带入汽包的电焊枪应完整无损，不用时应用石棉布包扎好悬挂起来。

焊线完整无损，个别的漏电处应用胶布包扎好。

汽包壁面不准引弧，若电焊误触壁面须用小砂轮磨光并探伤检查防止发生裂纹。

六、汽包吊架的检查1. 检查汽包吊架与筒体的接触是否贴切，
吊架是否锈蚀，吊杆螺母是否拼紧。

1. 吊架、承重滑块应光滑
无锈蚀和杂物的堵塞，吊杆
螺母应拼紧。

2. 吊架与筒体承力部位应
接触均匀。

七、汽包水平及弯曲的测量1. 用拉钢丝的方法测量汽包的弯曲度。

钢
丝从两端人孔中心处穿入用花兰螺丝拉紧，
两端标高应与图纸标高一致。

分几处测量内
壁与钢丝的垂直距离，其中数值最大或最小
者即为最大弯曲处。

2. 在汽包外表面作出中心样冲眼，用U形
管测量汽包的水平度，测量时管内空气应冲
尽。

3. 做好测量记录作为以后测量的对比。

1. 最大弯曲值≤20mm。

纵
横水平误差＜2mm。

八、膨胀指示器检查校正1. 在大修后水压试验之前必须逐个仔细检
查各膨胀指示器的指针及标牌，凡脱落的指
针都应在水压之前在联箱上重新焊接牢固，
标牌固定位置正确可靠。

1. 指针应用不小于Φ16mm
的圆钢制作并保持一定的
刚性。

指针要垂直于牌面，
指针端点与牌面距离
5~10mm，确保位移时无卡
阻。

2. 水压前指针校到坐标的
原点。

3. 标牌表面清洁，刻度准
确。

2.2 水冷壁
2.2.1 水冷壁的规范
给水经省煤器加热后进入锅筒，与锅水混合后进入4根集中下降管(Φ508×60，20G)，每根集中下降管下端均有分配头，由分配头引出74根下水连接管(Φ159×18，20G)，将循环水引入水冷壁前、后及两侧下集箱，经水冷壁受热后变为汽水混合物进入水冷壁上集箱，从上集箱由94根汽水连接管(Φ159×18，20G)引入锅筒前、后两侧，在
锅筒内通过汽水分离装置进行分离，饱和蒸汽通过连接管进入顶棚过热器，而饱和水与省煤器来的给水混合物进入下降管再进行循环。

上部水冷壁重216386Kg，中部水冷壁重133689Kg，下部水冷壁重99186Kg，燃烧器区域水冷壁重10536Kg。

序号名称规格材质数量备注
1 水冷壁管Φ63.5×7.5 SA-210C
662根中部为内螺纹
2 水冷壁管Φ63.5×11 20#
管
水冷壁
Φ63.5×7.5 20#
3
叉行管
4 下降管Φ508×60 SA-106B 4
5 分散引入管Φ159×18 20# 74
6 前水上集箱Φ273×55 20# 6
7 前水下联箱Φ273×45 20# 6
8 后水上集箱Φ273×50 20# 8
9 后水下联箱Φ273×45 20# 6
10 侧水上集箱Φ273×55 20# 12
11 侧水下联箱Φ273×45 20# 12
12 导汽管Φ159×18 20# 94
2.2.2 水冷壁的结构
整个炉膛四周为全焊膜式水冷壁，炉膛宽度为13335mm，深度为12829mm，水冷壁管径为Φ63.5×7.5，材质SA-210C，节距为76.2mm。

管间加焊扁钢，整个炉膛共计662根管子，前后墙各174根，两侧墙各157根。

水冷壁在热负荷高的区域采用了内螺纹管，即后墙从标高17800mm到标高48084mm之间、两侧墙中间二管屏从标高17800mm至
41700mm之间、前墙中间三管屏从标高17800mm至41700mm之间采用内螺纹管，其余为光管，以保持较高的膜态沸腾裕度，水冷壁前后墙下集箱至顶棚之间距离54500mm，燃烧器上一次风喷口到大屏过热器底部距离为17600mm，燃烧器下一次风喷口到水冷壁冷灰斗拐角之间距离为4306mm。

水冷壁共分24个回路，回路布置见图2，回路结构特性(半炉膛计)见下表：
炉膛水冷壁前墙水冷壁侧墙水冷壁后墙水冷壁
循环回路 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 上升管根数37 34 16 27 35 35 22 22 16 20 35 32 下水连接管根数 4 4 2 3 4 4 2 2 2 2 4 4
汽水连接管 5 4 2 3 5 5 3 3 2 3 6 6
2.2.3 水冷壁的检修
检修项目工艺方法及注意事项质量标准
一、水冷壁检修前的准备工作1. 装设足够数量的220V临时定位照明及
施工电源线。

