设备故障维修管理制度(含表格)

设备故障维修管理制度
（ISO9001-2015）
1.0目的
本制度规定了设备、工装故障维修维修的管理规范。

适用于所有用于生产的工艺设备、工装，以及公用动力设备的故障维修管理。

2.0术语和定义
下列术语和定义适用于本文件：
2.1
平均故障间隔时间MTBF
在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装的相邻故障之间的平均间隔时间。

2.2
平均故障修复时间MTTR
在规定的考察时间区段和区域内，设备、工装发生故障时，单次修复故障平均使用的时间。

2.3
真因
造成故障的深层的真正诱因，一般要通过5W等分析方法得到。

2.4
5W分析法
在分析故障真因时，以自问自答方式连问5个为什么，通过连续追问为什么，由浅入深的分析来逼近真因。

5W是指应多问几个为什么，递进式的思考方法，而不是只能问5次。

2.5
故障模式
对无法避免重复出现的故障，建立故障处置标准化的过程，即“模式”，凭借这种模式，维修人员可以预先训练，以压缩故障再发生时的修复时间。

2.6
故障再现
对建立了故障模式的故障，制造虚拟故障现场，维修人员依据故障模式的相关标准化作业为指导，进行修复演练，以提升修理速度的过程。

2.7
故障预案
针对无法按照设备设计要求快速恢复生产状态的设备故障，有条件建立临时替代性预案的，应建立快速替代预案，以在短时间内恢复生产。

3.0单一故障的纵深管理
3.1故障管理的九个步骤
3.1.1故障管理建议应用如下九个步骤
a)故障的现状把握
b)快速恢复
c)故障分析
d)确定方案，编制计划
e)实施改善
f)效果验证
g)横向展开
h)标准化
i)人员培训
3.1.2故障管理的九个步骤是一个规范的前后紧密相关的PDCA循环，应用时不宜遗漏，遗漏步骤将影响故障管理效果。

3.2故障的现状把握
3.2.1出现故障后，应对故障现象做详细的观察，了解故障的现象、影响等。

3.2.2依据故障现象，依据现场条件制定临时或永久性恢复措施。

3.3快速恢复
3.3.1现场合理安排人员，确认主修、副修人员，防止人员聚集和互相干扰。

3.3.2进行危险预知，现场做好安全防护，挂好警示牌；作业人员按标准着装。

3.3.3快速准备维修必须的工具，如可能发生备件更换，宜提前借用到现场。

3.3.4了解故障现象后，应依据原理和修理经验，判断故障的方向，并按可能性顺序进行排序。

3.3.5按排序逐一排查，应用好现场的人力，统一排查方向，协调配合，互不干扰，快速实施。

3.3.6找到故障点后，快速按图纸标准修复。

3.3.7无法按图纸恢复的，可以采用临时替代方案或预案，但临时措施应满足如下条件：
a)不会导致人身、设备安全事故；
b)不会导致质量问题出现；
c)对设备不构成伤害，即使有轻微伤害，也在可复原范围内，且损失小于停产正规修复的损失；
d)对设备可能发生可控制伤害的，在实施正规修复前，应有人员现场监控运行。

3.3.8修复后应清理现场，防止遗漏工具、材料，诱发次生事故。

3.3.9系统图、原理图等宜预先配置到设备现场，便于维修随时查阅。

3.4故障分析
3.4.1超过预定停机时间的故障，应针对故障填写《设备工装故障分析表》，参见附件A。

预定时间可以依据本单位对停台的敏感程度自行确定，如10分钟、20分钟。

3.4.2《设备工装故障分析表》宜包含如下内容：
a)设备名称、所属区域（如车间、班组、生产线）；
b)故障发生时间；
c)故障现象描述；
d)修复时间及造成的生产停台；
e)修复过程的简要记录；
f)原因分析；
g)整改措施；
h)同类设备、结构的缺陷识别和措施横向展开；
i)通过所发生故障分析结论指向，确认应修订的相关维保标准。

