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v 二．TPM追求的理想目标
v a. 质量第一
v b. 维修部门工作的转变
v c. TPM 的目标：减少六大损失
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a. 质量第一
v 将质量放在第一位,甚至不惜以时间和成本作为代价 v 必须积极投入以表示承担义务 v 管理者应对低劣的质量负起责任 v 在与他人分享我们的成功中不断的学习 v 必须通过确定过程来改进缺陷,而不是通过增加人力 v 我们必须努力建立一个值得信赖的工作环境
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v c. TPM 的目标：
v 停机损失零(所有设备的停机损失必须设法降到零) v 准备/调试最小化(单步停留时间不超过10 分钟，
调整时间为零，以使准备/调整损失最小）。 v 速度损失零(杜绝所有设备实际与设计状态的差
距) v 闲置和小中断零(所有设备必须避免闲置和小中断
v TPM 维护直接影响生产力，质量和成本。 v ■ TPM 是一个完善的维护工具 v ——操作者进行计划性维护 v ——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备 v ——维护人员花费很少的时间进行抢修 v ■ TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性 v ■ TPM将提高设备的可动率 v ——支持准时化生产（JUST IN TIME） v ■ TPM是过程证书的前提 v ——机器能力的统计
v 支柱5 ：建立设备初期管理机制（设备保全）
v 支柱6 ：建立品质保养体制（品质保全）
v 支柱7 ：建立管理间接部门的效率化体制（业务改善）
v 支柱8 ：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境保全）
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支柱1：个别改善
通过对提高设备效率化的个别改善， 消除工作中浪费。
生产受到影响的情况发生。 v 通常在工厂中，我们的机器停止了，我们会尽力设
法使之恢复运转，但我们很少去追究停止的真正原 因。 v 通常引起停机的原因75%是因为：
a.污染 b.缺少润滑油
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v 3．工厂内现在的思想模式： 进度 成本 质量
v “不管代价如何，我们必须保证发货”。
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四.TPM的特色
v TPM 特色如下： v 1． 追求经济性 v 2．全面系统性 v 3．从业人员自主保养 v 4．由所有部门参加的全公司的活动 v 5．消除所有损失 v 通过保全实现TPM 特色
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1．生产保全
v 为了生产能够顺利进行或提高生产经济性的保全， 统称为生产保全。生产保全也被认为是“储蓄的保 全”，“储蓄的PM”。
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v 改良保全：改良设备，使设备不发生故障， 或者易于保全和修理这样的工作称之为改良 保全，简称CM。
v 为了进行改良保全，使用设备的人，由于相 当了解故障的状况，所以由设备使用人记录 下来，进而积极进行故障的再发防止改善提 案。
v 根据这些故障记录，改善提案，保全担当者 或设备设计担当者便检讨其内容，以改良出 一个不易故障又易于保全的设备。
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e. 去除故障
v 由于初期故障、偶发故障和损耗故障的原因有所不 同，因此去除故障的方法也不一样。
v 为了避免初期故障，设备设计担当者和保全担当者 不但要厉行设备的试运转验收，还要进行初期的流 动管理（为使初期故障期间早日结束的特别管理）。 而防止偶发故障，操作员则要正确的操作，并留心 不损伤机械。然而，若要使损耗故障完全消失，就 要厉行预防保全。而所有的根本对策就是保全预防。
v 操作者参与日常保全。 v 若想找出所有的缺点，正确的使用机器，光凭保全部门
的强化工作是远远不够的。 v 首先必须由全体操作员，清理自己所使用的设备，并检
验零面的异常，确实给油，操作正确等日常保全活动 （所谓自主保全活动），是非常必要的。
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3．操作员和保全人员
v 不可把健康管理的责任全部都推给医生。自己应该先 注意日常的健康；发觉异常，使其尽早的治疗；不过 分勉强自己等等。平常多留心避免患病的“日常预 防”。除此之外，还要有医生的定期的健康检查和治 疗，并指导改善体质。
v 5S的三大支柱：创造一个有规律的工厂，创造一个 干净的工厂，创造能目视管理的工厂（标准化）
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二．TPM的发展史
v 第一阶段:“事后保全时代” v 第二阶段：“预防保全时代” v 第三阶段：“生产保全时代” v 第四阶段：“TPM 时代”70 年代以后，全
员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。
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三、TPM的定义 TPM 是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追 求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体 制为目标。
