接管补强圈安装工艺规程

接管补强圈安装工艺规程
工艺编号：艺18
1划线
1.1筒体摆放在滚胎上开孔划线，划线前，须将筒体圆度调整至
合格，必要时进行加固支撑，筒体端口须在同一平面内，不
平度允差为1 mm。

采用内部划线开孔时，若环缝组对时未将
外部方位线引入筒体内部，划线前需先用U形管进行找正，再借助角钢采用中心点吊线坠法，确定筒体正下方中心轴线，然后根据筒体实际内圆周长均分四条方位基准线，并弹出粉
线，打上洋锪眼，做出心线标记。

四条基准线不得扭曲，基
准线偏差为±2mm。

所有开孔必须用划规划圆，划出基准线，在基准线及开孔圆周上打上钢印，并用永久性记号笔标出管
口号、开孔直径。

下列接管：切向进料口、椭圆封头、锥形
过渡段和球形封头上的开孔中心除按CAD放样外还可按下述方法确定圆心。

a、切向进料口（包括管箱偏心接管）及球形封头偏心
接管－先根据图样尺寸计算出偏心角度α，然后根据筒
体外径(或外圆周长)按下式计算出偏离心线(或球形封
头最高点)的外圆弧长⌒L＝(α/360)*2R*π。

球形封头
接管的方位线与椭圆接管的方位线画法相同。

b、锥形过渡段开孔圆心－首先根据锥段大小头直径及
长度计算出锥体母线的长度，然后根据开孔处锥段的直
径计算出孔中心在此圆上的偏心角度α，再以此角度分
别计算出大头及小头偏离心线的弧长，连接大、小头的
两点则孔必定开在此连线上，最后开孔的直线长度转换
成锥体的母线长度即可确定圆心。

c、椭圆封头上开孔在封头未组对前必须找出封头的中心
并画好十字线，根据接管方位在封头直边圆上找出相应
的偏离心线的弧长，用宽度不小于30mm的直的铁皮连
接此点和封头中心，车制一φ108的管子（管子两端必
须平行,长度100mm即可），使管子轴线正好对中封头
中心，以此管子端面为基准靠一直尺按接管离中点的距
离靠另一把相互垂直的直尺，则下垂的直尺与接管方位
线的交点即是接管的圆心。

（此短管也可做为接管组对
时的测量基准面）
ｄ、圆心确定后用接管开孔划线工具按接管外径+2～4ｍｍ的尺寸和接管与筒体轴线的相对位置划出筒体上的相
贯线。

1.2接管开孔方位确定时需查看总图技术要求栏方位见本图还是
见方位图，接管方位划线时一般采用根据图样上接管相对于四条基准线中的任一条偏转的角度α，然后根据筒体实际周长L，再利用下式计算出相对于基准线偏移的弧长l=L*α/360。

1.3按设计图纸进行补强圈安装方位划线，划出筒体、封头上补
强圈的安装位置线。

1.4骑座式接管划线时需同时划出接管以内径和外径为直径的圆，
对接式安装的接管只需划出接管轴向和径向的中心线，再以
此交点为圆心以小于所要求开孔直径10mm为直径划圆。

1.5方位允差为±1mm。

2开孔
2.1除不锈钢及复合钢板设备采用等离子切割开孔外，其它设备
采用氧-乙炔火焰切割开孔。

先切割直边，然后再具体开X型、
V型坡口。

2.2对于切向进料口等特殊管口，开孔须进行合适的内、外坡口
过渡和转换。

2.3坡口打磨至见金属光泽，切割后材料表面均匀光滑，不得有
沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物。

2.4不锈钢、复合板设备开孔应从内侧向外开孔。

无法进行时，
对内侧须采取保护措施。

2.5若用开孔切割机只要圆心定位后即可开任意位置的接管孔，
也可进行壁厚处理。

2.6骑座式接管开孔时孔径需小于要求孔径的3～5mm，待开孔
后再用砂轮机打磨至要求孔径。

若孔径小于DN40时可先不
开孔待接管组焊完毕后再用钻头钻孔。

2.7对接式接管孔加工需在筒体环缝未组对前进行，开孔时先按
所画圆周切割，然后再上镗床按图样或焊接工艺要求进行孔
径和坡口加工。

3接管、补强圈组对
3.1接管和壳体组对几何尺寸统一要求（见附表五）
3.2筒体上的接管法兰中心线一般平行于筒体的轴线，封头上
的接管法兰中心线一般为法兰中心与封头圆心的连接线。

