地下管道施工监理细则

青海云天化国际化肥合成氨项目二期工程
地下管道安装施工监理实施细则
编制：
审核：
批准：
日期： 2009 6 25
南京华源工程管理有限公司
目录
1. 总则 (3)
2. 适用范围 (3)
3. 依据 (3)
4. 工程概况及特点 (3)
4.1工程概况 (3)
4.2工程特点 (4)
5. 监理程序 (4)
5.1施工原则 (4)
5.2地下管道施工程序 (5)
5.3管沟开挖及有关要求 (5)
5.4地管表面防腐 (6)
5.5钢管施工方法 (7)
5.6管道的敷设安装 (9)
5.7井室砌筑 (9)
5.8管道系统的试验及验收 (10)
5.9管沟回填 (11)
5.10管道冲洗 (12)
6. 监理工作流程 (13)
6.1开工准备阶段质量控制流程，见图6.1。

(13)
6.2施工阶段质量控制流程，见图6.2。

(13)
6.3交工验收阶段质量控制流程，见图6.3。

(13)
7. 工程质量控制原则和要点 (17)
7.1工程质量控制原则 (17)
7.2质量控制要点 (17)
8.工程质量控制方法和措施 (18)
8.1工程质量控制方法 (18)
8.2工程质量检测方法 (18)
8.3工程质量控制措施 (18)
8.3.1 事前控制 (18)
8.3.2 事中控制 (19)
8.3.3 事后控制 (20)
8.4施工准备阶段质量控制程序和内容 (20)
8.5预制阶段质量控制程序和内容 (21)
8.6安装阶段质量控制程序和内容 (21)
9. 监理工作控制目标 (23)
9.1质量控制目标 (23)
9.2进度控制目标 (23)
9.3HSE控制目标 (23)
10.工程进度控制 (23)
11. 交工技术资料 (25)
11.1交工文件规定 (25)
11.2交工文件种类 (25)
1. 总则
为了有针对性的做好青海云天化国际化肥合成氨二期项目地下管道施工的监理工作，加快施工进度，降低施工成本和有效地控制地下管道安装的施工质量，特制定本细则。

2. 适用范围
本细则适用于青海云天化国际化肥合成氨二期项目地下管道施工的监理工作。

3. 依据
3.1GB50319-2000《建设工程监理规范》；
3.2GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
3.3GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
3.4GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；
3.5GBJ141《给排水构筑物施工及验收规范》；
3.6GB50026-93《工程测量规范》；
3.7SH3533-2OO3《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》；
3.8SH3518-2000《阀门检验与管理规程》；
3.9SH3401～3410-96《石油化工管道器材标准》；
3.10SY/TO447《埋地钢制管道环氧煤防腐层技术标准》；
3.11青海云天化国际化肥合成氨项目二期工程《监理规划》；
3.12中国成达工程公司编制的《埋地给排水及消防管道安装施工方案》；
3.13合成氨装置二期项目地下管线施工图及技术资料
4. 工程概况及特点
4.1 工程概况
青海云天化国际化肥20万吨/年合成氨二期工程装置中的地下管道工程，包括界区内生活给水、循环水、消防水、生活生产污水等系统的地下管道。

管道材质主要包括：螺旋焊接
碳钢管（CS Q235B）、无缝钢管（CS 20#）。

主要实物工程量DN1200管186米、DN900管341米、DN800管423米、DN400管657米、DN300管1213米、DN200管879米、DN100管608米；管件535件，法兰210片，阀门38个，地下井4座，消防栓/炮4个。

地下管道防腐采用环氧煤沥青，设计要求加强级。

4.2 工程特点
4.2.1装置设计规模较大，施工工期短，场地狭小紧张，部分管道技术质量要求高，必
须高度重视学习、吸收和消化，做好充分准备工作，要掌握关键部位和技术难点，
确保工程施工能够正常有序的进行；
4.2.2由于本装置场地狭小、交叉作业多、埋地管径较大、天气多变、雨水较多，给施
工进度及质量控制带来一定的难度；
4.2.3施工质量要求高，为提高工程进度，保证工程质量，要求施工单位加大深度预制，
焊接采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法以保证焊接质量和提高焊接合格率；
4.2.4以上工程特点决定了本工程的施工监理难度较大，特别是施工质量控制，需要有
严格的程序和方法。

