胶囊生产车间实用工艺设计

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第1章胶囊剂工艺设计概述 (3)
1.1项目概述 (3)
1.2设计依据 (3)
1.3设计容 (4)
1.4设计指导思想和设计原则 (4)
第2章工艺流程及净化区域划分 (5)
2.1生产方案、建设规模及包装方式 (5)
2.1.1 生产方案 (5)
2.1.2 生产制度 (5)
2.1.3 生产规模 (5)
2.1.4 胶囊剂的包装 (5)
2.2生产工艺流程 (6)
2.2.1生产工艺流程制定的原则 (6)
2.2.2硬胶囊剂的常见生产工艺 (6)
2.2.3工艺简介 (7)
2.2.4工艺流程 (9)
2.3胶囊剂洁净区域划分 (10)
2.3.1厂房的洁净级别的划分以及洁净厂房的要求 (10)
2.3.2洁净室（区）空气洁净度级别表 (11)
2.3.3胶囊剂洁净区域划分 (11)
第3章物料衡算 (12)
3.1物料质量衡算 (12)
3.2胶囊数量计算 (12)
第4章工艺机械设备选择与说明 (14)
4.1工艺设备选型的步骤 (14)
4.1.1工艺设备选型依据 (14)
4.1.2制药设备GMP设计通则的具体容 (14)
4.1.3设备选型说明 (14)
4.2设备简介 (15)
4.3设备的选型 (20)
4.3.1粉碎设备 (20)
4.3.2筛分设备 (20)
4.3.3一步制粒设备 (20)
4.3.4混合设备 (21)
4.3.5整粒设备 (21)
4.3.6全自动胶囊填充机 (21)
4.3.7抛光机 (21)
4.3.8铝塑包装机 (22)
第5章工艺主要原材料及公用系统消耗 (23)
5.1原料的技术规格 (23)
5.2主要原材料消耗 (23)
5.3公用系统消耗 (23)
第6章车间（设备）布置 (25)
6.1车间设计原则 (25)
6.2车间平面布置 (25)
6.2.1车间布置平面图 (25)
6.2.2车间产尘的处理 (26)
6.2.3车减排热、排湿及臭未处理 (26)
6.2.4参观走廊的设置 (26)
6.2.5安全门的设置 (27)
6.3设备的安装 (27)
6.4车间定员 (28)
第7章采暖通风与空调公用工程 (30)
7.1设计要求 (30)
7.2设计参数 (30)
7.3洁净室换气次数 (30)
7.4洁净室压力 (31)
7.5噪声 (31)
7.6通气量 (31)
第8章结束语 (32)
参考文献 (33)
附录 (34)
第1章胶囊剂工艺设计概述
1.1 项目概述
胶囊剂（capsules）系指将药物填装于空心硬质胶囊中或密封于弹性软质胶囊中而制成的固体制剂；是目前临床应用最广泛的剂型之一。

上述硬质胶囊壳或软质胶囊壳的材料（以下简称囊材）都由明胶、甘油、水以及其他的药用材料组成，但各成分的比例不尽相同，制备方法也不同。

硬胶囊剂（hard capsules）将一定量的药物及适当的辅料（也可不加辅料）制成均匀的粉末或颗粒，填装于空心硬胶囊中而制成。

根据硬胶囊灌装生产工序，硬胶囊生产操作可分为手工操作、半自动、全自动间歇操作和全自动连续操作。

硬胶囊填充机是生产硬胶囊剂的专用设备，对于品种单一、生产量较大的硬胶囊剂多采用全自动胶囊填充机。

1.2 设计依据
（1）、设计任务书
（2）、设计规和标准，如《工矿企业总平面设计规》、《化工企业总图运输设计规》、《厂矿道路设计规》、《建筑设计防火规》、《化工企业供电设计技术规定》、《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定》、《化工管道设计规》、《洁净厂房设计规》、《采暖通风和空气调节设计规》、《化工企业安全卫生设计标准》、《国家污水综合排放标准》、《工业“三废”排放试行标准》等。

（3）、有关的设计基础资料,如设计规模、产品方案、生产工艺流程、车间组成、运输要求、劳动定员等生产工艺资料,以及厂址的地形、地势、地质、水文、气象、面积等自然条件资料。

1.3 设计容
1.设计工艺路线的选择
通过文献的调研对设计产品或单元反应的路线进行评价，提出拟采用路线的依据及合理性，巩固文献检索知识，培养科学决策能力。

2．工艺设计计算
通过单元反应的物料衡算、热量衡算对所需设备进行初步选型，进而根据特定工艺条件的要求对设备进行有关计算并进行结构设计，巩固化工原理及物理化学等相关知识，掌握工程设计的“三算”概念。