v TPM 的五大要点（三全）： v 1. 以最有效的使用设备(综合效率化)为目标; v 2. 在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为
对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在 事先加以防止；
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2020/12/8
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TPM的基本概论 TPM在企业中的作用 推行TPM将取得的效果 TPM的内容 TPM的推进方法 TPM的常用工具
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第 一 章 TPM的基本概念
v 一．5S活动的延伸 v 5S 的定义为: v 整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了 v 整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识 v 清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净 v 清洁：保持前三个S的成果 v 素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质
v “我们没时间去找问题的根源，因为我们必须保证交货时 间。”
v “我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。”
v “很多年来我们一直在这样做，但没有根本效果，为什么今 天我们要这样做。”
v 资源不足/需要加班/主要精力放在设备维修上/计划性维护少/维 护程序烦琐/缺乏历史性维护信息/维护和生产进度相抵触。
v TPM的设备保全情况也和健康管理的“本人------医生” 关系一样，操作员负责自己所使用的设备的“日常保 全”，而保全担当者（设备的医生）就负责定期检查、 修理和改良保全等方面。
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4．故障认识
v a. 何谓故障
v 大家都知道设备故障的结果会引起停机、不良、生产性低下 等。设备的故障其实是设备中无数的缺陷，时而独自增长， 时而发展成重大的缺陷。因此，故障的对策不能只采取部分 重点式做法，而是要排除设备中的缺陷，采取正确的态度， 才能达到效果。
v 设备的保全资料，这些整理过的资料，对计划设备 的人员相当有帮助。
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2．日常保全
v 操作员，亦即设备的使用人员，其机械的给油、清扫、 点检等工作称为日常保全。可以说“PM的第一步，是 从日常保全开始的”。防止工作中的机械发生故障是一 件很重要的工作。
v 点检的结果，若一发现有噪音过高，轴热，振动，臭味 等异常现象时，要立刻通知上司，尽早要求保全担当者， 作好必要的修理。
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v b. 维修部门工作的转变
v 全员参与是原来的操作者/设备使用者能够 检查出所有的维护问题的75%-----通过常规 维护。
v 维修人员然后可以从反应性维护转变为预 防性维护---通过注重高技术维护。
v 技术人员将设计改进与以后的采购相结合--更好的便于操作者使用的设备。
v 在预防医学上，医生为了让我们不受疾病的困扰， 让我们进行“日常预防”，医生使用定期“体检” 及“早期治疗”等方法。和其相同，为了预防设备 故障（生病），就有了预防保全。
v 为了预防故障的预防保全是绝对不可以忽视的，而 且，只有担当保全的“设备的医生”才能“检查” 设备，并进行“预防修理”。
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存在) v 质量缺陷和返工零 （要使此损失降到最小）
v 产量损失（要使此损失降到最小）
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三．通过转变思想模式推动TPM
v 转变观念是每个企业成功的关键，牢牢树立设 备就如同自己家的彩电，冰箱一样的想法，树 立每个人都对我们的设备负责的观念。
v 改变我们的观点 v 提高我们的技巧 v 提高生产力 v 增加可靠的工艺
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d. 为什么会发生故障
v 设备故障一般分为三个阶段：初期故障期间 （故障逐渐低减）、偶发故障期间（故障几乎 一定）、损耗故障期间（故障渐次增加）。这 称为有特色的故上的错误，所产生的故障。而偶发故 障，属于偶然发生的故障，大多是由于机械操 作的错误造成。损耗故障，则被认为是设备的 损耗及老化所引起的故障。
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三．设备性能劣化的原因
性能劣化劣化
使用劣化 自然劣化 灾害劣化
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性能劣化
磨损 磨损、腐蚀
破损 冲击疲劳等 污损 原料粘着等
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因使用而劣化
运转条件、操作方法 等 自然劣化 锈、失常、老化等 因灾害致使劣 化 暴风、水污、地震等
v b. 故障的主要原因
v 很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或润滑油 用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进行操作、程 序变更、修理作业等等。换言之，我们必须反省的是 ，机器 设备并非会随便发生异常，而是因为我们在正确的操作使用 上发生了重大的问题。