3.3按设计图纸管口表中焊接类型（伸进10mm 或平齐）安装接
管，马鞍口齐口须在点焊前完成，注意保证接管的外伸高度。

3.4接管安装前，须在接管上划出相对法兰跨中的两条对称心线
并将接管端部、壳体坡口周边50mm范围内及补强圈与壳体相应部位打磨干净。

位于设备内部的接管端面须打磨成R=3~5mm圆角。

组对时首先将此两条心线与壳体上划线时接管沿筒体轴线方向的心线对中。

附表五
3.5接管与壳体组对垂直度须对称测量四点，对于切向进料口、
大直径管口须制作角度样板检查；或采用附录的方法进行检查，制作样板时需改虑接管的半径和厚度。

3.6对于薄壁壳体、大直径管口须点焊弧形板等临时加固支撑，
以减少焊接变形。

接管安装前，先将补强圈点固到接管外壁，待接管和壳体外侧角焊缝气刨清根焊接完，并经表面探伤后，正式点焊到位。

对于薄壁设备，为避免筒体变形，可先将补强圈点焊在筒体上，接管与补强圈、筒体同时施焊，但应严格控制焊接质量。

补强圈的形状应与补强部分壳体相符，并与壳体紧密贴合，最大间隙≤2mm。

严禁强力组装，严禁对材料表面进行烧烤。

椭圆封头、球形封头上补强圈若形状偏差太大，须重新压制合格方可组对。

3.7安装补强圈时应注意使螺孔放置在壳体最低的位置。

3.8组对时尽量少用工卡具，以避免机械损伤。

所有工卡具拆除
后，母材经补焊后打磨平滑，用永久记号笔做好标记，以进行磁粉或着色检测。

3.9工卡具、吊耳等须统一设置，与筒体同材质，减少对母材的
损伤。

点焊及临时工卡具、吊耳的焊接须采用和主体相同的焊接工艺及焊材。

3.10有预后热要求时，严格执行工艺。

角焊缝点焊预热采用氧—
乙炔火焰加热，保证温度保证点焊焊缝长度≥150mm和厚度12~16mm，间距400~500mm，防止焊前开裂。

3.11安装过程检查法兰螺栓孔跨中（对中）时，将石棉板拆卸；
交给焊工焊接时，石棉板必须和法兰拧紧在一起。

3.12具体接管组对尺寸偏差测量方法见附录。

4接管、补强圈焊接
4.1补强圈与壳体、接管的焊接，须采用与壳体焊接相同的焊接
材料与焊接工艺进行施焊。

清除坡口内的铁锈、焊渣、油污、水气等脏物，严禁堆、摆焊。

4.2焊接程序
4.2.1沿周向分段退步焊接接管和壳体之间内侧角焊缝，分层多道
焊，每层焊角高度为4~6mm。

对于薄壁壳体、大直径管口
内侧角焊缝盖面焊缝，待外侧角焊缝焊完后再焊。

4.2.2外侧角焊缝有补强圈时可采取补强圈与接管同时施焊
的方法。

4.2.3焊接外侧角焊缝前必须对内侧角焊缝进行清根处理，清
理时当用角向砂轮难以打磨时可用电磨头进行打磨。

4.2.4外侧角焊缝焊接时，沿周向分段退步焊接补强圈和壳体之间
外侧角焊缝第1遍，焊角高度4~6mm。

4.2.5分段退步焊焊接补强圈和壳体之间外侧角焊缝第2遍，焊角
高度4~6mm 。

4.2.6连续焊接剩余角焊缝，按设计图纸焊接型式，保证焊角高度。

焊接采用小规范分层多道焊，沿周向逐条排焊。

4.3焊缝要求
4.3.1所有角焊缝，表面不得有裂纹、夹渣、气孔、针孔等缺陷，
焊接后不应有飞溅物。

注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝
粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。

角焊缝的成形应圆
滑过渡，按等边直角三角形均匀保证角焊缝的宽度和高度。

去除临时支撑弧板，将母材表面补焊、打磨干净。

4.3.2具体焊缝外观及检验方法见公司“焊缝外观优良标准”。

4.3.3按设计图纸、标准要求进行接管、补强圈角焊缝磁粉或着色
探伤。

4.3.4任何一道工序的焊工焊接时，均须用胶木把钳进行碳弧气刨
和焊接，不得因操作不当人为损伤法兰的侧面及背面。

4.3.5工序流转卡交接签字前，法兰侧面、背面及密封面的表面质
量须重点检查，已经损伤的不合格法兰绝不允许流转到下一
道工序。

5接管补强圈试漏
5.1补强圈试漏时需按下图所示安装试漏工装，工装中压力表示
值要求为1.0Mpa，且需保证各个螺纹连接处无泄漏。

接头
皮管
压力表1.0Mpa
截止阀DN15
5.2从信号孔通入0.5~0. 6Mpa的压缩空气进行补强圈气密试验，
试验时涂刷浓度适宜的肥皂水，检查所有焊缝的质量，不得
有渗漏现象，应无肥皂汽泡出现。