3. 车间平立面设计
通过“三算”已完成设备选型，在此基础上对车间的平立面布局提出合理安排，满足实际生产要求。

4. 工艺管道布置图
对工艺管道的布置提出合理安排，为生产管道的安装提供依据。

5. 带控制点的工艺流程图
用带控制点的工艺流程图展示该设计的工艺过程及相关工艺控制参数，为仪表的安装及生产管理提供帮助。

6. 编写设计说明书
1.4 设计指导思想和设计原则
①车间平面布置在满足GMP 安全、防火等方面的有关标准和规条件下尽可能做到人、物流分开，不返流。

并注意布局的合理性，运输的方便、路径短捷。

②选用国外先进的生产工艺和设备，提高产品质量和生产效率。

③净化空调和舒适性空调系统能有效控制温度湿度；制水工艺先进，水质符合要求。

严格遵守现行安全法规，采取各种切实可靠、行之有效的事故防和处理措施。

第2章工艺流程及净化区域划分
2.1生产方案、建设规模及包装方式
2.1.1 生产方案
进行方案比较的首先明确判断依据：药物、制剂产品的质量，产品收率，原辅料即包装材料的消耗，能量消耗，产品成本，工程投资，环境保护，安全等。

进行方案比较的前提是保持工艺过程的原始信息保持不变。

例如，制剂工艺过程的操作参数，如单位生产能力、工艺操作温度、压力、生产环境（洁净级别、湿度）等原始信息。

2.1.2 生产制度
250天；
一天一班：每班8h；
生产方式：间歇式生产；
间歇操作是我国制剂工业目前采用的主要操作方式。

这主要是制剂产品的产量小，国产化连续操作设备尚未成熟，原辅料质量不稳定，技术工艺条件及产品质量要求严格等。

2.1.3 生产规模
胶囊剂：2.5 亿粒/年
2.1.4 胶囊剂的包装
A、多剂量包装
容器多为玻璃瓶和塑料瓶，也有用纸塑复合膜、金属箔复合膜等制成的药袋。

B、单计量包装
主要分为泡罩式（亦称水泡眼）包装和窄条式包装两种形式，均将片剂单个包装，使每个药片均处于密封状态，提高对产品的保护作用，也可杜绝交叉感染。

2.2生产工艺流程
2.2.1生产工艺流程制定的原则
a、选择先进、可靠的工艺技术路线。

b、进行工艺流程方案比较，制定合理的工艺流程方案。

c、选取合适的工艺设备，通过工艺单元操作的设计来达到装置要求的设计能力
和产品质量。

d、还要考虑工艺方案优化，以降低原材料消耗和能量消耗。

e、对废物进行综合利用或进行必要的处理，尽可能减少三废的排放量，实现文
明清洁生产，使对环境的影响降到最低程度。

2.2.2硬胶囊剂的常见生产工艺
A、湿法制粒工艺：将湿法制粒的颗粒经干燥后灌装的工艺，是在医药工业中应用最为广泛的方法，其工艺流程图如下：
B、干法制粒法：将干法制粒的颗粒进行灌装的方法，常用于热敏性物料、遇水
易分解的药物，工艺流程图如下：
2.2.3工艺简介
（1）粉碎粉碎是利用机械力将大块固体药物制成适宜粒度的碎块或细粉的操作过程，它是药物生产中的基本单元操作之一。

