5S课程

品名 规格 数量 重量 个/BOX
材质
成本
元
4) 整顿的实施要领
1. 保管场所的清洁
○ 确定保管场所，要便于使用 - 移动距离尽量短 - 经常使用的物品，放在近处
2. 保管场所的整备
○ 确定的保管场所的物架和壁橱的整备 - 方便使用管理 - 经常使用的物品，放在近处 - 入口和出口统一化 - 先进先出 - 移动、取出、使用后，要容易放回原处
- 大约1个月使用一次 - 每星期使用一次 - 每月使用一次 - 每小时使用一次
偶尔使用
(不急用品)
在现场集中保管
经常使用
(必要品)
作业范围内身边随手 可取的地方
或随身携带
整理的必要性
项目 安全 不必要的部品, 材料, 夹工具, 模具, 检查具, 再工品, 产品, 设备, 文件等 为什么必须要整理，如果不整理的话…… 品质 效率 - 拥有不必要物品 空间 (space) 浪费 - 领取物品时间浪费 - 资金浪费 - 库房盘点浪费
前
后
1. 整理 (SEIRI)
整理的定义
■ 什么是整理? 将工作现场的所有物品，明确区分为必要的和不必要的物品，并把不必要的处理掉。
■ 推进目的和目标 1) 目的
清除不必要的物品，必要的物品存放在容易查找/方便使用，
防止丢失及排除各种浪费
■ 整理是什么?
1) 可用品, 不急用品, 不用品的区分
■ 方法 - 进行3定活动。（在什么地方，什么物品，有多少量的标准化） - 贴物品现况板，任何人都能容易了解物品的现况 - 区域线的明确标示
定位 (确定的位置标识) 物品(3定) 定品 (确定的品名标识) 定量 (确定的数量标识) 物品现况看板
地址标识 编号标识 物架品名标识 物品目录标识 最大量标识 最小量标识
3. 5S活动的目的
通过彻底进行5S活动，可提高生产性、提高品质、缩短交货期，以此降低成本、提高 企业利润、确保安全和提高员工的士气。 因此通过5S活动企业可追求更多的利润，个 人可追求自我成长和发展。 整理
防止不必要物品的过量存在。 消除资源、 空间等的浪费。
整顿
5
S
清扫
清洁
习惯化
缩 短 无论是谁，什么时候，都可以 消除动作、寻找的浪费； 交 货 容易找出使用和放回保管。 减少不必要的库存。 期 、 确 通过清扫点检，清除污染， 异常的早期发现，防止 保 找出潜在缺陷并消除。 设备故障/劣化，提高品质。 安 全 以 Clean Factory 维持3S状态， 及 提 Clear Factory 实现目视化管理。 高 士 气
5S-实践课程
（整理/整顿/清扫/清洁/素养）
5S 概 论
1. 3D工厂和3C工厂
1. 3D工厂 3D来源于英语中的Dirty、Difficult、Dangerous，意思是工作环境脏乱差，作业不方便、 存在危险的意思，指员工不愿意工作的劳动现场。 Dirty：现场混放着必要和不必要的物品，处于没有整顿的状态，始终脏乱不堪；而且 由于没有清扫，生产车间的机器/设备到处都是油污，处于环境非常恶劣的状态。 Difficult：原材料、配件、辅料、待加工品等都堆放在地面，搬运困难，由于很多重量物 都要靠人力来完成，操作起来非常困难。
- 整理、整顿、清扫点检的习惯化 - 全公司范围内不断宣传、教育
第四步：预防的5S（成为一流的5S工厂）
- 不会出不良、故障、灾害等的5S - 标准化的维持和发展
5. 对过去5S活动的反省
□ 为什么会成为“误S”？
- 想花钱做。 - 只是为了好看而做。 - 勉强做，所以没有持续性。 - 觉得自己做得已经很不错。 - 方法上的误区。
2. 整顿 (SEITON)
整顿的定义
※ 整顿就是物品保管方法的标准化 ※ 明确标示在什么地方(定位)，什么物品(定品)，有多少(定量)，不管谁都 一目了然，可以进行可视化管理 ※ 实施看板战略
■ 看板战略是什么?
