结构件Cpk及SPC执行操作规范

结构件Cpk及SPC执⾏操作规范
1. ⽬的
规范终端结构件对Cpk、SPC具体要求和操作，以推动Cpk、SPC在⽣产过程的合理应⽤，有效监控结构件的品质状况，提升物料制程的稳定。

2. 概述
本规范规定了终端结构件对产品在试制、爬坡和量产阶段Cpk的要求，包括抽样⽅法、报告的产⽣及Cpk异常时处理⽅法，及爬坡、量产时的SPC管理⽅法。

3. 术语
4. 内容
4.1 ⾓⾊及职责
4.2 富诚达结构件Cpk要求及Cpk尺⼨定义的说明
4.2.1、对需要测量Cpk的尺⼨根据抽样样板要求实施Cpk程序，Cpk≥1.33，同时须满⾜ Ca≤50%、CP≥1.33（备注：遇到⾮对称公差的尺⼨需测量Cpk及Ca时，供应商先把其调整为对称公差尺⼨后，再测量Cpk、Ca及CP并判断。

）
4.2.2、研发在2D⼯程图上标注2~3个（或依照实际状况定义的个数）Cpk尺⼨，Cpk尺⼨的选择原则应为
影响装配及装配后产⽣间隙或断差的装配尺⼨；要求关键尺⼨Cpk≥1.33，同时符合易测量及合理公差、能反映制程稳定的属性。

以下尺⼨需要双⽅沟通更改：
●不易测量的尺⼨,如圆弧或倒⾓延伸的尖点为尺⼨的⼀量测起点,或测量时需破坏产品等；
●公差超出了⼯艺本⾝能达到的要求；
●反映不了制程稳定的尺⼨；
●更改Cpk尺⼨需要重做Cpk。

4.2.3、成品尺⼨与素材尺⼨转化：
●供应商根据初版2D⼯程物料图纸，若图纸为成品图纸，则基于物料⼯艺转换为注塑素材尺⼨，
公差保持不变；例：图纸标注外形100±0.05，2涂的膜厚为0.02mm，这样转化后素材
为:99.96±0.05，然后以此尺⼨作为CPK管控；图纸本⾝就为素材图纸的，不⽤进⾏转换；按照
《终端结构件供应商对富诚达图纸转化的管理流程》进⾏管理；
●供应商转换的素材关键Cpk尺⼨，需要富诚达研发确认才可执⾏；可以通过邮件或其它正规⽅式
交流；(供应商需对⼯艺的膜厚负责，由于评估不准确或制程管控等原因导致的偏差由供应商负
责)。

●研发在后期升级2D⼯程图纸时，要在2D上标注素材Cpk基准尺⼨和公差以便供应商执⾏。

●若后制程⼯艺不同，⽽采⽤同⼀素材图或模具进⾏开发，会导致成品尺⼨不同，则需从成品中
随机取样40pcs做模拟CPK报告对照分析；若超出成品规格或成品CPK不达标，供应商需要提醒富
诚达，要求富诚达考虑修正成品规格或重新开模或修改模来应对，供应商则同富诚达达成⼀致，
得出出解决⽅案。

●若后⼯艺影响成品尺⼨的稳定性，富诚达研发则需要提出成品尺⼨做模拟CPK, 并进⾏分析。

如
果CPK 不达标（⽐如烘烤类变形等不稳定），供应商则同富诚达达成⼀致，提出解决⽅案，包
含修改规格等。

●若图纸为成品尺⼨图，则承认书中附成品尺⼨报告和素材尺⼨报告；CPK报告为素材尺⼨；图纸
为素材尺⼨图，则承认书中附素材尺⼨报告，CPK报告为素材尺⼨。

4.3 Cpk样品的取样⽅法及规定
当供应商的Cpk流程严于本规范时，可按⾃⾝流程执⾏，否则必须按此流程执⾏。

Cpk的启动条件是全尺⼨报告必须确认OK、⼯艺稳定且外观质量达到要求，才能开始进⾏取样测量。

4.3.1、⾸件执⾏：Cpk尺⼨在模具和注塑成型稳定后，其实际尺⼨必须在公差带的65%范围内且成型机
台连续稳定运⾏30分钟后才能取样。

关于公差带65%范围，如10±0.1，实际要在10±0.065才⾏；否则需要重新调整模具或成型参数或与富诚达商谈更改规格，直到满⾜才可。

4.3.2、试制段是“SV2，SV3段”要求做 Cpk。

●SV2：Mini-Cpk做法；成型机台连续稳定运⾏30分钟后，开始取样，对于成型周期⼩于等于
30S的，每间隔15min取样1次，每次每⽳5pcs；样本量：40pcs/⽳，取样时间2H，试制总数
量的⽣产时间要⼤于2.5⼩时。