降低固体药物的粒径、增大表面积→加快药物的溶出速度，提高药物的利用率；粉碎后，单位重量微粒数增多，便于混合均匀→增加主药分散均匀性和其他辅料成分的分散性。

注意粉碎过程带来的不良作用，如晶形的转变、热分解、粘附于团聚的增大、堆积密度的减少、在粉末表面吸附的空气对润湿性的影响、粉尘飞扬、爆炸等。

（2）筛分筛分即是用筛将粉末按规定的粒度要求分离开来的操作过程，是药品生产中的基本单元操作之一，其目的是获得粒度比较均匀的物料。

医药工业中常用筛分要点是将欲分离的物料放在筛网上，采用几种方法使粒子运动，并与筛网面接触，小于筛孔的粒子漏到筛下，振动筛是常用的筛。

（3）配料混合混合是指用机械方法使两种或两种以上的固体颗粒相互分散而达到均匀状态的操作过程，是片剂、冲剂、散剂、胶囊剂、丸剂等固体制剂生产中的一个基本单元操作。

大批生产时多采用搅拌或容器旋转方式，以产生物料的整体和局部的移动而实现均匀混合的目的。

另外，还要注意称量时的扬尘问题。

（4）制粒制粒是把粉末、熔融液、水溶液等状态的物料经加工制成具有一定形状与大小粒状物的操作。

可除去粉末间空隙中存在的空气；可避免某些细粉流动
性差的缺点；可避免原辅料粉末由密度差而导致的分层现象；能避免细粉飞扬及黏冲现象。

制粒操作室颗粒具有某种相应的目的性，以保证产品质量和生产的顺利进行，在胶囊剂中颗粒是中间体，不仅要改善流动性以减少胶囊剂的重量差异，而且要保证颗粒的压缩成型性。

制得的颗粒应具有良好的流动性和可压缩性，并具有适宜的机械强度，能经受住装卸与混合操作的破坏，但在冲模受压时，颗粒应破碎。

注意制粒时必须按照规定将原辅料混合均匀，制粒可以改善药物流动性，减少粉尘飞扬；要注意不同药物制粒时的湿度选择；流化床制粒时要注意防爆。

要注意整粒机必须有除尘装置；特殊品种如激素类药物的操作人员要有隔离防护措施。

（5）干燥干燥时温度的升高不会引起药物的降解或发生氧化反应等；在干燥过程中保证异物不得进入药品中；加热空气干燥时，热空气中可能携带灰尘与微生物等；再者是干燥设备中不能积存物料或其他杂质；采用流化床干燥时注意排气的交叉污染，排气要经过除尘过滤。

由于药物生产对批号及整批均一性的要求，对连续操作或分盘干燥的一整批物料，就需要整机混合使这批物料质量均一，所以在可能的情况下优先考虑采用分批干燥的方式。

为了在干燥器中不积存物料，除了壁光洁以外在结构上要防止锐角，避免丝网或多孔结构，以利清晰彻底。

干燥的温度一般在40-60°C，个别对热稳定的药物可适当放宽至70-80°C，甚至可提高到80-100°C。

干燥程度根据药物的稳定性不同有不同要求，一般为3%左右。

（6）混合混合是指用机械方法使两种或两种以上的固体颗粒相互分散而达到均匀状态的操作过程，是片剂、冲剂、散剂、胶囊剂、丸剂等固体制剂生产中的一个基本单元操作。

一般采用过筛的方法进行整粒，所用的筛孔比制粒时的筛孔稍小一些。

（7）充填将混合后颗粒装填进入硬胶囊的过程。

根据灌装机械化程度的不同分为：全自动胶囊灌装机，半自动胶囊灌装机，小型胶囊灌装机，手动胶囊填充板。

（8）抛光胶囊抛光机作为辅助设备主要起净化胶囊的作用，由于胶囊剂制成品后周围会有许多药物粉，需要清除囊壳外的药粉并对胶囊进行抛光处理，这样可以使胶囊光洁美观。

（9）包装与贮存胶囊剂的包装与贮存应当做到密封、防潮以及使用方便等，以保证制剂到达患者手中时，依然保持着药物的稳定性与药物的活性。

另外还要考虑片剂久贮后，硬度变大，以致影响崩解度和溶出度。

由于受热、光照、受潮、发霉等原因，仍可能使某些胶囊剂发生有效成分的降解，以致影响胶囊剂的实际含量。

注意包装间的排热问题。

（10）清场有更换批号、品种、规格的要求时，每次更换前要对原生产车间进行卫生清场和有关设备的拆洗灭菌。

2.2.4工艺流程
从仓库来的原辅料、包材料运至脱外包室，脱去外包装或将外包装清洁后经气闸进入洁净区，原辅料进入贮料室、包材料进入包材间贮存。

须粉碎的原辅料在粉碎室经高效粉碎机(M101)粉碎，旋涡振动筛(M102)过筛，按处方量称取各种原辅料，加入到湿法混合制粒机(M105), 同时加入经制浆锅(R104)制得的粘合剂制成湿颗粒，湿颗粒经颗粒机（M106）整粒后置沸腾制粒干燥机(D108)或药物干燥烘箱(D107)干燥得颗粒，经快速整粒机(M109)整粒，颗粒投入多向运动混合机(M110)，加润滑剂总混，然后存入中间站。

