5 process改善

- 主体 作业的배제(ECRS)
- 单位作业的GROUP化 及 再编成 - 工程 分析图表 制作 2.新 System的 构成
- 个别 工程的基本设计
- Line的 基本设计 - 基本运营 System 构成 3.其他代表品目的设计
持续性 维持管理 4.关联事项 检讨 及 LEVEL-UP - 运营上 留意点 - 实行上 问题点
STEP 5-1 对策树立评价 • 对策계통도전개 • 对策实施 - PDCA Cycle - 评价
STEP 6 结果分析 • 结果分析 • 问题点 确认-F/B • 标准化
- 问题点 整理评价
课题 抽出
STEP 3-1 推进MasterPlan • TEAM编成 • 推进日程
STEP 4-1 现象把握 • 现象 把握 • 内外作业分离
tp = W W
10. 各 STATION分配作业 8. 对确定的Line内的作业 调查现行作业 t max = 1.05 tp t min = 0.85 tp
9. 对Line内的作业制作现行 顺序表制作
11. 最终 CHECK的 实施
12. Line 编成表的 制作
13. TEST 实施
14. Line编成表的 确定
5
1
详 细 设 计
Method的 具体化
※ TCT (Target Cycle Time) 是 现象 或近的将来的 生产 速度.
• performance 周报 • 周报 别添资料 (·生产性 月报) (·分期 生产性 报告)
2
作业量的 재检讨
3
基本技能비율算出
生产性向上 活动 6
1
4
改善点 发 现
2. 改善可能性 检讨 及 目标设定
问 题 点 现 在 化
• 工程再编成 • 作业的标准化
问 题点整理, 评价
3. 推进计划 树 立
推
进
日
程 成
• CANT CHART, pert/cpm
Team 编
工程内配置分析
4. 问 题 点 分 析
工程(物流) 分析
• • • • • • • •
STEP 5-1 改善案树立 • 浪费去除 方案树立
STEP 6-1 浪费去除 • 内作业 浪费去除 • 外作业 浪费去除
STEP 6-2
STEP 6-3
准备 交替
内作业的 外作业化
自动化 机械化
问题点分析时个别改善课题 抽出
根据相关部门的 推进计划推进
9. Line 编成 Process
条件 情报
* 预定 生产 台数 * Line内的 正味工数 * Line外的 正味工数 * Line的 日日 预定稼动 时间 * 预定 Line 编成 效率 * 预定 出勤率 * Line外的 正规外 作业工数 N T₁ T₂ W ∝ β T₃
4. Line外 人员 (n₂)的 算出
n₂= T₂X N + T₃ W
改 善 案 树 立 6. 改善实施 改 善 案 检讨.评价
改
7. 改善结果 确认 成
善
果
实
确
施
认
向 后 课 题 检 讨
4. 业务改善 Process
STEP 1
现行 System的 标准化
STEP 2
基本设计
STEP 3
详细设计
STEP 4
改善 System
1.Module 特性 调查 - 代表品种的选定 - P-Q, P-M/H分析 - 人员 分析表(P,G,L) - 工程 流程 及 Layout 2.单位 作业 list 制作 - 正规, 非正规作业分类 3.分析方法 设定 及 时间测定 - 作业 工程 分析 - 稼动 分析 - M-M 分析 - 4W Chart - 标准作业 - PTS, 富余率 - Pitch Diagram 4.TCT 选定 及 BF评价 5.现行 System的 再构成 6.公司 及 部署 方针 确认 7.改善 范围的 确认
具备条件 : 公平/适定/普遍性 构 成 : 基本时间+富余时间 对 象 : 工数的 标准时间 设备的 标准时间
实绩기록 及 集计
• 每监督者的 职场日报 • 评价 单位的 作业日报 (工数 ·良品生产量等) • 监督者间的 相互支援联络表 (· 主要设备的 设备日报)
3
设计事样书 制作
1 2 3 4 5 6
内准备 交替 6
交替
时间
外准备 交替
外准备交替的 浪费去除
外准备 交替
外准备 交替
8. 题目别改善 Process