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c. 故障分析
v TPM IS NOT v l TPM不是一个维护机器的课程 v 2 TPM不是一种练习或活动 v 3 TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法 v 4 TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工
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第 二 章TPM在企业中的作用
v 一．工厂的现状和问题点 v 在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使
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第四章 TPM的内容
v
为了使TPM能够顺利推进下去，认真研究其推进方法
十分必要，下面研究其推进内容。
v 一． TPM 的八大支柱
v 支柱1 ：为求设备效率化的个别改善（个别改善）
v 支柱2 ：建立自主保养体制（自主保养）
v 支柱3 ：建立保养部门之计划保养机制（计划保养）
v 支柱4 ：提高操作及保养的技能训练（人才育成）
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v 保全预防：在计划新的设备时，采用PM的想法，设 计并选择无故障（可靠度佳）、易保全（保全性好） 的设备。这就是保全预防，简称MP。为了进行保全 预防，不但要检讨保全情报，并且必须要能不发生 故障，或者就算有了故障，也要立刻修理，处理上 容易、安全，还要能省钱（设计成不需要保全）。 针对上述，操作者或保全担当者，便要记录现在所 使用的
v 3. 除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务 人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可；
v 4. 从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加； v 5. 从最基层的小组开始活动来推进TPM。
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四．TPM 应用的目的
v TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到 最大的效率。
v 进行生产保全必须分别使用下列四种方法。 v 预防保全（设备的预防医学） v 事后保全（故障后的修理） v 改良保全（改良使其不易发生故障，便于保全） v 保全预防（开始就设计成不需要进行保全）
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v 预防保全：在人类健康的管理上，由于预防医学的 不断发展，才能作到疾病的预防，使人延长寿命， 而将上述理论用于设备管理，就成了设备的预防医 学，也就成了预防保全。
v 在设备的全面寿命周期中,所引起的故障方式来 看,应可深切了解到,仅靠预防保全无法达到设备 零故障。同时也能了解到，为能达到零故障的目 标，不能光靠设备保全部门，必须由设备企画部 门、设备使用部门等，所有相关的部门参与才行， 这也是提倡TPM 的理由之一。
v 操作员的日常保全活动，如果只是草草了事，也 将无法消除故障的发生。一个领班应该作的是， 解析每天所产生的故障，归纳出真正的原因，以 填补自己在日常保全活动中的缺失。然而，事实 上，有许多故障的解析和对策，却都显得暧昧不 清，虎头蛇尾。
v a. 质量第一
v b. 维修部门工作的转变
v c. TPM 的目标：减少六大损失
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设备维修TPS
a. 质量第一
v 将质量放在第一位,甚至不惜以时间和成本作为代价 v 必须积极投入以表示承担义务 v 管理者应对低劣的质量负起责任 v 在与他人分享我们的成功中不断的学习 v 必须通过确定过程来改进缺陷,而不是通过增加人力 v 我们必须努力建立一个值得信赖的工作环境
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设备维修TPS
v c. TPM 的目标：
v 停机损失零(所有设备的停机损失必须设法降到零) v 准备/调试最小化(单步停留时间不超过10 分钟，
调整时间为零，以使准备/调整损失最小）。 v 速度损失零(杜绝所有设备实际与设计状态的差
距) v 闲置和小中断零(所有设备必须避免闲置和小中断
v TPM 维护直接影响生产力，质量和成本。 v ■ TPM 是一个完善的维护工具 v ——操作者进行计划性维护 v ——技术人员设计面向用户的/便于维护的设备 v ——维护人员花费很少的时间进行抢修 v ■ TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵活性 v ■ TPM将提高设备的可动率 v ——支持准时化生产（JUST IN TIME） v ■ TPM是过程证书的前提 v ——机器能力的统计
v 支柱5 ：建立设备初期管理机制（设备保全）
v 支柱6 ：建立品质保养体制（品质保全）
v 支柱7 ：建立管理间接部门的效率化体制（业务改善）
v 支柱8 ：建立安全、卫生与环境的管理体制（环境保全）
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支柱1：个别改善
通过对提高设备效率化的个别改善， 消除工作中浪费。
生产受到影响的情况发生。 v 通常在工厂中，我们的机器停止了，我们会尽力设
法使之恢复运转，但我们很少去追究停止的真正原 因。 v 通常引起停机的原因75%是因为：
a.污染 b.缺少润滑油
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v 3．工厂内现在的思想模式： 进度 成本 质量
