YA-10液压动力驱动绞车的设计

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摘要
本次毕业课题设计是针对YA-10绞车的具体的结构和工作时的具体要求，对液压绞车整体结构进行了设计，对组成的各元件进行了选型、计算和校核。

文中主要阐述了绞车的发展和具体对绞车的设计和部件的选用过程。

包括对电动机的选择，减速器的选用，卷筒的设计和校核以及主轴的设计和校核。

在结构上具有紧凑、体积小、重量轻、外型美观等特点，在性能上则具有安全性好、效率高、启动扭矩大、低速稳定性好、噪音低、操作可靠等特点，在提升和下放工作中运转平稳。

广泛适用于铁道机车和汽车起重机、船舶、油田钻采、地质勘探、煤矿、港口等各种起重设备中。

关键词液压绞车；主轴；卷筒；校核
Abstract
This design is YA-10 winch for the specific structure and the specific requirements of the work to analyze the working principle，the working environment and the working characteristic of the hydraulic winch，and union reality，after the careful observation，I design the overall construction，and choose，compute and examine the various parts of the hydraulic winch.. The paper expounds the development and specific to the winch winch design and components selection process. Including the choice of motor, reducer selection, design and verification, as well as reel spindle design and verification.
The characteristic of the construction is compact ，small，light，beautiful and so on，the characteristic of the performance is safe，the high efficiency，the big start torque，the best
low-speed stability characteristic，the low noise，the reliable operation. The winch is quite steadily in the work of promotion and relaxation . It is popular to the railroad locomotive ，the auto hoist，the ships，the oil field of drills picks，the geological prospecting，the coal mine，the harbor and the each kind of hoisting equipment.
Keywords HydraulicWinch Spindle Reel Examination
目录
摘要 (II)
Abstract (I)
1绪论 (1)
1.1液压传动系统概论 (1)
1.1.1传动类型及液压传动的定义 (1)
1.1.2液压系统的组成部分 (1)
1.1.3液压技术的特点 (1)
1.2课题背景 (1)
1.2.1绞车的类型 (2)
1.2.2绞车的特点 (2)
1.3国内外绞车发展情况 (3)
1.3.1国内绞车发展情况 (3)
1.3.2国外绞车发展情况 (5)
2液压马达的选择 (6)
2.1液压马达的选用 (6)
2.1.1液压马达的分类及特点 (6)
2.1.2液压马达的选用 (6)
3减速器的选择 (9)
3.1蜗轮蜗杆的设计 (9)
3.1.1材料选择及传动参数 (9)
3.1.2蜗轮蜗杆基本尺寸计算 (9)
3.1.3强度校核 (10)
3.1.3.1齿面接触疲劳强度校核 (11)
3.1.3.2 轮齿弯曲疲劳强度校核 (11)
3.1.3.3蜗杆轴挠度验算 (11)
3.1.4蜗轮蜗杆结构 (11)
4 卷筒的设计和钢丝绳的选用 (14)
4.1设计卷筒 (14)
4.2钢丝绳的选择 (15)
5轴的设计 (19)
5.1蜗轮轴的设计和计算 (19)
5.1.1轴的材料的选择 (19)
5.1.2轴的初步计算 (19)
5.1.3轴的结构设计 (20)
6键的选择 (25)
6.1键联接的功能、类型 (25)
6.2键的选择 (26)
6.3平键的校核 (26)
7轴承的选用 (28)
7.1轴承的分类 (28)
7.2轴承材料选择 (29)
7.3设计中的轴承（即与蜗杆轴装配的轴承） (29)
8润滑 (31)
8.1润滑剂的作用 (31)
8.2润滑剂的分类 (31)
8.3润滑剂的性质 (31)
8.4润滑剂的选用原则 (32)
8.5绞车所需要的润滑部件 (32)
结论 (33)
致谢 (34)
参考文献 (35)
附录 (36)
附录1 (36)
1绪论
1.1液压传动系统概论
1.1.1传动类型及液压传动的定义
一部完备的机器都是由原动机、传动装置和工作机组成。

原动机（电动机或内燃机）是机器的动力源；工作机是机器直接对外做功的部分；而传动装置则是设置在原动机和工作机之间的部分，用于实现动力（或能量）的传递、转换与控制，以满足工作机对力（或力矩）、工作速度及位置的要求。