STEP 1 STEP 2 改善可能性/目标设定 • 问题的 现在化 • 问题的 整理 评价 STEP 3 推进计划树立 • 推进日程 • TEAM编成 • • • • STEP 4 问题点 分析 工厂内 配置 分析 工厂 物流 流程 分析 设备 治工具 分析 作业 分析 STEP 5 改善案 树立 / 评价 • 改善案 树立 • 改善案 检讨, 评价 STEP 6 改善实施 • 改善实施 STEP 7 改善结果确认 • 成果确认 • 向后课题
改善 Process
1. 革新 Cycle
1. 什么是问题? - 经营环境, 危机意识 - 革新的必要性 - 共同体意识, 浪费 8. 设定下一课题 2. 理解改善TOOL 并共有
Leader/Trainer
7. 标准再树立 (System设计)
推进事物局 课题别 自主研究会
6. 补完改善 4. 早形之心 即实践 5. 反省
STEP 5-2 详细设计 1.改善案 抽出 (辅助技能) 2.作业再编成 3.代替案评价 及 最终案决定 4.关联事项 检讨
STEP 6-1 改善System 1.改善实施 问题点补完 2.效果分析 3.综合报告书制作
能率 及 生产性
方针 及 目标 确认 - 阻碍要素 问题点的 明确化
推进MasterPlan
1. Line内 人员 (n₁)的 算出
n₁= T₁X N ÷ ∝ W
5. 全体 人员 ( n )的 计算 (对缺勤补充要员的调整实施)
n= n₁+ n₂ β
2. n₁的 确定
(有时T₂受影响)
6. 全体人员 ( n )的 确定
3. Line编成效率 ( ∝)的 计算
N X T₁ ∝= n₁X W
7. Line的 PITCH TIME 计算
1) 直接时间 研究 2) 作业顺序的 标准化 3) T,C,T的 决定 4) Operation List 制作 5) W/U, W/C 设定 6) 改善范围的 确认 7) 现在 System 明确化
4. 基本设计
1) 改善案 抽出 - BRAIN STORMING - 改善的 4原则(ECRS) - 5W 1H - 动作 经济的 原则 - 准备交替 改善 2) 基本设计案 3) 代替案的 比较
1) I.P/O.P 定义 2) 技能的 分类
5. 详细 设计
1) Method 的 具体化具体化 2) 作业量的 再检讨 3) 基本 技能比率 算出
3) TCT 变更 可能性 检讨
4) BF 算出 5) 目标设定
4) 改善案的 抽出
5) 详细 设计 6) 代替案 抽出 7) 与设计事样书比较
2. 现象 Module 确定
4.代替案 评价 及 最适合的 选定
5. Method Design Process
1.Module 设定
1) 类似(Module的 检讨) • 作业内容 • 工程FLOW • 作业形态 • MT/HT 2) 代表品种的 选定 • Data 收集 • 类似 工程分析 • P-Q, P-M/H分析
3. 设计事样书制作
小 LOT 生 产 准备时间的削减
作 业 的 标 准 化
工厂 Layout
多能工化
标准作业的 设 定
3. 现场改善 Process
推进顺序 内 容 问题解决主要手法 备 注
方针 及 目标确认
• 管理指标(能率, 工数, 生产性,品质,原价) • 特性要因图, Histogram • 5W1H, Check List • 工程分析, Work Sampling • PARETO图 • Histogram 各种图表 • 生产革新 • 生产管理/ 物流合理化
P-Q, P-MH 分析 搬运工程分析, 搬运路径 及 流程分析 Layout分析 相互关联分析 제품工程分析 流程图 停滞分析 Line Balance分析,设备能力 Nick分析,
• SLP • 作业再编成 作业的 标准化
• 生产管理/物流合理化
推进顺序
内
容
问题解决主要手法
• 稼动分析 • 联合作业分析
具
体
化
实绩检讨会的 定期的(1/月)召开 根据制造部门的改善
5 6 7
详细设计 代替案的 抽出 与设计事样书的 比较
运用上的 留意点 检讨
2
提案书的 制作 为了生产性 向上的课题摘出 个别改善 (P/J的支援)
3
实施履行计划 检讨
7. 准备交替改善 Process
准备交替时间是指从现在的加工结束开始进行下一个良品加工完了为止的时间, 目的是最大限度地减少机械对加工物不赋予附加价值的时间.