若因结构原因无法涂刷肥
皂水，也可用保压方法查漏，保压时必须关闭进气阀门，保
压15分钟，压力无下降为合格；如有渗漏，需将泄漏处焊缝
刨除后按焊接工艺要求重新施焊及试验，直至合格。

5.3补强圈气密试验时，操作者、质检员必须共同检查，严格操
作，保证设备内部有足够的照明，逐点检查，避免漏检。

备注：(接管组对及检查方法)
1.在换热器壳程筒体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，焊前应采取防止变形措施。

2.插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳程筒体和头盖的内表面。

附录：接管组对尺寸检查方法：
一、正接管的检查
管
伸出高度和轴向倾斜度——测量时用一根钢板尺立起的靠在法兰密封面上然后用另一根钢板用另一把尺分别测量筒体最上端到钢板尺底部的距离如图H1、H2的值，要求H1－H2 ≤1%D。

有时接管靠近筒体封头一侧致使接管一边的基准不准，此时可采用下图所示的方法测量法兰面与筒体轴线的平行度。

（测量出H1和H2的值加以比较即可）
测量接管
周向倾斜度-
——用卷尺从
检查线处直接
拉至法兰上平面即可测出L1和L2的值。

若接管为换热器壳体接管还需检查接管上平面与换热器管箱（或大帽）侧法兰的两相邻螺栓孔的连线是否平行。

如左图所示：
二、 斜接管的检查
斜接管分为与筒体轴线倾角较大的斜接管和筒体有倾斜安装要求的接管见下图：
检查分为倾斜角度检查和周向倾斜度检查
倾斜角度检查可用计算（如图内的计算式）的方法计算出h 值再实际测量出h 值加以比较即可，一般此方法仅用以小口径接管的检验，因为H 值的测量是先测出管子的伸出长度再加上法兰厚度得到的，若大直径接管其H 值还应包含圆弧的下降高度。

另一种方法
就是使用样板或万能
角度尺，用万能角度尺
或样板的斜边靠在法
兰密封面上，再用直角
尺的一边与万能角度尺或样板的直边比较间隙的均匀度即可。

如下图：
周向倾斜度与正接管检查方法相同仅需测量出L1和L2的
值，使两者相差＜1%D 即可。

如是筒体有倾斜安装要求的接管，
此时接管倾斜角度较小一般仅有1°~2
°可
采用正接管的检查方法进行检查，所不同的是在进行高度测量时需预先设定并计算出相对接管中心相等的两个测点的高度差进行测量即可。

如相对接管中心的两个测点均为500mm ，筒体倾斜1°安装则两测点的高度差为：△H =2×500×sin1°
=17.45mm
三、 偏心接管的检查
由于管箱筒体较短在测量轴向倾斜度时往往基准难以找到，此时一般采用角尺检查接管法兰密封面与管箱法兰的垂直情况来确保
接管的轴向倾斜度，如下图。

用角尺的一边靠
在接管法兰的密封面上，另一边下垂至管箱法兰
的外侧，再用钢板尺靠在管箱法兰上观察钢板
尺的外侧与直角尺下垂边之间的间隙均匀程度即可。

接管周向倾斜度是以管箱法兰最上面两螺栓孔的连线为基准测量接管法兰面相对于此连线的平行度，如上右图中两把钢直尺之间的间隙均匀程度就是其周向倾斜度；而接管的伸出高度是以管箱的两条水平母线为基准测量得到的如上图中的L1值。

其它容器上偏心接管的检验时，其轴向倾斜度均可采用测量法兰两边到筒体上开孔中心线的距离来保证，但其周向倾斜度的检查需根
据容器的不同结构合理选用基准来进行测量。

如下图
轴
向倾斜度
测量H1、
H2的值，
周向倾斜度：如是卧
式容器一般选鞍座为基准，检查时先将鞍座转到水平或垂直位置相应的接管法兰密封面也在垂直或水平位置然后以水平尺检验其水平度或垂直度即可；如是立式容器或塔器则以其它接管或人孔为基准检查其对这些接管的相对位置。

当基准难以确定时也可用检查线的方法加以检验，但此时确定检查线时不可任意确定，必须根据筒体的外圆周长按接管中心线两边同样角度的弧长确定检查线（如上图相对接管中心线β角度的弧长确定的两条检查线），筒体的半径也需根据实际成型后的筒体周长确定。

再测量上图中的L1和L2值，此时要求
L2-L1=R ×〔sin （α+β）—sin （α-β）〕。

本规范适用于所有接管、补强圈的组对、焊接及检查。