物品保管方法的正常和异常(问题) 状态一目了然，可以进行目视化管理的物品 保管方法的标准化活动，即整顿的方法
① 物品目录标识 : 堆积物品的名称表示
物 品 名 称 标 识 物品名称标识
② 物架目录标识 : 对应物品存放的位置及
该物品名称的标识
最大库存量最小库存量地址标识 全部保管物品清单
先入先出原则 肩膀
膝盖
看 板 倾斜 不要太宽 轻量物（10Kg以下） 使用频率高的 重量物（20Kg以上）
区分高 度
: 按照先入先出进行保管/考虑形状进行保管 : 遵守可视化管理标准
: 所在场所的编号标识
: 物品名称的标识
: 最大、最少、警戒线、库存量标识
改善实施
改善表格
1) 3定 定位 ※ 堆积场所的正确位置， 即明确标识场所
货架名
☞ 地址 (物架名称)
① 确定地址中“物架”标号 ② 确定物架中“层”标识 ③ 确定物架中“号”表示 ④ 地址一般用英文(A,B,C) 或数字(1,2,3)表示 层 A架3层2号
- 作业场所空间狭小 - 由于倒塌、摔倒, - 环境杂乱无章 引起缺陷 - 倒塌，摔倒，干涉， - 必要品生锈 碰撞，滑倒 - 不良品的混入
整理活动flow
教育 : 对于3S的理解
1) 担当区域的确定: 小组/个人 2) 现象调查 (定点照相) : 调查现水平
3) 整理对象的确定 4) 整理基准的确定（处理方法）
■ 实施要领 1. 成立红色标签课题小组 3. 确定红色标签基准
2. 确定红色标签对象
4. 制作红色标签
红色标签样式（参考）
红色标签
区 分 1. 机器/设备 2. 夹具/工具 3. 仪器 4. 材料 5. 部品 6. 在制品 7. 半成品 8. 成品 9. 辅料 10. 办公用品 11. 文件/资料 12. 其他 物品名称： 数量： 金额： 找出理由 1. 不用品 2. 不急品 3. 不良品 4. 其他 元
2. 5S定义
定义：为创造高效率、干净整洁、欢快的工作环境而进行的基本活动，是所有 改善活动的基础阶段，可以称作是企业的呼吸运动。
整理 (SEIRI) 整顿 (SEITON) 习惯化 (SHITSUKE)
清扫 (SEISO)
清洁 (SEIKETSU) 有
『行动』才会有5S！
5S美国：Sort、Set in order、Shine、Standardize、Sustain。
4. 5S活动推进Key Point
□ 推进顺序
第一步：行动的5S（通过整理、整顿、清扫等活动让工厂变得更干净）
- 把不必要的扔掉 - 对所有物品进行3定 - 日常清扫的标准化（顺序化）
第二步：目视化管理（前3S的维持改善，清洁活动）
- 维持干净的现场
- 成为能够用眼睛看出正常或异常的现场
第三步：5S习惯化/标准化
□ 5S要以“Oh, Yes!”的肯定的姿态来进行。
1) 果断抛弃固定观念
3) 不辩解，否定现象 5) 做错了马上改正 7) 穷则思变，不断去挑战 9) 比一个人的知识更重视十个人智慧
2) 不去找做不到的理由，多去想能做得到的方法
4) 不追求完美，即使是60分，先做后想 6) 先做不花钱的改善 8) 追求根本原因，反复问5次“为什么？” 10) 改善永无止境
地址(物架), 物品目录现况标识 位置(路线), 数量(最大库存量, 最小库存量) 等 机械名称, 工程名称, 负责人名 购入日期的标识 作业区域及通路
机械设备
通道空间
再加工产品, 清扫工具, 物架 次品和合格产品
物品堆积场所
整顿活动flow
必要品的List Up 根据使用频率，决定保管场所 现象调查 (定点摄影) : 调查现水平 3定 (定品/定量/定位) 标识 制作保全场所布局图 保管方法的改善 区域划分及区域标识 场所标识: 场所-编号 品名的标识 数量标识 改善实施计划的建立 : 根据作业方法，选定集中保管场所
5) 整理POINT - 对于整理对象不要提出理由 - 坚决整理 - 判断基准不明确时贴红标签 - 误定做品，误改善品 贴标签 对象产品 List Up
处理判断 (变卖/废弃/修理)
6) 改善活动
改善表
红色标签作战(参考)
■ 红色标签作战是?
