减少铝模砼剪力墙表面气泡

减少铝模砼剪力墙表面气泡
在建筑施工中，铝模因其诸多优点而被广泛应用。

然而，使用铝模
浇筑的砼剪力墙表面有时会出现气泡问题，这不仅影响了墙体的外观
质量，还可能对其耐久性产生一定的影响。

因此，如何减少铝模砼剪
力墙表面气泡成为了施工中需要重点关注和解决的问题。

气泡产生的原因是多方面的。

首先，混凝土原材料的选择和配合比
不当是一个重要因素。

如果水泥的细度较大、活性较高，或者使用的
骨料级配不合理、含泥量过高，都可能导致混凝土在搅拌和浇筑过程
中产生较多的气泡。

其次，混凝土的搅拌和浇筑工艺也会对气泡的产
生有影响。

搅拌时间不足，可能导致混凝土搅拌不均匀，使得其中的
气体未能充分排出；浇筑时分层厚度过大、浇筑速度过快，也会使混
凝土中的气泡难以逸出。

铝模自身的特点也是导致气泡产生的原因之一。

铝模表面较为光滑，混凝土在浇筑过程中与模板的摩擦力较小，不利于气泡的排出。

而且，铝模在拼装和加固过程中，如果存在缝隙或者不够严密，会导致混凝
土在振捣时漏浆，从而产生气泡。

针对上述原因，可以采取一系列措施来减少铝模砼剪力墙表面气泡。

在原材料选择和配合比方面，应选用细度适中、活性合理的水泥。

骨料要选择级配良好、含泥量低的材料。

通过试验确定合理的配合比，适当增加砂率，减少水灰比，以提高混凝土的和易性和保水性。

同时，
可以考虑添加适量的引气剂或消泡剂，但要注意控制其用量，以免对
混凝土的性能产生不利影响。

在搅拌和浇筑工艺方面，要保证混凝土搅拌充分，搅拌时间应根据
搅拌机的类型和混凝土的坍落度等因素合理确定。

在浇筑时，要控制
好分层厚度，一般不宜超过 500mm，同时要放慢浇筑速度，使混凝土
中的气泡有足够的时间逸出。

振捣是关键环节，要采用合适的振捣方
式和振捣时间。

振捣棒应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺
序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

振捣时间以混凝土表面不再显著
下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

对于铝模的使用，在拼装前要对模板表面进行清理和脱模剂的涂刷，确保模板表面干净、光滑，脱模剂涂刷均匀。

拼装时要保证模板拼接
严密，加固牢固，避免出现缝隙和松动。

在混凝土浇筑前，可以对模
板进行适当的预湿处理，增加模板的吸水性，有助于减少气泡的产生。

此外，施工环境的温度和湿度也会对气泡的产生有一定的影响。

在
高温干燥的环境下，混凝土中的水分蒸发较快，容易导致气泡的产生。

因此，在施工过程中，要根据环境条件采取相应的保湿和降温措施，
如在混凝土表面覆盖湿布或塑料薄膜，避免阳光直射等。

总之，减少铝模砼剪力墙表面气泡需要从原材料、配合比、搅拌浇
筑工艺、铝模的使用以及施工环境等多个方面进行综合考虑和控制。

只有在施工过程中严格按照规范要求进行操作，不断总结经验，才能
有效地减少气泡的产生，提高剪力墙的外观质量和耐久性，确保建筑
工程的质量和安全。

在实际施工中，每个项目都有其独特的特点和条件，施工人员需要根据具体情况灵活运用上述措施，并不断探索和创新，以找到最适合的方法来解决气泡问题。

同时，加强施工过程中的质量监控和管理，及时发现问题并采取措施进行整改，也是保证施工质量的重要环节。

希望通过以上的努力和措施，能够有效地减少铝模砼剪力墙表面气泡，为建筑行业的高质量发展贡献一份力量。