按照传动件（或转速）的不同，有机械传动、电器传动、流体传动（液体传动和气体传动）及复合传动等的要求。

液体传动又包括液力传动和液压传动是以动能进行工作的液体传动。

液压传动则是以受压液体作为工作介质进行动力（或能量）的转换、传递、控制与分配的液体传动。

由于其独特的技术优势，以成为现代机械设备与装置实现传动及控制的重要技术手段之一。

1.1.2 液压系统的组成部分
液压传动与控制的机械设备或装置中，其液压系统大部分使用具有连续流动性的液压油等工作介质，通过液压泵将驱动泵的原动机的机械能转换成液体的压力能，经过压力、流量、方向等各种控制阀，送至执行机器（液压缸、液压马达或摆动液压马达）中，转换为机械能去驱动负载。

这样的液压系统一般都是由动力源、执行器、控制阀、液压附件几液压工作介质的几部分所组成。

一般而言，能够实现某种特定功能的液压元件的组合，称为液压回路。

为了实现对某一机器或装置的工作要求，将若干特定的基本回路连接或复合而成的总体称为液压系统。

1.1.3液压技术的特点
液压传动具有传递平稳，操作方便，易于实现自动控制，便于实现系列化、标准化、通用化，和机械传动相比，具有体积小、重量轻、布局安装有很大灵活性的优点，但由于泄漏和油液可压缩，液压传动不能保证定比传动，此外，液压传动对温度变化敏感，液压元件制造精度要求较高。

1.2课题背景
绞车是工业生产过程中一种常见的机械，具有悠久的发展历史和比较成熟的设计制造技术。

随着绞车制造技术的不断提高、加工材料的不断改进以及电子控制技术的不断发展，绞车在动力、节能和安全性等方面取得了很大的进步。

在矿山采掘和运输场合，绞车作为重要辅助设备被大量并广泛地运用着，例
如矿用提升绞车、调度绞车、耙矿绞车和凿井绞车等。

提升绞车可用于矿山竖井或斜井中物品与人员的调度，具有较大的牵引功率和很好的安全性，是矿山生产中不可缺少的设备之一。

绞车的另一个重要用途是港口机械，常见的有集装箱起重机、港口装卸门座起重机、塔式起重机以及轻小型的电葫芦等起重机械，其主要执行机构都是各种形式和结构的绞车。

对于这种用途的绞车，要求具备较好的调速性能和很高的安全性能。

另外，绞车还被运用于各种线缆的存储、制造和运输，例如纺织机械中的用于存放丝线的线招‘和电缆制造中用于存放各种直径缆绳的缆盘。

这种情况下，绞车不光要具有一定的调速能力，并还能够使不同直径的缆绳排列整齐，从而保证生产的顺利进行。

在船用甲板机械和海洋开发领域，绞车也具有悠久的使用历史和多种多样的用途。

可以说，绞车广泛地运用于各种各样的场合，发挥着不同的作用，也具有各种各样的结构组成。

为了更好地研究绞车的结构和性能，需要对绞车的组成和绞车的分类展开探讨。

1.2.1绞车的类型
绞车多种多样的用途，决定了绞车的种类和组成形式也是多种多样的。

按照绞车卷筒的数量分，绞车可以分为二种:单卷筒绞车、双卷筒绞车和二卷筒绞车。

单卷筒绞车是二种类型绞车中最常见的。

它只有一个卷筒用来存放缆绳或者铰链，一般用于对卷筒的容绳量要求不高的场合。

另外，按照绞车的驱动方式，通常又把绞车分为电动绞车，气动绞车和液压绞车二种。

1.2.2绞车的特点
通过对绞车应用场合的探讨和绞车结构的分析，可以得知，在工程应用中绞车会具有如下一些特点:
1.负载时变
绞车用于海洋拖曳、电梯轿厢提升、矿山调度等场合时，由于外界环境因素的影响，例如海浪、海流、货物重量等的不断变化，它的负载也在不断变化。