v “不管代价如何，我们必须保证发货”。
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四.TPM的特色
v TPM 特色如下： v 1． 追求经济性 v 2．全面系统性 v 3．从业人员自主保养 v 4．由所有部门参加的全公司的活动 v 5．消除所有损失 v 通过保全实现TPM 特色
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1．生产保全
v 为了生产能够顺利进行或提高生产经济性的保全， 统称为生产保全。生产保全也被认为是“储蓄的保 全”，“储蓄的PM”。
设备维修TPS
v 改良保全：改良设备，使设备不发生故障， 或者易于保全和修理这样的工作称之为改良 保全，简称CM。
v 为了进行改良保全，使用设备的人，由于相 当了解故障的状况，所以由设备使用人记录 下来，进而积极进行故障的再发防止改善提 案。
v 根据这些故障记录，改善提案，保全担当者 或设备设计担当者便检讨其内容，以改良出 一个不易故障又易于保全的设备。
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设备维修TPS
e. 去除故障
v 由于初期故障、偶发故障和损耗故障的原因有所不 同，因此去除故障的方法也不一样。
v 为了避免初期故障，设备设计担当者和保全担当者 不但要厉行设备的试运转验收，还要进行初期的流 动管理（为使初期故障期间早日结束的特别管理）。 而防止偶发故障，操作员则要正确的操作，并留心 不损伤机械。然而，若要使损耗故障完全消失，就 要厉行预防保全。而所有的根本对策就是保全预防。
v 操作者参与日常保全。 v 若想找出所有的缺点，正确的使用机器，光凭保全部门
的强化工作是远远不够的。 v 首先必须由全体操作员，清理自己所使用的设备，并检
验零面的异常，确实给油，操作正确等日常保全活动 （所谓自主保全活动），是非常必要的。
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设备维修TPS
3．操作员和保全人员
v 不可把健康管理的责任全部都推给医生。自己应该先 注意日常的健康；发觉异常，使其尽早的治疗；不过 分勉强自己等等。平常多留心避免患病的“日常预 防”。除此之外，还要有医生的定期的健康检查和治 疗，并指导改善体质。
v 5S的三大支柱：创造一个有规律的工厂，创造一个 干净的工厂，创造能目视管理的工厂（标准化）
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二．TPM的发展史
v 第一阶段:“事后保全时代” v 第二阶段：“预防保全时代” v 第三阶段：“生产保全时代” v 第四阶段：“TPM 时代”70 年代以后，全
员参加的生产保全，以品管圈活动为基础。
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设备维修TPS
三、TPM的定义 TPM 是全员参加的生产保全（PM）的简称，它以追 求生产系统效率（综合效率）之极限，以改善企业体 制为目标。
v TPM 的五大要点（三全）： v 1. 以最有效的使用设备(综合效率化)为目标; v 2. 在现地现物架构下,以生产系统全体生命周期为
对象,追求“零灾害,零故障”，并将所有的损失在 事先加以防止；
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2020/12/8
设备维修TPS
TPM的基本概论 TPM在企业中的作用 推行TPM将取得的效果 TPM的内容 TPM的推进方法 TPM的常用工具
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设备维修TPS
第 一 章 TPM的基本概念
v 一．5S活动的延伸 v 5S 的定义为: v 整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了 v 整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识 v 清扫：将自己的工作场所（含机器，工具等）打扫干净 v 清洁：保持前三个S的成果 v 素养：养成良好的工作习惯，提高员工整体素质
v “我们没时间去找问题的根源，因为我们必须保证交货时 间。”
v “我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。”
v “很多年来我们一直在这样做，但没有根本效果，为什么今 天我们要这样做。”
v 资源不足/需要加班/主要精力放在设备维修上/计划性维护少/维 护程序烦琐/缺乏历史性维护信息/维护和生产进度相抵触。
v TPM的设备保全情况也和健康管理的“本人------医生” 关系一样，操作员负责自己所使用的设备的“日常保 全”，而保全担当者（设备的医生）就负责定期检查、 修理和改良保全等方面。
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设备维修TPS
4．故障认识
v a. 何谓故障
v 大家都知道设备故障的结果会引起停机、不良、生产性低下 等。设备的故障其实是设备中无数的缺陷，时而独自增长， 时而发展成重大的缺陷。因此，故障的对策不能只采取部分 重点式做法，而是要排除设备中的缺陷，采取正确的态度， 才能达到效果。
v 设备的保全资料，这些整理过的资料，对计划设备 的人员相当有帮助。
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设备维修TPS
2．日常保全
v 操作员，亦即设备的使用人员，其机械的给油、清扫、 点检等工作称为日常保全。可以说“PM的第一步，是 从日常保全开始的”。防止工作中的机械发生故障是一 件很重要的工作。
v 点检的结果，若一发现有噪音过高，轴热，振动，臭味 等异常现象时，要立刻通知上司，尽早要求保全担当者， 作好必要的修理。
PPT文档演模板
设备维修TPS
v b. 维修部门工作的转变