颗粒检验合格后送全自动胶囊填充机(M111)灌装；然后将装好的胶囊剂进行抛光处理。

在胶囊剂瓶装线（M120）上包装，传送至外包室，人工装盒，装箱，打包完成外包，胶囊剂生产即完成，成品送至仓库待检区。

图2-3 固体制剂流程方框图 2.3胶囊剂洁净区域划分
2.3.1厂房的洁净级别的划分以及洁净厂房的要求
1. 厂房必须按生产工艺和产品质量的要求划分洁净级别。

2．洁净室（区）的要求：
①建筑布局：表面、窗户、天花板、管线等
②气压：洁净室与级别不同的相邻厂房间应保持＞5帕的静压差，与室外大气静压差应＞10帕；并有指示压差的装置；
10万级洁净区
③温度、湿度：洁净厂房的温度和相对湿度应与其生产及工艺要求相适应；温度：１８－２6°Ｃ；相对湿度：４５－６５％。

④照度：应根据生产要求提供足够的照明；主要工作室的照度宜为300勒克斯；可设局部照明；应有应急照明设施。

2.3.2洁净室（区）空气洁净度级别表
表2-1 洁净室（区）空气洁净度级别表
洁净级别
尘粒最大允许书/m3微生物最大允许值≥0.5μm ≧5μm 浮游菌/m3沉降菌
100级3,500 0 5 1
10000级350,000 2,000 100 3 100000级3,500,000 2,000 500 10 300000级10,000,000 60,000 - 15
2.3.3胶囊剂洁净区域划分
易安装、易移动，有组合的可能片剂生产工艺流程中粉碎、配料、混合、制粒、压片、包衣、分装等工序为洁净生产区域，其他工序为一般生产区域，洁净区洁净度要求30万级。

其工艺流程框图及环境区域划分如图2-3所示。

第3章物料衡算
3.1物料质量衡算
1、物料计算基准: 年产胶囊剂2.5亿粒，单粒重0.5g/粒；年工作日250天，单班生产。

2、年制粒量为：2.5×错误!未找到引用源。

×0.5×错误!未找到引用源。

=1.25×错误!未找到引用源。

kg/y
3、日制粒量为：1.25×错误!未找到引用源。

÷250=500kg/d
4、假设每一步骤中物料的损耗均为1%，则，物料衡算过程及结果（以日产量为基准）如下：
5、入库量：500kg。

6、假设外包过程不损失，则包时物料质量：500*（1+1%）=505kg。

7、设灌装及抛光总损失1%，则灌装时质量：505*1.01=510kg。

8、整粒总混时：m=510*1.01=515.2kg
9、干燥后总质量：m=515.2*1.01=520.3kg。

10、假设干燥后物料的含水量为3%，则绝干物料质量：m=520.3*0.97=504.7kg。

11、湿法制粒时，要得到比较均匀的颗粒，物料的含水量一般要高于60%，假设含水量为62%。

则湿法制粒时的质量：m=504.7*1.01/0.38=1341.4kg。

12、故造粒时需要的水以及粘合剂的总质量为：m=831.7kg
13、需要原辅料的总质量为：504.7*1.01*1.01=515.0kg。

计算结果（以日产量为准）见图3-1：
3.2胶囊数量计算
年产胶囊2.5亿粒，年工作日250天，8小时/班，单班制。

每天制粒数量为：2.5*108/250=1*106粒/天；
每时制粒数量为：1*106/8=12.5*104 =12.5万粒/小时。

原料160
辅料370 湿法制粒消耗20
水831 1341
消耗10 烘干水汽816
515
整粒、总混消耗5
510
灌装、抛光消耗5
505
包消耗5
500
外包
成品500
表3-1 物料质量衡算示意图
第4章工艺机械设备选择与说明
4.1工艺设备选型的步骤
4.1.1工艺设备选型依据
A、该设备符合国家有关政策，可满足药品生产的要求，保证药品生产的质量，安全可靠，易操作、维修及清洁。

B、该设备的性能参数符合国家、行业或企业标准，与国际先进制药设备相比具有可比性，与国同类产品相比具有明显的技术优势。

C、具有完整的、符合标准的技术文件。

4.1.2制药设备GMP设计通则的具体容
A、设备的设计应符合药品生产及工艺的要求，安全、稳定、可靠、易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修保养，并能防止差错和交叉污染。