电源线应架空。

接线盘上配有
触电保安器，备好行灯变压器及行灯灯具用
于移动照明。

2. 从人孔门处观察炉内结焦情况，并用竹
杆等物将人孔附近大块易落的焦块捅下来。

以便竹工进入炉膛搭脚手架。

3. 根据检修性质或工作要求搭好炉膛脚手
架，并经有关部门验收贴上合格标志。

4. 选择合理的位置自上而下进行清焦，并
有专人在人孔门外监护保持联系。

清焦后用
高压水冲洗水冷壁管表面积灰。

5. 将所需电动工具检查、试用，准备好砂
轮片、刀具。

6. 准备好管子塞头及封条和管子备品。

1. 照明充足、线路安全。

2. 脚手架安全、可靠、适
用。

3. 炉膛内无悬挂焦块。

4. 领用的鳍片管应是轧制
鳍片管，管子材质及外观检
查符合质保书要求。

二、对水冷壁关键部位的检查1. 对燃烧器部位水冷壁管子的腐蚀、蠕胀、
变形的检查。

2. 对喷嘴出口附近易受煤粉冲刷的管子磨
损测厚检查。

3. 对折烟角、水平烟道斜底及荷重管、防
渣管的易磨损部位的磨损、腐蚀、蠕胀的检
查。

4. 对冷灰斗管子的腐蚀、蠕胀、机械损伤
等缺陷的检查。

5. 检查管子的鳍片密封、扁钢拼缝及窥视
孔、打焦孔、人孔、吹灰孔密封扁钢焊缝是
否开裂、脱焊、烧化、磨穿。

6. 对弯管壁厚及椭圆度检查，对预焊件焊
缝的分期分批检查。

7. 对运行小时数已大于10万小时的焊口
进行抽查。

1. 管子壁厚减薄量大于
30%或经强度计算已低于理
论计算壁厚的管子应予更
换。

2. 管子鼓包、蠕胀量大于
2.225mm（管子外径×
0.035）时应换管。

对虽未
超标但管子表面有严重金
属过热、氧化脱皮、热腐蚀
现象的管子应予更换。

管子
表面有明显的机械损伤凹
坑及砸变形的部分应予更
换。

3. 检查密封鳍片扁钢是否
焊好，不应有开裂、脱焊等
现象。

若发现密封破坏应予
修复并同时检查管子是否
受损。

三、割管检查与更换新管1. 每次大修中抽割热负荷较高区域的水冷
壁管，由化学部门检测，并将新管酸洗后，
装在抽割部位，抽管位置由锅炉专业和化学
专业共同商定。

2. 更换新管后，应将割管时去除的鳍片修
复。

3. 切割鳍片时应注意不要割伤管子本身。

4. 管子开口处应加木塞并贴封条。

5. 管子切割处应避开刚性梁，确认割管位
置无误后再割管。

6. 相邻两根管子的焊口应上下交叉开来，
尽量避免焊口布置在同一水平线上。

7. 用气焊切割时，应采取措施，严防铁渣
落入管内。

8. 管子对口端应检查确认无锈垢后才准施
焊。

9. 管子坡口尺寸要符合要求。

10. 为保证焊接质量，应采用氩弧焊打底电
焊盖面的焊接工艺。

焊后应进行100%的射
线探伤。

1. 管子对口端应用机械方
法将管子上下内口约10～
15mm范围清理干净，并用
氨水药棉球检查，以确认无
铁锈（用氨水检查后必须清
理干净）。

2. 焊接操作必须保证是在
无应力的条件下进行，焊工
应由考试合格人员担任。

3. 焊口不应设置在管子的
弯曲部分，应离起弯点
100mm以上。

4.焊口和联箱外壁及刚性
梁边缘距离至少100mm。

5. 两相邻的对接焊口之间
距离不得小于150mm。

6. 锯口应偏离气割边
10mm以上。

7. 坡口a=30º～35º，钝边
厚度p=0.5～2mm，对口间
隙b=2～3mm。

8. 对接管口端要与管中心
线垂直，其偏斜度不大于管
径的1%，且不超过2mm，不
能强行对口。

9. 对接口内部应平齐，局
部错口不超过壁厚的且不大于1mm。

10. 焊接角变形不超过1mm。

11. 焊接边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔、夹渣现象，焊缝两侧咬边不超过焊缝全长的10%，且不大于，其深度≯0.5mm。