这就对绞车的稳定运行造成了很大干扰。

如果不采取有效的控制手段，绞车的收放速度就不可能稳定，有时甚至无法正常工作。

2.驱动力矩范围大
这也是由绞车的工作环境决定的，其驱动力范围从几公斤到上百吨不等。

3.要求调速方便，高低速运行稳定
由于收放工作的需要，现在许多绞车都需要能够方便连续地调整收放速度。

在高速运行的时候，不能出现飞车的情况;在低速运行的时候，不能出现爬行现象，要保持一定的输出力矩。

4.对安全可靠性要求较高
由于绞车一旦出现事故，就有可能对人的生命或财产造成很大的伤害，加上绞车的工作环境大多比较恶劣，所以就要求绞车具有很高的可靠性。

因此在设计绞车时设计人员应考虑到绞车的最大负载能力、绞车的防爆性、兀件的可靠性等因素。

5.要求具有较好的可操作性
随着对绞车使用要求的不断提高以及自动化技术的发展，绞车的自动化程度也在不断提高。

一些先进的电子控制技术、通讯技术的运用，使得现在的绞车能够具有很好的人机接口和远程通信能力，极大地提高了绞车的操作性能。

1.3国内外绞车发展状况
矿井提升机包括机械设备及拖动控制系统，是联系地下和地上的重要途径，是矿山生产的咽喉设备，其性能好坏直接关系到矿山的生产效率和安全性及可靠性，它的安全、可靠运行是整个矿井正常生产的必要条件，一旦发生故障，所造成的经济损失是巨大的。

“运输是矿井的动脉，提升是咽喉”形象地描述了矿井提升运输系统的工作过程与重要作用。

目前，国内外对提升设备经过多年的研究，近几于年来发展的很快，尤其是提升设备的滚筒方式、制动方式和电力拖动、自动化控制等方面有很大的改进，在提升设备的理论和实践方面都取得了丰富的经验。

国内外对于提升绞车的优化设计研究属于较冷门的行业，相关的研究成果不太多。

1.3.1国内绞车发展状况
我国提升设备的设计制造，是在解放以后才开始的。

建国初期在党的领导下，新建和改建了许多矿山机械制造厂。

1953年抚顺重型机器厂制造了我国第一台缠绕式双筒提升机。

1958年洛阳矿山机器厂设计制成了我国第一台2X4多绳摩擦式提升机，并于1961年开始运转，这种提升机与缠绕式提升机比较，具有重量轻、体积小、安全可靠、适合较深矿井的特点，是现代提升机的发展方向。

并已在我国许多矿山中得到普及和应用。

如安徽的凤凰山铜矿、梅山铁矿、张家洼小官庄铁矿、西石门铁矿、丰山铜矿、铜坑锡矿等矿山是较早地应用多绳摩擦提升机的矿山。

1989年投产的通钢板石沟铁矿18#矿组的罐笼井采用的是上海冶金矿山机械厂生产的第二台JKD1. 85 X 4多绳摩擦式提升机。

1971年该厂又新设计制造了JK型新系列单绳缠绕式提升机，新系列采用了一些新结构，与老型号
比较，提升能力平均提高了25% 。

而机器重量也相应的有所减少。

其它如JT系列矿用绞车，JKM及JKD系列多绳提升机在采用新结构提高产品性能方面都有较大改进和提高。

我国的矿用提升机其调速原理经历了电阻调速、液压调速、变频调速及行星差动调速等几次大的改进，目前国产提升机所采用的调速装置主要有两种类型:一是液压传动调速装置(液压调速)，其产品形式即为现有的液压提升绞车;二是电抓‘调速装置(变频调控)，其产品形式即为现有的传统JT系列绞车。

提升机是一种重要的矿用机械，我国的提升机从上世纪七于年代开始应用于煤矿生产，极大地提高了工作效率，但安全性能较差，极易发生爆裂;八于年代为解决井下提升机防爆难题，生产了一种液压提升机，之后又出现了运用变频调速原理生产的无级调速提升机。

煤矿提升绞车是煤矿安全生产的重要设备，是安全生产的关键，它能否正常运行，直接关系着煤炭的产量、生产成本及矿井和职工的安全。

随着市场经济的发展和矿井标准化建设的需要，提升绞车的运行质量越来越受到各级部门的重视。

根据<<煤矿安全规程>>规定:投入运行后的提升设备，必须由矿务局机电部门每年进行一次检查，每3年进行一次测试，认定合格并签发运行许可证书后方可继续使用.每次的测试结果表明大部分的绞车使用良好，但也存在一些带有普遍性的问题，在一定程度上制约了煤炭产量，增加了生产成本，同时也影响了煤矿的安全生产，下面就针对一些主要问题进行归纳。