对于成型周期⼤于30S，每隔30模，取样⼀次，每次每⽳5pcs,
样本量：40pcs/⽳。

通过的条件为cpk≥1.33;
●SV3：正式CPK；成型机台连续稳定运⾏30分钟后，开始取样，对于成型周期⼩于等于30S的，
每间隔30min取样1次，每次每⽳2pcs；样本量：40pcs/⽳，取样时间10H，试制总数量的⽣
产时间要⼤于10.5⼩时。

对于成型周期⼤于30S，每隔60模，取样⼀次，每次每⽳2pcs,样本
量：40pcs/⽳。

通过的条件为cpk≥1.33，同时须满⾜ Ca≤50% ,CP≥1.0；该阶段作为正式
签样的准⼊条件之⼀：该阶段的CPK 不能满⾜通过条件时，必须进⾏分析和改善⽅案，需进
⾏模具修改或调整，或修改公差，并进⾏该阶段的再次取样测量，直到满⾜条件。

4.3.3、爬坡段：正式签样完成到量产稳定段，⼀般是富诚达的TR4A~TR6阶段;
●制程稳定后，⾸件检查的实际尺⼨必须在控制线范围内。

（备注：该数值基本在规格线的70%
内，作为经验值参考），才能合理取样量测⾸件，每⽳3pcs进⾏Xbar-R制作，数据保留1年。

●每4H取样1次，每次每⽳3pcs进⾏Xbar-R制作，数据保留1年。

参考富诚达的《SPC管控图》
制作；
●每批⽣产都应有SPC的取样测量，以每周为⼀个监控周期,即SPC报告以周别形式,提交给PE-T
进⾏审核。

当样本数量超过25组数据的时候，需重新审核CPK数值，和SV3段(VN1)的CPK 数
据做对⽐。

供应商按照固定的X-Bar格式进⾏登记和记录；
●正式签样承认的CPK所对应的Sigma(STDEV) 值，作为SPC 管控的Sigma(STDEV)值。

承认书中
的平均值作为控制线中值；
●原则上，正式签样后（即承认书中的CPK 达标），后续的⽣产管控才采⽤SPC 管控图进⾏管
控；
4.3.4、量产SPC（⼀般是富诚达的TR6以后阶段）:
●持续性测量和回顾爬坡阶段SPC 实⾏情况，分析并校正⽣产的机台参数是否变异；
●依照爬坡阶段的SPC 的管理⽅法，进⾏实时监控和报告；以每⽉为⼀个监控周期。

4.4 Cpk取样样品及要求
4.4.1、注塑件Cpk测量需要的样品，应根据取样间隔按组进⾏标⽰；如：第⼀次取样组的标⽰为：1-1，
1-2，1-3…. 第⼆次取样组的标⽰为：2-1，2-2，2-3…依次类推。

同时，Cpk测量报告对产品的记录也根据该产品的标⽰编码填⼊Cpk报告中。

对于⼀模多⽳产品每⽳需分别做CPK。

4.4.2、压铸件取样⽅式参照注塑件；
4.4.3、冲压件和机加件取样⽅式:冲压件取样须在FAI确认后模具连续稳定⽣产50件后，每间隔10 件
取1件做为Cpk取样样品，共取40件。

机加件取样在FAI确认及和⽣产稳定后每间隔5件取1件做为Cpk取样样品，共取40件
4.4.4、测量仪器的选择：应根据产品尺⼨的位置、特性、公差、尺⼨的测量基准等信息来确定测量
的仪器。

4.4.5、样品的放置时间：对于注射成型和铸造成型，测量前，样品应在常温下放置不少于4⼩时。

对
于冲压和机加⼯，除特殊的素材外(如钛合⾦等记忆合⾦),⼀般⽆放置时间要求。

4.5 Cpk报告及取样样品的保留
4.5.1、试制阶段（SV2 和SV3），供应商须将尺⼨测量结果数据进⾏分析⽤SPC的分析，以确认是否制
程稳定和取样正确。

如果没有异常，再输⼊Cpk报告模板并得出Cpk，Ca和CP的数值，模板按照富诚达《CPK报告模板》制作；如果出现异常点，则供应商需要进⾏异常分析，本次测量的数据不能作为CPK 的输⼊；
4.5.2、试制阶段（SV2 和SV3），所取样品和Cpk报告及相应的制程参数（包括成型参数，冲压参数等）
应保留⾄正式签样开始。

