刨工工艺规程

刨工工艺规程
2 工作前准备
2.l 按设备点检规定进行点检并做好设备润滑与调整。

2.2 熟悉图纸、考虑工艺、检查毛坯。

2.3 准备工、卡、量具。

3 基准面的选择
3.l 粗基准面的选择。

3.1.1 选择不加工表面为粗基准。

3.1.2 选择加工余量最小的表面为粗基准。

3.1.3 选择零件重要表面做粗基准。

3.1.4 选择形状简单，平整光滑，刚性较好的表面为粗基准。

3.1.5 粗基准不能重复使用。

3.2 精基准的选择
3.2.1 尽量采用设计基准或装配基准为定位基准。

3.2.2 尽量使定位基准与测量基准重合。

3.2.3 尽量使各个工序的定位基准统一。

3.2.4 应选择精度较高、尺寸较大、形状简单表面为定位基准
4 工件的装夹
4.1 在平口钳中装夹工件
4.1.1 工件的被加工面必须高出钳口，否则就用平行垫铁垫高工件，或采用挤板装夹工件。

4.1.2 为了防止工件在刨削时走动，必须以比较平整的平面贴在垫块上或钳口上。

4.1.3 对于工件已经加工过的表面，在夹紧时，应在钳口处垫上铜皮。

4.1.4 紧固后，用手挪动垫块检查定位精度，如有松动，应松开平口钳重新装夹。

4.1.5 刚性不足的工件应该支承，以免夹紧时工件变形。

4.2 在工作台上装夹工件。

4.2.1 工件放在工作台上必须与工作台贴紧，如果有间隙，可以用铜片等垫实。

4.2.2 装夹薄壁工件，其空心位置要用活动支撑件支撑（千斤顶等），以
免受切削力影响而变形。

4.2.3 工件夹紧后，应用划针复查加工线。

4.3 螺杆与压板的使用
4.3.1 压紧工件时，压紧螺栓应离工件近些。

4.3.2 压板垫块应等于或稍高于工件。

4.3.3 压板不能压在工件悬空的位置上。

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4.3.4 压板要放正，不要偏斜，与工件的接触面尽可能大些。

435 在已经加工过的光滑表面上搭压板，必须垫上铜皮。

436 在拧紧螺栓时，应首先将所有螺帽轻轻拧紧后，再按交叉顺序逐步拧紧。

5刀具的选用与安装
5.1 常用刀具材料
5.1.1 高速钢W8Cr4V:韧性好，耐冲击，耐热温度550〜650C，适用于刨削各种钢件、铜。

5.1.2 硬质合金：YG、YG、YT、YW、YW,硬度高，耐冲击性差，耐热
温度800〜1000C，适用于铸铁件、玻璃丝板等，刨床常用YG类刀片。

5.2 刀具的安装
5.2.1 直头刨刀刀头的伸出长度一般约为刀杆厚度的 1.5倍，弯头刨刀
允许伸出稍长些。

5.2.2 安装宽刃刨刀时要用透光法找正刀刃的水平位置。

6切削用量的选择
6.1 切削用量选择的顺序应是：切削深度t、走刀量S、切削速度V。

6.2 粗加工时，应选大的切削深度t，再选大的走刀量S,切削速度宜取
小些。

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6.3 精加工时，应尽量采用宽刃刨刀和选大的走刀量S。

7刀具几何参数的选择
7.1 前角的选择
加工情况不同，选择不同的前角，粗加工比精加工选用的前角要小。

刨刀前角的选择可参照下表
表1
7.2 主偏角的选择
7.2.1 在机床、工件、夹具的强度允许范围内，主偏角应选的愈小愈好。

722 平面刨刀一般取30°〜75°，中间切入时取60°〜75°，加工刚
性差的工件取60°〜90 °。

7.3 后角的选择
7.3.1 加工塑性材料时，刀具后角取大些。

7.3.2 精加工后角比粗加工大。

7.3.3 刀具材料强度好的后角可以大些。

高速钢刀具的后角应取8°〜10°，硬质合金刀具的后角应取6°〜8°。

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7.4 过渡刃的选择
7.4.1 刀尖圆弧半径高速钢r取1〜3mm硬质合金刀取0.5〜1.5mm
742 直线过渡刃的长度取0.5〜2mm
7.5 负倒棱的选择
刀具有前角时，刀刃的强度比较弱，为了刃口处不容易崩刃或磨损，
就用油石在刃口上磨出很窄的一个棱边，棱边宽度一般不大于走刀量S o, 一般倒棱角取—10°〜—15°，棱宽取0.3〜0.8S。