备
注
设备, 治工具分析
• ZERO 准备交替 • 自动化 及 省力化
作业者, 作业方法 分析
• • • • • • •
作业者 工程, 作业分析 时间分析, PTS法 稼动分析 配置分析 联合作业分析 4W 分析 标准作业 分析法
• 作业标准化 设定 及 运营
5.改善案树立 / 评价
部品, 材料分析
工程分析 • 5W1H • IDEA 技法(B/S法) • 原理, 原则 适用(ECRS) • 评价技法 • Check List • 标准化
10. 不良改善 Process
实态把握
不 良 发 生 F / B
• TEAM编成 • 推进日程计划
管 理 指 标 品质 及 原价
STEP 3-1 推进MasterPlan • TEAM编成 • 主题选定 及 整合性 检讨 • 推进日程
STEP 4-1 现象分析 1.Check Sheet/Data分析 2.Vital few 找出 3.损失细目 评价
STEP 4-2 原因分析 1.影响要因分析 2.要因的整合性检讨 3.要因整理 目标 设定
4
1
2 3
基 本 设 计
改善案的 抽出
基本设计案 代替案的 比较 直 接 时 间 研 究 作 业 水 准 书 T C T 的 决 定
单 位 作 业 L I S T 制 作
改 善 范 围 确 认
现 在 S y s t e m 明 确 化
计算处理
管理 Report 发行 • • • •
现场的 组织化 管理阶层单纯化 指导, 监督 专念 适当管理 Span 配置 明确责任所在及 强化权限
3. 周密的 Plan
2. 生产革新展开 Frame Work
低生长经济下的利益增大 根据彻底排除浪费的原价节减 在库量的削减 能够适应需要变动的生产数量的管理 后补充生产方式 生产的标准化 生产Lead Time的缩短 自动化 作业者数的 削减
品质保证 作业者数的 弹 性 化 (少 人 化 )
标准作业的 改 定
1.改善案的 抽出(基本技能) - 主体 作业的 选定
1.改善案的 抽出(辅助技能) - 附随单位 作业부가 - 障碍工程的 单位作业 改善 2.作业的 再编成 - 适当人力基准树立 - LOB 调整 - 人力 配置案 树立 - 人力 运营计划 树立 3.代替案 评价 及 最终案 决定
1.改善的 实施 及 实行 问题点 补完 2.改善 效果的 分析 3.改善 活动的 F/UP 4.综合报告书 制作 及 报告
6. 具体化
1) 运营上的 留意点 检讨 2) 提案书 制作 3) 改善实施 一览表制作 4) 作业 分担表 制作
7. 实施 F/up
6. 评价 Process
作业方法的 标准化(Method Design) 实绩评价 System与向上活动
1
Module
2
现象 Module的 制作
标准时间的 设定
1 STEP 现象的 把握
2 STEP
内· 外的分离
3 STEP 浪费去除 改善
4 STEP 内准备交替的 外准备交替化
5 STEP 大大的改善 (自动化, 机械化)
内准备 全部 内准备 交替 时间 50 外准备 交替 100 时间
内准备 交替
内准备交替的 浪费去除 外准备 交替
内准备 交替 25 13
问题点认识
• 问题点发现
STEP 3-1
STEP 4-1 现行System标准化 1.Module特性调查 2.单位作业List制作 3.分析方法决定/测定 4.TCT设定 及 BF评价 5.现行System재构成 6.改善范围确认
STEP 5-1 基本设计 1.改善案 抽出 (基本技能) 2.新System构成 3.其他代表品目设计 4.代替案评价 及 最适案 选定