改善方向模糊，不知所措的时候，使用红色标签，任何人都能意识到浪费的 整理活动方法
5S活动要从预防的层次上出发，要从根源上转换思考的方式。 时刻要带着“为什么？”的疑问进行思考和分析，使之成为一种习惯， 从而打造一个高效率、干净整洁、欢快的工厂。
6. 5S活动开始前…
□ 定点拍照
照现在的状态
● 开始5S活动前，首先把现场（现象）的状态拍下来。 ● 改善后比较5S活动前· 后，可以认识到5S活动的重要性，也可以作为今后 教育、宣传的资料。 ● POINT（要领）： - 定点拍照：5S前后在同一个地点拍照（如果拍照困难可用手画出来）。 - 定点：同一地点、同一方向、同样距离、同样高度等 - 照相日期：在照片上标注照相的日期。
处理方案：
1. 废弃/降价处理 2. 返还 3. 现场单独保管 4. 再利用 完成日：
完毕（Sign）
贴签日：
5. 粘贴红色标签
6. 评价红色标签
整理是把不必要的都找出来拿到免责区域后由公司的干部（管理者）在 免责区域判断废弃、再利用、返还给仓库还是降价处理。
返还
废弃
再利用
降价处理
整理是把一定期间内不使用的不必要的都找出来拿到免责区域后由公司的干部 (管理者) 在免责区域判断废弃、再利用、返还给仓库还是降价处理。一般把1个月 之内不使用的物品作为整理的对象，因此有必要每月安排一次“整理日”。
Dangerous：由于没有对现场环境、安全等方面采取有效对策，时而发生安全事故和灾害。
1. 3C工厂和3D工厂
2. 3C工厂
◇ Clean Factory：始终干净整洁、洁净的工厂
◇ Clear Factory：异常和正常一目了然的工厂
◇ Cheerful Factory：有成就感的，能够轻松、愉快地工作的工厂
区分
可用品 (必要品)
作用
现在的生产活动(作业)经常使用的 物品
例
必要品
不急用品
不必要品
不用品
○ 物品的种类: 资材(部品), 产品, 设备, 模具, 夹工具, 工具箱，桌子, 作业台,资材箱, 台车，托盘， 消耗品等 可以使用，但偶尔使用，使用频率低， 不应该在现场保管的物品 ○ 不必要, 不急用品例 - 不良品, 破损、过期物品 - 不能修理的物品 - 误订购部品,夹具, 模具等 不用的物品，需要废弃或变卖或返还给 - 超过必要量的物品 厂家的物品 - 其他过程使用的物品
※ 可用品存放在指定场所，不用品马上返还到指定保管场所，按照处理程序流程迅速进行处置
2) 区分层次基准 (例) 使用频率 - 1年都用不到一次 分类(区分) 用不到的 (不用品 ) 废弃/处理 废弃
几乎用不到的 - 半年到1年期间只使用过一次 (不急用品) 单独保管
- 2个月到半年期间只使用过一次
遵守既定规则、规定的习惯 Cheerful Factory
提 高 生 产 性 、 提 高 品 质 、 降 低 成 本 、
实 现 一 流 企 业 自 我 成 长 和 发 展
顾 客 满 意 顾 客 感 动
4. 5S活动推进Key Point
□ 活动对象
第1阶段：现场存在的所有物品 - 加工中的物品、已加工的物品：原材料、部件、在制品、完成品 等 - 随着加工产生的物品：残余材料、破损品、碎片 等 - 为了加工而使用的物品：设备、搬运工具、治工具、模具、操作台、工具台 等 - 加工所需的消耗品类：油类、油布、手套 等 - 建筑物：墙、天花板、地面 等 - 其他：办公用品、文件资料、私人物品等在工厂内的所有均包括。 第2阶段：工作方法、标准 - 各种规章制度、安全标准、作业标准、点检标准 等
号的标识
定量 ※ 明确标识确定的数量 (最大量, 最少量)
最大库存量
最小库存量
① 最大库存量和最小库存量 要用醒目的标识区分 - 最大库存量: 红色 - 最小库存量: 黄色 ② 超过最大库存量就不能存放， 物架的容量有限制 ③ 最大库存量和最小库存量的 一目了然
数量表示
定品
※ 确定物品的名称明确标识
■ 种类 - 全公司红色标签战略 : 工厂全体人员每年实施2次 - 全工厂红色标签战略 : 坚持每天实施 ■ 适用对象 - 库存 : 材料、零件、在工品、半成品、不良品 - 机械设备 : 机械、设备、台车、器具、工具、工具架、工作椅、备品等 - 空间 : 地面、通路、搁架、仓库 ■ 形式基准 - 表示项目、日期、记录人、品目区分、品名、数量、理由 (不良品，不急用品， 不要品)等 - 用红色B5纸制作，要求醒目