j)工作计划，确定完成时间、责任人。

3.4.3故障原因分析过程应采用5W分析法，通过多层次的分析，追究故障发生的真因。

3.4.4较长停机时间（如1小时）以上的故障，宜组织专题故障分析会，适当扩大参加分析的人员范围，共同对故障原因进行分析。

3.5确定方案，编制计划
3.5.15W分析的层次不同，措施应不同，预防措施的选择应针对故障分析后的深层次的真因。

3.5.2措施的制定应以彻底防止故障复发为目标，如无法最大限度达成目标，则应继续延伸分析故障真因的层次，重新制定措施。

3.5.3排出措施实施的滚动计划，责任落实到人，明确完成日期、输出物。

3.5.4应坚持管理改善优于技术改善的原则，除涉及安全、重要产品品质项目等必须重点关注的问题外，可以通过改善管理根除的设备故障，应从管理改善去防范。

3.6实施改善
3.6.1按照《设备工装故障分析》制定的计划先对故障设备实施改善。

3.6.2对实施过程中的备件消耗、作业内容等做必要的记录，为未来备件消耗结构分析等做好积累。

3.7效果验证
3.7.1改善实施后，要在一段时期内监视改善后的效果是否达成目标。

3.7.2如没有达成目标，应重新进行故障分析、合理调整目标和制定措施。

3.7.3调整措施后，重新组织实施。

3.8横向展开
3.8.1针对故障设备采取的改善措施经过3.7过程证明有效，还应在同类设备或结构中进行横向展开，即排查在同类设备或结构中是否也存在同样的缺陷，如果存在，应按照故障分析的结论一并采取措施进行改善。

3.8.2横向展开的项目，应同样编入计划，组织实施和进行记录。

3.9标准化
3.9.1效果验证后，被证明有效的做法，应采用标准化的方法加以固化，保障措施长期持续有效。

3.9.2标准化包括但不限于以下范围：
a)是否需要新建或完善《设备操作规程》；
b)是否需要新增、删除点检内容，改善点检方法；
c)是否需要新增、删除定期定量维修内容，改善定期定量维修方法；
d)是否需要新增或完善维修作业指导文件，如《作业要领书》等；
e)是否需要新建或完善现地现物的控制流程；
f)是否需要新建或完善维修预案；
g)是否需要修订备件储备品种、定额；
h)是否需要修订或完善订货标准；
等标准文件。

3.10人员培训
3.10.1针对完善或新建的预防维修标准文件，应在维修人员中组织培训，做到相关人员知晓并遵守。

3.10.2对修复时间比较长的故障，宜编制《作业要领书》，结合再现演练进行培训，缩短同类故障的修复时间。

4.0区域多故障的横向管理
4.1《设备、工装故障记录》
4.1.1对发生的故障应有故障记录。

4.1.2故障记录应完整、数据真实。

4.1.3故障记录应在设备服役期内长期保存，作为设备的履历资料。

4.1.4故障记录应包含但不限于如下内容：
a)设备名称、资产编号、所属区域（如车间、班组、生产线）；
b)故障发生时间；
c)故障现象；
d)修复时间及造成的生产停台；
e)修复过程的简要记录；
f)更换的备件型号、规格、数量；
g)修理人；
等日后追溯应具备的信息。

4.1.5《设备、工装故障记录》宜使用电子表格、数据库、信息系统等工具录入，具体格式不做限定。

4.2`统计分析
4.2.1应依据故障记录，周期性（如季、半年、年）进行统计分析。

4.2.2统计分析内容宜包括：
a)分类设备的累计故障停台排序；
b)分类设备的累计故障频次排序；
c)按单台／套设备的累计故障停台排序；
d)按单台／套设备的累计故障频次排序；
e)类别、单台设备的故障演变趋势。

4.2.3分类方式应依据具体分析需要，以更能反映数据趋势规律和便于制定措施为原则，建议分类如：
a)按机械、电气、热工传导等大类；
b)按工序或按生产线；
c)按结构类型分类，如机器人、夹具、输送设备、单机设备、IT系统等；
d)按故障类型分类，如定位夹紧位置偏差类、器件损坏类、误操作类、线路紧固不良类等；
4.3确认课题、目标
4.3.1依据统计分析的排序，确认影响生产的主要问题，如前TOP3、TOP5、TOP10项等。