8 刨水平面、平行面
8.1 刨削过程
8.1.1 找出一个比较光滑平整的平面作基准面加工出一个较大的平面，以后就以这个平面做精基准进行装夹和测量。

8.1.2 先刨大平面，然后将加工好的平面紧贴在平行垫铁上，工件与钳口之间放上圆棒夹紧。

8.1.3 用垫纸方法补偿机床夹具的误差。

8.2 注意事项：
8.2.1 调整好吃刀深度后，一定要把刀架拖板的顶丝拧紧，防止中途掉刀。

8.2.2 将刀架上的滑板镶条松紧调整合适。

8.2.3 工件装夹前，一定要将毛刺清理掉。

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8.2.4 在粗刨后，精刨前，应将工件的夹紧力稍稍放松。

8.2.5 在精刨平面过程中，最好一次刨完，不要中途停车
9刨垂直面与台阶
9.1 加工的方法
9.1.1 首先必须把平口钳正确地固定在工作台上，使钳口的方向垂直于行程方向。

（找正确定）
9.1.2 垫铁的上下两平面要互相平行，装夹工件时，应使工件紧贴在垫铁上，垫块应尽量靠近待加工的端面。

9.1.3 必须将待加工的端面伸出钳口，如果是在工作台上装夹，压板应尽量靠近待加工的端面。

9.1.4 用偏刀加工，刀尖角不可磨的太小，一般为70 °左右，若精刨时, 可在副切削刃上接近刀尖处磨出1〜2mm勺修光刃。

9.1.5 粗刨时，偏刀的副偏角应装的大些，但不能太大，以免振动和扎
刀；精刨时，副偏角应装的小些，约5°,可提高光洁度。

9.2 注意事项
9.2.1 在刨削前，应将刀架转盘上的刻度线对准零位。

垂直面精度较高时则应找正刀架。

9.2.2 刀架镶条的松紧程度要合适。

9.2.3 刀架必须朝加工面的方向偏转一个角度。

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9.2.4 刨刀伸出的长度应大于刨削面的高度。

9.2.5 把水平自动走刀机构调到空档。

926 在刨削过程中，当刨刀接近台阶底面时，应手动走刀，进刀量要小，要均匀，防止扎刀。

9.2.7 为了消除丝杠与螺母间隙产生的误差，在刨削右面垂直面时，工作台应自左向右移动对刀，以刨削左面时，应自右向左移动对刀。

10.2 斜面的加工方法
在刨斜面以前应首先刨好互相垂直的几个平面，然后进行划线，再加工斜面。

10.2.1 倾斜刀架刨斜面：把刀架和拍板座分别转一定的角度。

10.2.2 斜装工件水平走刀刨斜面：把斜面加工线放置水平位置。

10.2.3 转动钳口垂直走刀刨斜面：此方法适用于刨工件两端斜面。

10.2.4 用样板刀刨斜面：工件的斜面较窄时采用。

10.2.5 双走刀刨斜面：让工作台与刀架在水平方向与垂直方向分别走刀。

10.3 刨斜面的注意事项
10.3.1 调整好行程的长短和位置，防止刀架在回程时与床身相碰。

10.3.2 刀架倾斜后，应把紧固螺帽拧紧。

10.3.3 刨内斜面，刀尖角要小于斜面的内角。

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10.3.4 精刨内斜面，刀具在接近根部时，应采用手动进刀，以防止扎刀
10.3.5 如果在平口钳内，用斜垫铁加工宽薄斜件时，应使斜垫铁的大头处于行程前端。

10.3.6 加工斜面之前，一定要按线找正刀架确认无误后方可上刀
11切断
11.1 切刀几何角度
11丄1 前角，后角，付后角，付偏角都不能磨的太大，以免削弱刀头的
强度而容易断刀。