5. 监理程序
5.1 施工原则
5.2.1地下管线施工应先主干、后分支，先低层、后高层,先大管、后小管,先防腐、后
打压（通水试验），再补焊道防腐层的原则；
5.2.2管沟采用机械开挖，小管沟采用人工开挖，机械无法开挖的部位采用人工开挖；
5.2.3通行机械车辆的通道下，采用套管保护，套管的直径比被保护管大二级；
5.2.4被保护管在套管范围内不应设阀井。

大型阀门的阀井应考虑操作和检修人员能到
井下作业。

5.2 地下管道施工程序
5.2.1施工准备（包括材料的验收）→放线和测量、管道喷砂除锈及防腐、阀门试压、
管沟开挖→管道预制、敷设、安装→管道系统试验（水压试验和通水试验）验收
→管道防腐（补口、补伤）→管沟回填；
5.2.2管沟开挖及地下管线基础施工；
5.2.3放线和测量；
5.2.4由临时基准点放出管道敷设线路，并用水准导线与固定水准点连接。

水准点的精
确度不低于四等，测定管道线路的中心线和折点的坐标、标高，并做好记录；
5.2.5管道线路同原有地管、电缆及其它构筑物交叉处的地面上必须设临时标志；
5.2.6管沟开挖
（1）管沟开挖前由建设单位提供原有地下竣工图和隐蔽记录，办理动土证，为防止
对地下电缆、管道产生破坏，在管沟开挖前及时和业主进行联系，确认地下是否有
地下电缆、管道等，如果有，在此处尽量采用人工开挖管沟，如果无，方可采用机
械进行开挖；
（2）当地下水位较高或雨天开挖管沟时，用潜水泵及时抽水，以保证管沟内不会积
水。

（3）距管沟边0.5米范围内不准置材料和弃土，弃土堆置高度不超过1.5米；
（4）对开挖较深的管沟，应采取加大边坡和加设临时支撑等措施来防止塌方；
（5）夜间施工时，施工场地应根据需要设照明设施，在危险地段必须有防护措施和
明显标志。

5.3 管沟开挖及有关要求
5.3.1一般情况下采用机械方法开挖，利用人工方法清渣，机械难以行驶到位的部位、
短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。

成排管沟（管线间距≤1m）采用大
开挖。

5.3.2人工开挖沟槽深度超过3m时，宜分层开挖，每层深度不宜超过2m，采用机械开
挖时，沟槽分层的深度应按机械性能确定；
管沟开挖尺寸的确定。

施工地质若遇耕土和粘土，在雨季施工时管沟开挖需要进行放坡，边坡坡度一般设置为1：0.5，可根据具体的地质情况加大或缩小。

5.3.3管道基础严格按设计和施工规范施工；
5.3.4大面积利用机械开挖宽管沟时，挖出的土方及时用自卸汽车运到指定堆放地点或
不影响土建基础施工。

一小部分用作回填的土方，可以临时性的堆放要离管沟边
超过1m以外的地方；
5.3.5机械挖土时，沟底应留出厚度150—300mm的土层，人工清理至标高。

5.4 地管表面防腐
5.4.1表面喷砂除锈，小部位处理采用电动抛光机。

除锈后钢材表面无可见的油脂、污
垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑，除
锈等级为St3级；
5.4.2钢管除锈后应立即进行涂敷，管两端应留150mm～250mm长度不涂漆，便于焊接，
并且待压力试验合格后方可进行涂敷。

5.4.3管道的外防腐层不得在雨、雾、雪环境中进行露天施工,环境温度低于-15℃或相
对湿度大于85%时,不采取措施不得施工；
5.4.4管道外防腐层的质量检查包括外观、厚度、粘接力、电火花等，防腐后的管线应
平整，搭接均匀，无气泡、皱折、破损等缺陷；
5.4.5埋地管道防腐要求较地上更为严格，防腐工艺和要求，要符合设计规定，埋地钢
管的防腐采用环氧煤沥青防腐，电火花检测详细要求见施工方案的要求；
5.4.6采用手动简易机械缠绕：将钢管两端架在滚动轴的支架上使其能灵活转动，用摇
把夹除一端管口壁，人工摇动钢管，由一人手握住装上胶带的放卷轴（设有张力
控制器）配合转动速度按胶带搭接要求，拉着胶带放卷轴沿钢管轴向平行前进缠
绕；
5.4.7待试压结束后，回填前将焊道的底漆补刷，内带和外带的搭接处应错开，缠绕时
胶粘带边缝应平行，不得皱折翘起；
5.4.8胶粘带防腐层质量要求：对管线进行全线目测检查，表面应平整，搭接应均匀、
无永久性气泡、皱折和破损，厚度采用磁性测厚仪进行测量，每20根抽查一根，
任意测量一处，每处按圆周方向均匀分布测量四点。