4.3.2从主要问题中确认按当前能力（人力、物力、技术等）可以解决的问题和数量，作为课题。

4.3.3依据实际条件，确定可以达成的课题目标，目标应具有挑战性，且通过努力可以实现。

4.4要因分析
4.4.1按5W分析法分析每个课题问题形成的真因。

4.4.2类别性故障形成的真因可以有多个，应继续依据停台时间、频次对多个真因排序，分出主次。

4.4.3分析工具宜使用思维导图、鱼骨图等，逐次进行分析。

4.3.4逐次分析的类别可以应用“人、机、料、法、环”进行分类分析。

4.5主因二次分析
4.5.1按停台或频次占比，选择要因分析后的前几位原因作为主因。

4.5.2针对形成类别故障的主因依次用5W方法再展开做真因分析，找到真因。

4.6确定方案，编制计划
4.6.1对形成类别故障的最终结论性真因，制定改善方案。

4.6.2把方案编制成实施计划。

4.7实施改善
4.7.1结合针对性修理计划，按照制定的计划对设备实施改善。

4.7.2对实施过程中的备件消耗、作业内容等做必要的记录，为未来备件消耗结构分析等做好积累。

4.7.3可以运用小组活动工具，以QC课题立项等形式组织降停台活动。

4.8效果验证
参照3.7执行。

4.9标准化
参照3.9执行。

4.10人员培训
参照3.10执行
5.0故障模式与标准化
5.1故障模式
5.1.1在故障同时符合如下特征时，宜建立故障模式：
a）类似故障不可根除，必然还会继续发生
b）处置过程相对复杂，容易发生错误
c）维修时间比较长，标准化后有显著提升空间
5.1.2建立故障模式时，要设计出故障的最快捷的正确处理方法，处理过程应通过《作业要领书》固化。

5.1.3故障模式的标准化文件应符合如下要求
a）故障信息的准确反馈
b）作业前的资材（备件、工具、资料等）准备
c）危险预知及安全防范
d）作业使用的工具和方法
e）最简单快捷的作业步骤
f）准确、简明、易懂的描述，需要时应配现场图片
g）作业后现场的清理、复原
5.1.4故障模式应不断进行积累，建立车间的故障模式库
5.2故障再现
5.2.1应定期组织对故障模式的演练，再造故障现场，使维修人员重复训练标准化的处置过程。

5.2.2故障再现可以结合到维修人员的培训计划，每年度对主要故障模式做一个循环的演练。

5.3故障预案
5.3.1对无法快速按设计要求修复的故障，为降低对生产的影响，有条件的应建立快速恢复的修理替代预案。

5.3.2故障预案应保证没有对人和设备的安全隐患。

5.3.3预案如属于临时性措施，在具备正规恢复条件时，应按设计要求予以正式恢复。

5.3.4预案如要求准备特定的前提条件时，应定期对预案的可行性、安全性做检验。

6.0故障水平评价
6.1维修部门的故障管理水平应定期进行评价，检验故障管理能力的推移情况。

6.2推荐使用平均故障修复时间、平均故障间隔时间对故障管理能力做出评价。

7.0相关文件
《设备工装故障分析表》
主任技术员工长班长编制时间问题
NO 负责人计划日期完成日期1李志刚3月30日2李志刚
4月5日
3
工长班长负责人12#物流小车在D下料处，发动机侧无下降，同时该区域所有校车没有行走。

检查12号校车升降电机电源线，检查D下料段C1供电线没有供电
对C相供电线路进行拆分，独立加装空开，缩小各区域的影响范围
对各区域及小车的供电线路，加装双重绝缘材料
发生故障的详细情况（系统/结构/组成）
〈故障发生要因（考虑所有要因）〉
〈故障发生真因〉高空线槽内供电线路连接点故障4、再发防止/水平展开计划
对策计划完成日期
年 月 日效果确认内容：对策实际完成日期
年 月 日
韩晓明
苏永斌
谷强
测量线路，敷设临时线给D下料区域李志刚谷 强
4月6日5月3日
再发防止计划
苏永斌
手动调整，不使用D下料区域，D1下料区域推车工作
水平展开计划供电线路可能存在接头
周六进行高空线槽线路查询
各小车电控线路可能存在短路点
对各小车进行再次碳刷检查，防止短路可能性
123
5、对策确认和效果确认
处理内容
3、存在问题的改善对策存在的问题
对策实施内容
5min 15min 20min
设备名称：天奇物流
故障频度：初次 再发
1、故障发生的状况〈状况/现象〉
2、处理方法刘兴嘉
王誉皓
谷强
韩晓明
发生部门：一工厂总装车间停台时间：累计20分钟IDNo: YZ20120220
制作日期：2013年3月27日发生日期：2013年3月27日发生时间：21:45—22:55XX公司
设备工装故障分析报告
母排示意图：
新接的
1.高空线槽内连接掉故障导致
2.因外围发生断路故障导致线路损坏（部分小车供电碳刷故障）。

两线烧断
设备
高空线
高空线槽。