11.1.2 应左右对称，否则会把工件切斜、切宽。

11.1.3 主切削刃应与基面平行，与刀杆正面纵中心线垂直。

11.1.4 切断钢件的切刀，前面应磨出园弧面，切断铜、铝、铅类低熔点的金属切刀，前角应磨大些，以利切屑顺利排出槽外。

对于切断胶木板、塑料板、有机玻璃一类非金属的切刀，刀具的副偏角应磨大些。

11.2 切断工件注意事项
11.2」切刀必须装正，刀杆伸出部分应尽量短些。

11.2.2装夹工件不能从两侧挤夹，否则将因夹力而打断切刀。

11.2.3刀架镶条要调整合适，不可太松。

11.2.4要排除机床的振动，把水平走刀调到空位。

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11.2.5切削速度和走刀量应小，回程时要将刀抬起，减少刀具与工件的摩擦。

12刨削槽类
12」直角形沟槽
12.1.1 一般用切刀加工，主切削刃应与工件平面平行，刀刃平直无缺口，切刀的宽度稍窄于沟槽宽，但不能超过公差。

12.1.2 较窄的沟槽，可一次加工完成，如精度要求高、宽度较大，可分
几次加工，首先用一把窄切刀开槽然后用与沟槽宽度相等的切刀精刨，但每次刨削都要将刀具对断构槽中心线，保证刀具两边的切削余量大小相
等。

12.1.3 较宽、较深的沟槽，可采用水平和垂直走刀方法，先粗刨，后精刨，最后用切槽刀，或者用两把偏角精刨侧面与底面余量完成加工。

12.1.4 为了防止沟槽上宽下窄，用切刀刨侧面时，走刀量要很小。

12.2 刨轴上的沟槽
12.2.1 轴类工件的装夹和找正
12.2.1.1 在平口钳上为了装夹可靠，可在钳口装上V型铁。

12.2.1.2 在工作台上装夹，应找一条加工好的垫铁压在工作台，在垫铁上刨出一个V型槽，然后将工件放置V型槽上压紧。

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12.2.1.3 根据轴上的中心线，用划针装在刀夹上找正。