1.提升设备完好率差，存在重大事故隐患。

提升装置必须装设下列保险装置，即防过卷装置、限速装置、深度指示器失效保护装置等，并满足相应的技术要求，但有许多矿用绞车没有设置，违反了相应规定。

2.制动装置可靠性差。

制动装置是提升绞车的重要组成部分，根据设计安装要求，制动招‘加工表面粗糙度应达到1.6,偏差越小越好，最大不应超过0.5mm.但有的矿用绞车安装质量差，滚筒端面凹凸不平，使滚筒在运转时，制动轮间歇摩擦闸瓦，从而造成电机电流波动大，电耗增加，并加速了闸瓦的磨损。

还有的绞车松闸不彻底，有时还会因为某些干扰因素引起突然紧闸现象。

这种现象会影响机械系统的使用寿命，并有可能造成断绳等事故。

3.绞车实际运行质量较差、效率偏低。

测试中发现大多数绞车均采用手动控制，加速、减速及低速爬行和停车休止时间相对偏长，使绞车提升能力下降，电机电耗增加。

近年来，我国各生产厂家对结构、调速装置等进行了许多改进，并推出了许多更新换代的产品。

随着计算机技术的飞速发展，计算机和PLC的运算速度加快、存贮能力加大、功能加强、体积减小，使煤矿机械的功能更强、性能更优、效率更高。

例如淮南张集矿2X3000kW交变频双电机拖动提升机，其自动化控制由主控 PLC (S7-400)、监控 PLC (57-400),闸控 PLC (57-400)、装载PLC，(S5-115W、卸载PLC (S5-115E)和传动控制装置SIMADYND及操作台的Wincc人机界面装置多台计算机(PLC)组成。

1.3.2国外绞车发展状况
国外矿用提升机的研究比较先进，并能及时地将研究的成果运用到矿用提升机的实际生产中。

自1827年德国制造出第一台蒸汽提升机以来，矿井提升机大体分为两种形式，一种为缠绕式提升机，另一种为多绳摩擦式提升机。

目前广泛使用单绳缠绕式提升机和多绳摩擦提升机。

最初提升机仅为缠绕式提升机一种，但随着矿井开采深度及年产量口益增加，在井深达1000m以上，一次提升量达40~50t的条件下采用缠绕式提升机其钢绳直径要达到90mm，滚筒直径要达到9m，电动机功率要达到4500kW。

这样的提升机制作金属量消耗大、制造困难、成本昂贵，更重要的是直径SOmm以上的钢绳只有几个发达国家可以制造，而且价格贵的惊人，且寿命远不如40mm以下的长。

于是在18世纪末，出现了用几根细钢绳代替一根粗钢绳的做法，就产生了多绳摩擦提升机。

由于多绳摩擦提升机绳径小，摩擦轮直径小，电动机功率小，到20世纪70年代，世界上应用多绳摩擦提升机已有600多台。

在过去的20年中，我国从德国共进口20多套大型矿用提升机，其电控配套装置均为西门子公司的产品，其中10套是为直流电动机配套的直流电控制系统，其余10多套均为交频交流电气传动电控配套装置。

第一套是1994年为山西省常林矿主井提升机配套的，其调速性能非常理想，目前节能效果相当明显，它代表了世界矿用提升机的先进水平，也为我们指明了走节能和无级调速的路子。

特别是随着计算机技术的飞速发展，机电一体化技术和产品在世界范围内得到了迅速发展和应用。

先进采煤国从采煤工作面、掘进工作面，到井下主煤流运输及辅助运输，到矿井提升及井下供电、排水等装置，均具有建立在微处理器基础上的监控和保护系统，其机电一体化的设备、性能、可靠性和功能等有大幅度提高。

如美国、澳大利业等国由于在井下采用了先进的机电一体化设备，已实现无人工作面、遥控采矿甚至无人矿井;加拿大INSO公司利用现代通讯、井下定位与导航、在线信息处理、监控系统，实现了对地下镍矿的机电一体化采矿装备乃至整个矿山开采系统的遥控操作。

2液压马达的选择
2.1液压马达的选用
2.1.1液压马达的分类及特点
从能量转换的观点来看，液压泵与液压马达是可逆工作的液压元件，向任何一种液压泵输入工作液体，都可使其变成液压马达工况；反之，当液压马达的主轴由外力矩驱动旋转时，也可变为液压泵工况。