正式签样后，保留⾸末件样品三个⽉，SPC报告应保留⾄少1年，可以是电⼦⽂档或纸张报告。

4.5.3、量产阶段，采⽤SPC来监控产品尺⼨的变异。

4.6 Cpk/SPC 测量时间管理规定
4.6.1、当正式取样后，CPK 须在 5 天内测量完成，并提供报告（包括分析和复测检讨时间在内）；
4.6.2、SPC 按照基本每4H取样1次，每次每⽳3pcs进⾏X拔-R制作，数据保留1年。

4.7 Cpk/SPC报告的审核及异常处理
4.7.1、Cpk/SPC报告的审核：
●正式签样前，富诚达研发对Cpk报告的进⾏审核。

审核内容包括但不仅限于Cpk尺⼨的测量⽅
式、CPK 是否达到1.33的要求、是否有遗漏或多余尺⼨，Cpk报告计算格式是否正确等。

CPK 报
告需富诚达研发同供应商⼀同审核并提出解决⽅案；CPK 的数据正确性，需要采⽤SPC 分析数据的正确性；
●由富诚达结构件PET负责对爬坡阶段SPC报告的审核。

确认产品尺⼨的SPC报告是否制作正确，
有效，及时；确认SPC报告是否证明产品制程是否在统计控制状态。

审核⽅式可以是纸张报告签
名或电⼦邮件并通知PET；
●由结构件NPI负责对量产阶段SPC报告的⽉度监控，并进⾏制程稽核抽检。

确认产品尺⼨的SPC
报告是否制作正确，有效，及时；确认SPC报告是否证明产品制程是否在统计控制状态。

4.7.2、Cpk/SPC报告异常的处理：
●正式签样前，当Cpk<1.33时：
对于Cpk尺⼨，实配Ok，需分析供应商制程能⼒，根据分析结果，富诚达确认是否做规格修整；
其它情况，需进⾏模具调整，重新取样送检，直到满⾜要求。

对于Cpk尺⼨，如实配NG，则根据分析结果,供应商进⾏制程改善或修改模具，需得到富诚达确认。

●正式签样后，供应商进⾏SPC管控；当SPC报告显⽰供应商制程不在统计制程状态时，供应
商应⽴即通知内部相关部门采取改善措施，同时通知富诚达结构件PE-T/结构NPI/SQE，由PE-T/结构NPI给出判定结论。

⼀般情况，供应商须同时向前追溯1批产品，并做相关实配的验证，确保产品不会有质量问题的发⽣，若有问题时需做隔离处理。

SPC异常点判定标准如下：?所采⽤的判异标准引⾃《质量专业基础理论与实务》，中国⼈事出版社2001年6⽉出版；根据判异准则发现的异常点并不意味着过程⼀定变差，需要根据具体的情况进⾏分
析。

判异准则⼀：数据点超出控制线或在控制线上（控制线即CL±3sigma）
判异准则⼆：连续9点在中⼼线（中⼼线即CL）⼀侧
判异准则三：连续6点上升或下降
判异准则四：连续14点相邻交替上下
判异准则五：连续15点在中⼼线两侧的C区内（C区即CL±1sigma）
判异准则六：连续5点有4点在中⼼线同⼀侧的C区外（C区即CL±1sigma）
判异准则七：连续8点落在中⼼线两侧且⽆⼀在C区内（C区即CL±1sigma）
判异准则⼋：连续3点有2点落在中⼼线同⼀侧的B区外（B区即（CL+1sigma, CL+2
sigma) 或（CL-2sigma , CL-1sigma)）
4.8 关于Cpk尺⼨和装配尺⼨的区别和管控
4.8.1、Cpk尺⼨是由富诚达研发在⼯程图纸上定义的重点管控尺⼨，也是产品承认的必要条件及⽣产制程稳定的认证指标。

装配尺⼨是指该尺⼨会影响到产品的装配并导致质量问题的发⽣，包括Cpk尺⼨。

当供应商或富诚达SQM评估该尺⼨可能影响到产品质量时，供应商必须将其纳⼊SIP的管控中。

5. ⽀持⽂件
6. 记录的保存。