每个补口、补伤处随机抽查
一处，厚度不合格时，应加倍抽查仍不合格，则判为不合格,按设计要求合格防腐
厚度为2.1mm；
5.4.9剥离强度：用刀环向划开100mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。

然后
用弹簧秤与管壁成90º角拉开，拉开速度不应大于300mm/min，拉力值大于或等于
18N(对钢材)或等于5-10N(对背材)为合格，该测试应在缠好胶带4h以后进行。

每千米防腐管线应测试三处，若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。

5.5 钢管施工方法
5.5.1管子对接焊口时，不得用强力组对，且应垫置牢固；
5.5.2管道直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm，
当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径；
5.5.3管道应加工成30°～35°的坡口，留有1mm～2mm厚的钝边,两管端的对口间隙,
符合下表-1。

钢管对口间隙单位：mm 表-1
5.5.4管道焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物
应清除，焊缝表面的凹陷、咬边深度应小于0.5mm,且不大于焊缝总长的10%,连续长度应不大于100mm；
5.5.5管线的焊接应符合下列要求:
（1）管道焊接采用手工焊接,氩弧焊打底、电焊盖面焊接；
（2）设计压力大于1MPa小于1.6MPa的管道（消防管道），同一焊工焊接的管线编号焊接接头无损探伤检测比例不得低于5%，且不少于一个焊口，无损探伤检测的焊接焊口按JB4730评定，Ⅲ级合格。

不合格的焊缝应进行返修，返修次数宜不超过三次；
抽样检测的焊接接头发现不合格时，每出现一个不合格的焊口，应用原检测方法对该焊工所焊的同管线编号的第二个焊接焊口进行检测。

当这二个焊口不合格时，对每个不合格的焊口再扩大检测二个焊口，均合格时，检测代表的该焊工所焊的同管线编号的焊缝合格；
（3）钢管的地下部分采用焊接，地上部分除室内生产，生活给水管道采用丝扣连接外，其余均采用焊接；
（4）循环水管道：管径≥250采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管；DN≤200采用低压流体输送用焊接钢管；
（5）消防水管道：管径≥250采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管；DN≤200采用低压流体输送用焊接钢管；
（6）生产给水管道：管径≥250采用低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管；DN≤200采用低压流体输送用焊接钢管。

5.5.6施工单位应在到货时，现场分别验收生产许可证和质量合格证，并检查管件的内
表面、外表面及接口处是否符合质量要求；
5.5.7管道装卸过程中应轻装轻放,严禁摔跌和撞击；
5.5.8管子应进行外观检查，发现裂缝不得使用。

5.6 管道的敷设安装
5.6.1管道敷设前，管道垫层按设计要求做完，进行验槽检查。

管子、管件的材质按设
计要求核对无误，内部清理干净，无杂物且管段两端管口用塑料布封闭好。

管道
的坐标、标高经复查无误，可以下管；
5.6.2防腐层完毕的管子吊运及下沟时，吊车吊绳或其它钢丝绳与管子不直接接触，中
间隔一层缓冲物（破布之类），或采用尼龙绳索吊装,以防止破坏防腐层；
5.6.3稳管时，管子中心对准设计中心线，并检查管子坐标标高和坡度，管底应与管基
紧密接触。

可采用直管段局部回填的办法固定管道；
5.7 井室砌筑
5.7.1井室结构型式在装置排水管道井室结构型式有矩形钢筋混凝土型和圆形钢筋混凝
土型两种。

结构形式应符合设计要求。

5.7.2井室与管道的接口应采用可填打石棉水泥的套管结构，以保证井室的密封性能。

5.7.3除雨水井外，所有给水排水井均采用混凝土或钢筋混凝土井。

井内壁需做防水处理，
井外壁须涂刷热沥青两遍。

管道穿井壁处加穿壁套管。

位与道路上的井，井顶标
高与路面齐平，高度允许偏差＋5mm，且采用重型铸铁井盖及盖座，轻型与重型井
盖不得混用。

5.7.4非铺砌地面的井井顶标高高出所在地面0.20m，均采用轻型铸铁井盖及盖板或钢盖
板；
5.7.5混凝土井的施工严格按照施工图重结L-427和L-426进行施工；
5.7.6混凝土井施工时由专业工程师对施工人员进行严格的施工交底。