因为它们具有同样的基本结构要素--密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。

但是，由于液压马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别。

首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大，特别对它的最低稳定转速有一定的要求。

因此，它通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。

由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。

液压马达按其结构类型来分可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其它型式。

按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类。

额定转速高于500r ／min的属于高速液压马达，额定转速低于500r／min的属于低速液压马达。

高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。

它们的主要特点是转速较高、转动惯量小、便于启动和制动、调节(调速及换向)灵敏度高。

通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达。

低速液压马达的基本型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式，低速液压马达的主要特点是排量大、体积大转速低(有时可达每分钟几转甚至零点几转)、因此可直接与工作机构连接；不需要减速装置，使传动机构大为简化，通常低速液压马达输出转矩较大，所以又称为低速大转矩液压马达。

2.1.2液压马达的选用
1.主要参数
平均拉力：10000N 牵引速度：0.3m／s左右卷筒最小直径180mm。

绞车的工作环境：常温下长期连续工作，环境有灰尘。

电源为三相交流，电压380V。

由马达的功率按所需的静功率计算，静功率计算公式为：
w
d a
P P Kw
η=
由式： 1000
w Fv
P Kw
= 因此：
1000d a
Fv
P Kw
η=
由马达至钢丝绳的传动总效率为2123a ηηηη=
式中：123ηηη分别为滚动轴承（2对），蜗轮蜗杆，卷筒的传动效率。

取：1η=0.98，2η=0.7，3η=0.96。

则：20.980.70.960.65a η=⨯⨯= 故：100000.3
4.6210000.65
d P Kw ⨯=
=⨯
2.确定马达的转速 卷筒轴工作转速为：6010006010000.3
32min 180
v n r D ⨯⨯⨯=
==∏∏⨯
按手册推荐的传动比的合理范围，取一级双头蜗杆传动的传动比1040i =-； 故液压马达的转速范围为(1040)323201280min d n i n r '=⋅=-⨯=-
符合这一范围的齿轮马达同步转速有320，400，500r/min 三种，根据容量和转速，综合考虑马达和传动装置的尺寸，重量，价格，减速器的传动比，可见第3种方案比较适合，因此，选定马达型号为BM-D160，其主要性能如下表： 根据工况和计算所选液压马达为2-1:
3.确定传动装置的总传动比和分配传动比
同选定的马达转速m n 和工作机主动轴转速n ，可得传动装置总传动比为：
50015.625a m i n n === 取：16a i =，由于传动比比较大，故可选用单级蜗轮蜗杆传动，它能实现较大的传动比而且尺寸紧凑，传动平稳，适合于
中小功率，间歇运动的场合，由于允许齿面有较高的相对滑移速度，蜗杆传动可置于高速级，以利于形成润滑油膜，提高承载能力和传动效率。

因为是一级蜗轮蜗杆传动，所以不需要分配传动比。

4.计算传动装置的运动和动力参数
为进行传动件的设计计算，要推算出各轴的转速和转矩（功率），将传动装置各轴由高速至低速依次定为1轴，2轴。

则可按照马达轴至工作轴运动传递路线推算，得到各轴的运动和动力参数。

(1)．各轴转速：
121500min 5001631min m n n r n n i r =====
(2)．各轴输入功率：
1121124.620.98 4.534.530.980.7 3.1d P P Kw P P Kw λλληηη=⨯=⨯==⨯⨯=⨯⨯=
(3)．各轴的的输入转矩： 马达轴： 4.62
9550955088.24500
d d m P T Nm n =⨯
=⨯= 11211288.240.98161383.61383.60.70.981615186.4d T T i Nm
T T i Nm λλληηη=⨯⨯=⨯⨯==⨯⨯⨯=⨯⨯⨯=
表2-2上述计算结果汇总表
3减速器的选择
3.1蜗轮蜗杆的设计
3.1.1材料选择及传动参数
根据GB/T 10085——1988的推荐，蜗杆选用阿基米德蜗杆，选择45钢，经过淬火处理。