B、设备的材质应该严格控制。

与药品接触的零件均应选用无毒、耐腐蚀，不与药品发生化学反应，不释放出微粒或吸附药品的材质。

C、与药品直接接触的设备表面及工作零件表面，尽可能不设计有台、沟及外露的螺栓连接。

表面应平整、光滑、无死角，易于清洗和消毒。

D、设备应不对装置之外的环境构成污染。

F、在易燃易爆环境中的设备，应采用防爆电器并设有消除静电及安全保险装置。

G、设备设计应标准化、通用化、系列化和机电一体化。

4.1.3设备选型说明
在设备选型方面必须满足《药品生产管理规》的要求，考虑先进、可靠、节
能、便于操作、清洁和维修等因素，以选用国先进设备为主。

固体制剂的生产过程中有许多发尘量大的工序，因而在这些工序中选用的设备都具有很好的防尘能力，多为密闭式或半密闭式。

如高速混合制粒机等是产量高、质量好、且均为密闭式，有利于保证产品质量，减少粉尘的飞扬。

考虑产品品种比较多，片剂、胶囊产量小且批产量较小，颗粒剂产量大批产量也大，整粒、干燥、整粒总混设备选用一大一小二套生产设备。

4.2设备简介
4.2.1粉碎机
1、粉碎机选用原则
⑴掌握物料性质和对粉碎的要求（物料的形状、大小、硬度、韧脆性、可磨性和腐蚀性等）。

⑵合理设计和选择粉碎流程和粉碎机械（粉碎级数、开式或闭式、干法或湿法等）。

⑶周密的系统设计（给料、计量、分级、粉尘及产品收集、计量包装和消声措施等）。

2、粉碎机的分类介绍
A、辊式粉碎机式
光面辊子表面不易磨损，可用于坚硬及腐蚀性物料的粉碎。

带齿辊子的粉碎效果较好，但抗磨损能力较差，不适用于腐蚀性物料的粉碎。

此外，光面辊子也适用于软质物料的粉碎，粉碎比通常为6~8，且粒度较小。

带齿辊子可用于大颗粒粘性物料的粉碎，粉碎比通常为10~15。

辊式粉碎机式的特点：辊式粉碎机具有运行平稳、振动较轻、过粉碎较少等优点，可用于固体药物的粗碎、中碎、细碎和粗磨。

B、锤式粉碎机（i=10~50)
从锤式粉碎机中能得到粒径为4~325目细度的粉碎物料。

锤式粉碎机的特点：
1、锤式粉碎机的优点是结构紧凑，操作安全，维修方便，粉碎能耗小，生产能
力大，且产品粒度比较均匀。

2、缺点是锤头易磨损，筛孔易堵塞，过度粉碎的粉尘较多。

3、锤式粉碎机常用于脆性药物的中碎或细碎，但不适用于粘性固体药物的粉碎。

C、球磨机
常用的细碎设备，制药工业中应用广泛。

球磨机结构简单，运行可靠，无需特别管理，且可密闭操作，因而操作粉尘少，劳动条件好。

球磨机常用于结晶性或脆性药物的粉碎。

密闭操作时，可用于毒性药、贵重药以及吸湿性、易氧化性和刺激性药物的粉碎。

球磨机的缺点是体积庞大，笨重；运行时有强烈的振动和噪声，需有牢固的基础；工作效率低，能耗大；研磨介质与筒体衬板的损耗较大。

D、振动磨
特点：
1、由于振动磨采用较小直径的研磨介质，因而比球磨机的研磨表面积增大了许多倍。

此外，振动磨的研磨介质填充率可达60~70%，所以研磨介质对物料的冲击频率比球磨机高出数万倍。

2、与球磨机相比，振动磨的粉碎比较高，粉碎速度较快，可使物料混合均匀，并能进行超细粉碎。

缺点是机械部件的强度和加工要求较高，运行时振动和噪声较大。

E、气流粉碎机：（重要的超细碎设备）
特点：
1、气流粉碎机结构简单、紧凑；粉碎成品粒度细，可获得5~1mm 以下的超微粉；经无菌处理后，可达到无菌粉碎的要求；由于压缩气体膨胀时的冷却作用，粉碎过程中的温度几乎不升高，故特别适用于热敏性药物，如抗生素、酶等的粉碎。