12. 割管破坏的鳍片、密封扁钢应恢复，焊接可靠，符合密封要求。

13. 更换的管子应间距均匀，表面平整，突出部分不应大于管径的5%。

四、新管子的检查1. 领用新管时应核对质保书，并抽测新管
的管径、椭圆度及壁厚，检查其是否有裂纹、
锈坑等缺陷，必要时可作超声波探伤。

2. 当管子外径≤159mm时，每批抽验应≥
5%，且≥4根。

当管子外径＞159mm时，则
应逐根检验之。

1. 内外壁表面应光洁没有
刻痕、裂纹、锈垢、凹坑及
夹层等。

2. 管径的偏差应小于公称
外径的1%。

3. 壁厚允许偏差不得超过
壁厚得±10%，必要时应进
行强度核算。

4. 椭圆度偏差应小于公称
外径的1%。

5. 超声波探伤应合格。

6. 弯管通球直径应为管子
内径的85～90%。

五、管子的对口1. 对口时可借助合适的专用管子对口夹头
（或对口夹钳），以避免不应有的错口和对
口管子中心线的偏差。

2. 除设计规定的冷拉焊口外，不得强力对
口，以免产生附加应力。

3. 点焊好的管子（尤其是用电焊点的）不
得随意敲打或搬动，以防产生裂纹。

1. 管子对口端面应与管子
中心线垂直，其偏斜度△f
不得超过0.5mm，见附图：
2. 对口时，一般应做到内
壁齐平，错口值△δ不得超
过0.6mm，见附图：
3. 对口管子中心线偏差值在长200mm 内应小于1mm ，见附图：
4. 两对口管子壁厚差不得超过0.5mm ，若两对口管子外壁相等、壁厚不相同时，外壁应对齐并采取如图加工形式：
5. 鳍片应用扁钢焊补好。

6. 管子对口端头的坡口及外壁10～15mm 范围内应清除油、漆、垢、锈等，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷。

六、弯管工艺 1. 弯制连续弯头时要画线准确，两弯头之
间直管段应符合图纸要求，并注意好两弯头之间的方向不可有误。

2. 管子弯好复测无误等冷却完毕倒掉黄沙准备配管。

注意不可浇冷水急冷。

3. 合金钢管子应弯好后即包好石棉布缓慢冷却。

七、水冷壁联箱手孔闷头切割检查
1. 按锅炉和化学要求切割指定的闷头，闷头割下后即由化学取样化验并通知锅炉、化学、生技人员检查联箱内部结垢情况。

2. 清理手孔坡口，端盖送车床加工坡口并
1. 联箱内部无水垢杂物，定期排污管、蒸气加热管应无堵塞。

2. 端盖坡口及内外壁
将联箱内的污物清理干净。

3. 离开现场应在手孔上点焊临时盖板。

4. 经再次切割不可再用的闷头应按图纸要求领新的。

5. 对口焊接时应仔细检查联箱内部防止异物留于其中。

20~30mm范围内无油、漆、锈、垢，可见金属光泽。

3.坡口及对口要求见本章（三）、（五）。

八、联箱的检查1. 在数次大修周期内分批对所有上下联箱
检查一遍。

先拆除联箱保温，然后检查联箱
有无弯曲，并配合金属监督对联箱壁及环向
焊缝作探伤检查。

2. 检查联箱各管座焊缝有无缺陷。

3. 检查联箱吊耳焊缝及吊杆、销轴有无缺
陷。

4. 检查膨胀指示器的指针焊接是否牢固。

5. 处理管座裂纹缺陷应先着色探伤找出裂
纹的终止点，然后通过钻孔、打磨制成V
形坡口进行补焊。

缺陷重的应更换短管。

1.联箱弯曲值△W不得超
过L/1000（L为联箱长度），
最大允许值为5mm。

2. 联箱本体及管座焊缝不
应有裂纹及严重锈坑。

3. 吊耳焊缝无裂纹，销轴
无变形并应涂黑粉或二硫
化钼锂基脂。

4. 膨胀指示器指示焊接牢
固，牌面清洁，指针垂直于
牌面移动无卡阻。

九、下降管及汽水混合物引出管的检查1. 下降管、下降支管及汽水混合物引出管
的检查应结合大修进行，其方式可根据日常
运行具体情况抽查或全部检查。

2. 下降总管的吊架检查。

1. 下降管无裂纹、无腐蚀。

2. 引出管弯头椭圆度无明
显变化，弯头背部壁厚符合
要求，内外弧无裂纹。

3. 配管上管座焊口无裂纹
等缺陷。

十、刚性梁及其它部件的检查1. 刚性梁无弯曲变形，转角处螺栓连接可
靠，对水冷壁热膨胀无卡阻。

2. 刚性梁表面无积灰及杂物。

3. 水冷壁吊杆受力均匀，顶部丝杆及球面
座涂黑铅粉或二硫化钼，螺母要拼紧。

4. 水封围带无变形、脱落的缺陷。

水封槽
无杂物，喷嘴畅通，隔板无变形损坏。

水冷
壁四周向下热膨胀时无卡阻。

5. 冷灰斗无焦渣、杂物，喷嘴畅通。

观察
孔有机玻璃完好无缺。

打焦孔、观察孔、人
孔密封良好，溢水口畅通。

6. 防爆门积灰清除干净关闭，严密开启灵
活。

7. 炉膛人孔门、窥视孔、打焦孔无损坏、
变形，关闭严密。

1. 搭钩钢板与工字钢的接
触面之间保留1mm间隙。

2. 膨胀位移的滑动面应清
洁，活动部分应均匀裸露，
不得由杂物阻碍或被水泥
保温所敷盖。

2.3 过热器
2.3.1 过热器的规范。