蜗轮选择ZCuSn10Zn2，离心铸造。

理论传动比i=16,蜗杆转速n w1=500r/min,n w2=31r/min 。

3.1.2蜗轮蜗杆基本尺寸计算
传递功率
212P P 4.620.7 3.234kw η=⨯=⨯=
蜗轮转矩
6
6121221 4.62
T =Ti =9.55109.5510160.7988310500
p i n ηη⨯⨯
=⨯⨯⨯⨯=N ·mm 蜗轮使用系数查参考文献[4]表12.9，K a =1
转速系数
Z n =(
+1)-1/8= 0.82
材料弹性系数查参考文献[4]表13.2，取Z E
=152
寿命系数取Z h =1.165
接触系数由参考文献[4]图13.12，取Z ρ=2.85
接触疲劳极限查参考文献[4]表13.2，取ζHlim =350MPa 接触疲劳最小安全系数，取S Hlim =1.1 中心距
a=
式(3.1)
所以取a=134mm
蜗杆头数由参考文献[4]表13.11，查的γ=130，z 1=1 蜗轮齿数
z 2=i ·z 1=16
模数m
m=(1.4-1.7)a/z 2 式(3.2)
所以取m=8
蜗杆分度圆直径查参考文献[4]表13.4，取d1=140mm 蜗轮分度圆直径
d2=m·z2=128 mm
蜗杆导程角
tanγ= z
1m/ d
1
=0.057
γ=3.270
蜗轮宽度
b
2
=2m(0.5+) 式(3.3) b2=76.82mm
所以取b2=77mm
蜗杆圆周速度
v
1
=式(3.4)
=0.733m/s
相对滑动速度
式(3.5)
＝0.74m/s
当量摩擦系数查参考文献[4]表13.6，取μv=0.021，ρv=1.200
3.1.3强度校核
3.1.3.1齿面接触疲劳强度校核
许用接触应力
式(3.6)
＝304MPa
最大接触应力
式(3.7)
＝278MP
所以齿面接触疲劳强度合格。

3.1.3.2轮齿弯曲疲劳强度校核
齿根弯曲疲劳极限查参考文献[4]表13.2，取ζFlim=165MPa
弯曲疲劳最小安全系数，自取ζFlim=1.4
许用弯曲疲劳应力
式(3.8)
＝118MPa
轮齿最大弯曲应力
式(3.9)
＝25MPa
所以轮齿弯曲疲劳强度合格。

3.1.3.2蜗杆轴挠度验算
轴惯性矩
4/64＝2.01×106mm4
I＝d
1
允许蜗杆挠度
[δ]＝0.004m＝0.032mm
蜗杆轴挠度
δ＝式(3.10)
＝0.0038mm
式中l≈d2
所以蜗杆挠度合格。

3.1.4蜗轮蜗杆结构
续表3-1
图3-1 蜗轮
图3-2 蜗杆
4 卷筒的设计和钢丝绳的选用
卷筒用以收放钢丝绳，把原动机的驱动力传递给钢丝绳，并将原动机的回转运动变为直线运动。

4.1设计卷筒
为了卷绕整齐，绳间不产生摩擦，卷筒表面切成螺旋槽，槽底半径应该为
r=(0.53～0.6)d（d为绳径），有标注槽和深槽两种：标准槽深C1=（0.25～0.4）d,深槽槽深C2=（0.60.9）d,螺旋线螺距，标准槽为P1=d+(2～4)d,深槽
P2=d+(6~8)mm,通常绳要在卷筒表面缠一层为了减少卷筒长度，可以双层卷筒。

当卷绕层数在三层以上时，要采用于非绳装置，卷筒表面无绳槽。

除特大绕绳量，不宜采用多层卷饶，有一种卷筒适合多层卷绕而不必设排绳装置，这种称为黎巴斯卷筒的螺旋线作成折线形而将圆柱表面分成四部分，由于这种特殊的槽形使得卷在卷筒上的钢丝绳各层具有相同的折线形，上层的钢丝绳圈躺在下层两部相邻绳圈之间的凹谷之上，这种卷筒不同排绳装置，各层能整齐排列。

大批量生产卷筒时多用铸造方法材料可用球墨铸铁，大型单件卷筒多用钢板卷弯然后焊接。

卷筒壁厚可按无限长管子外面受均匀压力的公式计算。

大型且结构复杂的卷筒要做专门应力分板。

卷筒壁的受压稳定性通常总是足够的多层卷绕时，卷筒表面所受压力不随曾数的增多而按与曾数相同的倍数增加。

推荐按下式验算卷钢壁的强度（材料为Q235或16Mn）:
ζ=ε*Fs/δp≤110MPa
式中
Fs——进入卷筒的起升拉力；
δ——卷筒壁的净厚度；
p——圈绳的蜗距；
ε——多层绕时应力增加系数
=λ*δ
卷筒侧壁轮缘厚度δ
1
表4-1ε、λ的建议值
由计算公式得：δ≥0.8。