12.2.1.4 工件定位后，用两角尺靠在工件两端，将划针装在刀夹上，移动工作台或刀架，利用划针与角尺垂直面的间隙找正。

12.2.1.5 用试刀法找正。

移动刀架或工作台，使切刀在工件表面切出一
条窄于槽宽的小平面，然后根据平面两边的楞线找正刨刀的位置，使刨刀中心线对准工件中心线。

12.2.2 刨削不通槽的方法及注意事项
12.2.2.1 在不通槽的末端先钻孔，便于出铁屑和让刀。

如果是全不通槽，那么还应在待加工槽的后端加工出一长槽，或者钻孔，作退刀用。

孔的直径比槽宽稍大，深度要深一点。

12.2.2.2 在刨削前，特别注意调整刨刀的行程大小位置，刨不通槽时，行程的起止位置应分别在两端孔的中心，否则会撞坏刨刀。

12.2.2.3 应注意加润滑液，并随时排除铁屑。

12.3 刨V型槽
12.3.1 四周刨好后，在工件上划好V型斜线。

12.3.2 用水平进刀法荒刨大部分余量。

12.3.3 用切刀切出V型槽底部的直角形槽至要求尺寸。

12.3.4 倾斜拖板和刀架，换上偏刀，精刨两个斜面。

较小的V型槽，可用成形刀同时刨削两个斜面。

12.3.5 刨90°的V型槽时，可把工件倾斜装夹，使之一面处于垂直位置，10
一面处于水平位置，然后用刨台阶方法刨削。

13燕尾槽刨削
13」刨削方法
13.1.1 在加工燕尾槽之前，应先刨基准面和其他各部尺寸（除顶部外），
以此作为装夹基准和测量基准，然后划好燕尾加工线。

13.1.2 夹好工件后，用水平走刀刨去顶部尺寸。

13.1.3 用切槽刀刨直槽，直槽宽应小于工件上的划线，槽底应留0.3 - 0.6m m的加工余量。

13.1.4 换上角度偏刀，扳转刀架角度，分别粗刨和精刨两边燕尾角至规定尺寸。

13.1.5 清除根槽和刨角。

13.2 刨削时的注意事项
13.2.1 角度偏刀的角度应根据燕尾斜角的大小来决定，刀尖角应小于燕尾槽的角度，但在接近刀尖I〜2mm处，其尖角宜与燕尾角相等。

13.2.2 刨削时，吃刀应小些，否则容易扎刀。

13.2.3 刨削前，要将刀架方位扳正确，防止刀架、刀具的非切削部分与工件发生摩擦或碰撞。

13.2.4 燕尾形工件的燕尾部分粗加工与精加工应尽可能在一次装夹中完
成。

13.2.5 要加强中间检验，特别是对燕尾角度，在试刨几刀后，应检查是否正确，如不正确，应重新对刀后，再试刨。

13.3 斜燕尾的加工与直燕尾的加工方法基本相同，不同点是，在首先刨好一个直燕尾后，工件要转动一个角度后，再加工另一边的燕尾。

14 T形槽的刨削
14.1 T型槽的加工方法
14.1.1 刨T型槽前，应先刨出各关联平面，并且在端面和上平面划出加
工线
14.1.2 按线找正工件，用切槽刀刨出直角槽的宽度及深度尺寸。

14.1.3 用弯切刀刨削一侧的凹槽，如果凹槽的高度较大，一刀不能刨完，可分几刀刨完。

14.1.4 换上相反的弯切刀，刨另一侧的凹槽。

14.1.5 换上45 °刨刀倒角。

14.2 注意事项
14.2.1 在刨削凹槽时，切削用量要小，并且用手进刀，以防打坏刀具或刨坏工件。

14.2.2 工作中注意不要让刀具的非切削部分与工件发生摩擦和碰撞，以
免造成废品。

14.2.3 在刨削凹槽时，每次行程终了，回程开始之前，要把刨刀抬出槽外，前后的超程要调长些，切削速度放慢些。

15薄板的刨削
15」装夹和刨削
15.1.1 薄板主要采用挤板装夹，在加工前先对薄板校直，选比较平直的面作基准，夹紧前先检查工件与工作台的间隙，没有垫实的要垫实。

15.1.2 用挤板时，夹紧刀不能太大，否则将引起薄板中间凸起变形，对于
较大的薄板的前端，可根据需要加一个档头。

15.2 注意事项
15.2.1 刀具要求锋利，宜取较大的前角和后角，一般前角为10°~ 15 后角为9°〜10°，以减少切削力和刀具与平面的摩擦。

15.2.2 主偏角应小些，这样走刀抗力小，可避免把工件顶弯；吃刀抗力大，可将工件紧压在工作台上。

16曲面刨削
16」按线刨曲面
16.1.1 刨削方法
16.1.1.1 画好曲面加工线，工件尽可能按曲线部分的平均位置平行于工作台的平面装夹。

16.1.1.2 用水平走刀刨去离线1mm左右以外的大部分余量，然后用水平、垂直两方向同时走刀粗刨曲面。

16.1.1.3 换上圆弧刀，用水平、垂直两方向走刀精刨曲面到尺寸。

16.2 注意事项
16.2.1 走刀量愈小，粗糙度愈小、精度愈高。

16.2.2 一般比较平坦的曲面，水平方向可自动走刀，垂直方向用手控制走刀，垂直走刀应自上而下，否则会发生来不及提刀而损坏工件及刀具，而刨削比较陡的曲面，贝卩垂直方向用自动走刀，水平方向用手走刀。

16.2.3 精刨时，一定要用圆弧刀，刀具应尽可能取较大的圆弧半径。

16.2.4 必须降低切削速度和走刀量，以获得较小的粗糙度。

16.3 样板刀刨曲面
16.3.1 样板刀就是刀刃根据曲面形状刃磨而成的专用刀具。

16.3.2 使用样板刀时注意事项：
16.3.2.1 如果工件加工余量太大，表面不平时，可以用划线刨曲面的方法先刨到接近尺寸，然后再用样板刀刨削。

16.3.2.2 应采用较小的走刀量和最低的切削速度以避免振动，同时要加强刀杆刚性。

16.3.2.3 样板刀的修磨只能磨前面，如果修磨后面，就会改变曲线形状。

16.3.2.4 当加工较宽的曲面工件时，可以分段用样板刀加工，但要注意接刀处避免留有接刀痕迹。