2、缺点是能耗高，噪声大，运行时会产生振动。

4.2.2筛分设备
1、筛分机的选择
筛分操作的目的主要为筛出粗粒、筛出细粒和整粒，所以筛分机的选择应考虑的因素为：
⑴筛分设备所用的筛网规格应按物料粒径选取。

⑵筛面要耐磨损、抗腐蚀，可靠性要好。

⑶单位处理能力要高，维修时间短，噪声低。

2、筛分机的分类介绍
①双曲柄摇动筛
特点：所需功率较小，但维修费用较高，生产能力较低,常用于小规模生产。

②悬挂式偏重筛
特点：悬挂式偏重筛具有结构简单、体积小、造价低、粉尘少、效率高等优点。

缺点是间歇操作，生产能力较小
③旋转式振动筛
特点：旋转式振动筛的优点是占地面积小，重量轻，维修费用低，分离效率高，且可连续操作，故生产能力较大。

4.2.3混合设备
1、混合设备的分类：
按照结构和运行特点的差异，混合设备大致可分为三类，即固定型、回转型和复合型。

2、各类型的混合设备的比较
类型特点
容器回转型结构简单，可根据生产规模设计，较为经济。

槽形混合机结构简单，操作维修方便
锥形混合机不同进料容积能得到一致的混合效果，操作封闭。

4.2.4制粒设备
目前国应用最广泛的有摇摆式制粒机和高效混合制粒机。

A、摇摆式颗粒机
特点：摇摆式颗粒机具有结构简单，生产能力大，安装、拆卸、清理均比较方便等优点。

此外，摇摆式颗粒机所得颗粒的粒径分布比较均匀，这对湿粒的均匀干
燥较为有利。

B、高效混合制粒机
优点：
（1）混合制粒时间短、颗粒大小均匀，细粉少，流动性好；
（2）压成片剂后硬度好，崩解，溶出性能较好；
（3）所消耗的粘合剂少
（4）易操作，设备密封性好，不会产生粉尘，清洗方便。

C、沸腾制粒机（一步制粒机）
特点：沸腾制粒机制得的颗粒粒度多为30~80 目，颗粒外形比较圆整，压片时的流动性也较好，这些优点对提高片剂的质量非常有利。

由于沸腾制粒机可完成多种操作，简化了工序和设备，因而生产效率高，生产能力大，并容易实现自动化，适用于含湿或热敏性物料的造粒。

缺点是动力消耗较大。

此外，物料密度不能相差太大，否则将难以流化造粒。

4.2.5灌装设备
1、硬胶囊生产的分类：
根据硬胶囊灌装生产工序，硬胶囊生产操作可分为手工操作、半自动、全自动间歇操作和全自动连续操作。

按照主工作盘的运动方式，全自动胶囊填充机可分为间歇回转和连续回转两种类型。

2、设备选择
对于品种单一、生产量较大的硬胶囊剂多采用全自动胶囊填充机。

4.2.6抛光设备
胶囊剂制成成品后，周围会有许多药粉粒，大生产中一般需用胶囊抛光机清除药粉并对胶囊进行抛光处理。

4.2.7制药用水设备
A、蒸馏法
（1）塔式蒸馏水器
特点：结构简单，但效率低，只用于小规模生产中。

（2）气压式蒸馏水器
优点：运转费用低，仅是多效蒸馏水机的15％。

气压式蒸馏水器适合供应蒸汽压力较低，工业用水较短缺的厂家使用，虽然一次投资较多，但蒸馏水生产成本较低，经济效益较好。

（3）多效蒸馏水器
特点：由于各效的二次蒸汽都用于后一效的加热，所以蒸汽的利用率提高。

如果不计损失，理论上可以认为蒸汽耗量与蒸发量之比是效数的倒数。

实际上当然会存在温度差的损失及设备热损失，经验认为三效蒸馏时，其单位蒸汽耗量是单级蒸馏的0.4倍，四效时可达0.3倍。

B、离子交换法
C、电渗透法
由于蒸馏法耗能太高，而离子交换法需要化学再生，消耗大量的酸和碱。

所以当处理含盐量为500~3000mg/L的水时，电渗析技术要比离子交换法或蒸馏法都经济。

如果在离子交换法之前先经过电渗析预脱盐处理可大大降低离子交换的再生次数，并可节省大量的酸和碱。

4.2.8包装设备
包装工序是针剂生产的最后工序，该工序通常要完成安瓿印字、装盒、加说明书、贴标签等多项操作。

目前，我国的针剂生产多采用机器与人工相配合的半机械化安瓿印包生产线，该生产线通常由开盒机、印字机、装盒关盖机、贴签机等单机联动而成。

4.2.9干燥设备
沸腾干燥、喷雾干燥由于采用了；流化床技术，且先将气液本身进行干燥或预热，使空间相对湿度降低、温度升高，故干燥效率显著提高。