v 全员参与是原来的操作者/设备使用者能够 检查出所有的维护问题的75%-----通过常规 维护。
v 维修人员然后可以从反应性维护转变为预 防性维护---通过注重高技术维护。
v 技术人员将设计改进与以后的采购相结合--更好的便于操作者使用的设备。
v 在预防医学上，医生为了让我们不受疾病的困扰， 让我们进行“日常预防”，医生使用定期“体检” 及“早期治疗”等方法。和其相同，为了预防设备 故障（生病），就有了预防保全。
v 为了预防故障的预防保全是绝对不可以忽视的，而 且，只有担当保全的“设备的医生”才能“检查” 设备，并进行“预防修理”。
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存在) v 质量缺陷和返工零 （要使此损失降到最小）
v 产量损失（要使此损失降到最小）
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三．通过转变思想模式推动TPM
v 转变观念是每个企业成功的关键，牢牢树立设 备就如同自己家的彩电，冰箱一样的想法，树 立每个人都对我们的设备负责的观念。
v 改变我们的观点 v 提高我们的技巧 v 提高生产力 v 增加可靠的工艺
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d. 为什么会发生故障
v 设备故障一般分为三个阶段：初期故障期间 （故障逐渐低减）、偶发故障期间（故障几乎 一定）、损耗故障期间（故障渐次增加）。这 称为有特色的故上的错误，所产生的故障。而偶发故 障，属于偶然发生的故障，大多是由于机械操 作的错误造成。损耗故障，则被认为是设备的 损耗及老化所引起的故障。
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三．设备性能劣化的原因
性能劣化劣化
使用劣化 自然劣化 灾害劣化
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性能劣化
磨损 磨损、腐蚀
破损 冲击疲劳等 污损 原料粘着等
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因使用而劣化
运转条件、操作方法 等 自然劣化 锈、失常、老化等 因灾害致使劣 化 暴风、水污、地震等
v b. 故障的主要原因
v 很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或润滑油 用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进行操作、程 序变更、修理作业等等。换言之，我们必须反省的是 ，机器 设备并非会随便发生异常，而是因为我们在正确的操作使用 上发生了重大的问题。
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c. 故障分析
v TPM IS NOT v l TPM不是一个维护机器的课程 v 2 TPM不是一种练习或活动 v 3 TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法 v 4 TPM不是从操作工或办公室人员中培养熟练维修工
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第 二 章TPM在企业中的作用
v 一．工厂的现状和问题点 v 在工厂中经常发生由于设备不能正常工作而导致使
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第四章 TPM的内容
v
为了使TPM能够顺利推进下去，认真研究其推进方法
十分必要，下面研究其推进内容。
v 一． TPM 的八大支柱
v 支柱1 ：为求设备效率化的个别改善（个别改善）
v 支柱2 ：建立自主保养体制（自主保养）
v 支柱3 ：建立保养部门之计划保养机制（计划保养）
v 支柱4 ：提高操作及保养的技能训练（人才育成）
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v 保全预防：在计划新的设备时，采用PM的想法，设 计并选择无故障（可靠度佳）、易保全（保全性好） 的设备。这就是保全预防，简称MP。为了进行保全 预防，不但要检讨保全情报，并且必须要能不发生 故障，或者就算有了故障，也要立刻修理，处理上 容易、安全，还要能省钱（设计成不需要保全）。 针对上述，操作者或保全担当者，便要记录现在所 使用的
v 3. 除制造部以外，设备计划人员，开发人员，业务 人员，管理部人员等所有关系人员缺一不可；
v 4. 从最高阶层到生产一线员工，一定要全员参加； v 5. 从最基层的小组开始活动来推进TPM。
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四．TPM 应用的目的
v TPM是一种经营战略,指定此战略的目的是通过员工的参与使设备达到 最大的效率。
v 进行生产保全必须分别使用下列四种方法。 v 预防保全（设备的预防医学） v 事后保全（故障后的修理） v 改良保全（改良使其不易发生故障，便于保全） v 保全预防（开始就设计成不需要进行保全）
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设备维修TPS
v 预防保全：在人类健康的管理上，由于预防医学的 不断发展，才能作到疾病的预防，使人延长寿命， 而将上述理论用于设备管理，就成了设备的预防医 学，也就成了预防保全。
v 在设备的全面寿命周期中,所引起的故障方式来 看,应可深切了解到,仅靠预防保全无法达到设备 零故障。同时也能了解到，为能达到零故障的目 标，不能光靠设备保全部门，必须由设备企画部 门、设备使用部门等，所有相关的部门参与才行， 这也是提倡TPM 的理由之一。
v 操作员的日常保全活动，如果只是草草了事，也 将无法消除故障的发生。一个领班应该作的是， 解析每天所产生的故障，归纳出真正的原因，以 填补自己在日常保全活动中的缺失。然而，事实 上，有许多故障的解析和对策，却都显得暧昧不 清，虎头蛇尾。