5.8 管道系统的试验及验收
钢管安装完毕,应进行水压强度试验和通水试验。

5.8.1试验准备
（1）管道系统试验前，埋地管道的坐标、标高、坡度及管基等必须复查合格,防腐前进行管道系统试验；
（2）管道压力试验前，应按设计要求安装敷设完毕，经共检合格，未进行土方回填，钢管焊口应全部裸露，未进行防腐；
（3）试验的压力表不少于两块，并经检验合格，其精度等级不低于1.5级，其刻度上限值宜为试验压力的1.5～2倍；
（4）管线上应设高点放空和低点排放，并有措施将水排至管沟外排水沟；
（5）不参与试验的设备、仪表、消火栓/炮等应加以隔离；
（6）根据实际情况分段试压，分段回填。

5.8.2钢管的压力试验
（1）管道应做强度试验，试验压力为设计压力的1.5倍。

强度试验时应缓慢升至试验压力，保压10分钟，检查有无异常现象，压力降不应大于0.05MPa，然后
将压力降至设计压力，无渗漏现象为试验合格；如有泄漏，不得带压修补,应
将水排尽,修补后重新试压,以无泄露不降压,管道不变形为合格。

合格后及时
拆除所有的临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录；
（2）分段试压的管道，两管段之间的接口氩弧焊打底由有经验的焊工施焊，并在通水时进行检查。

（3）管道内积水应及时排净，焊缝处及时作好防腐工作，并作电火花试验，检查防腐层质量，防腐层厚度为0.6mm,检漏电压为3KV,无打火花现象即可合格后方
可回填；
（4）水压试验管线及试验压力等级见下表-2。

水压试验管线及试验压力表-2
5.8.3管道的充水试验
（1）管道敷设完毕先进行内部检查,查看有无异物等。

若井室已施工完毕,可连同井室一起试验，井室未施工完可分段封口试验，或用临时管将两侧管段联通进行
试验；
（2）首先进行通水试验，管内局部存水深度应小于10mm；
（3）密封性试验先将管段充满水，24小时后进行外观检查。

外观检查时允许向管内补水，保持水位不变，所有管线不允许有渗漏现象；
（4）参与试验的井室在井室施工完后，管子封口未拆除的情况下，应单独进行充水严密性试验，以井室无渗漏、井室与管接口无渗漏为合格。

5.9 管沟回填
5.9.1管沟回填前应具备以下条件：
（1）全部的安装检查工作已经合格、管道试压合格、防腐施工完成且检查合格，通过隐蔽工程验收；
（2）管沟内无积水；
（3）管沟回填前，管线的转折点、起止点、井室的坐标及管顶的标高已核检；
（4）管道试验合格后，补口、补伤已处理完并检查合格；
（5）拆除管沟的支撑，管道在管沟内不得悬空；
（6）施工记录、管子组对记录、隐蔽记录、试压记录、探伤报告，并且得到监理工程师和业主代表的确认。

5.9.2管沟回填从管道两侧对称同时进行分层夯实，不得损坏管子及防腐层；
5.9.3管沟回填应按以下要求进行：
(1) 回填应从管道两侧同时进行，分层夯实,夯实时不得损伤管子及防腐层；
(2) 管顶以上500mm范围内应采用人工回填，回填土不允许含有直径大于50mm的石
块和冻土块；
(3) 机械夯实每层厚度不大于300mm，人工夯实每层厚度不大于200mm，压实系数达
到0.95；
(4) 管顶敷土厚度小于700mm时，不能采用大、中型机械设备压实，且不得有其它
机械设备通行。

(5) 管道上方为道路时，回填应与路基施工统筹考虑。

5.10 管道冲洗
5.10.1给水管道应进行通水冲洗，冲洗时应根据系统内可能达到的最大压力和流量进
行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格；
5.10.2生活饮用水管道经冲洗后应用游离氯浓度20～30Kg/L的水充满管道并停留24h
以上进行消毒,消毒后水中剩余氯的浓度符合国家《生活饮用水卫生规程》标准，
消毒完毕再用生活饮用水冲洗，并经有关部门取样化验合格。

6. 监理工作流程
6.1 开工准备阶段质量控制流程，见图6.1。

6.2 施工阶段质量控制流程，见图6.2。

6.3 交工验收阶段质量控制流程，见图6.3。

图6.1 开工准备阶段质量控制流程
图6.2 施工阶段各分部分项工程质量控制流程
图6.3 交工验收阶段质量控制流程
7. 工程质量控制原则和要点
7.1 工程质量控制原则
7.1.1工程质量是整个建设监理工作的核心，与进度控制、投资控制相互制约；
7.1.2坚持“严格要求、一丝不苟、实事求是、公正合理、热情服务”的原则；
7.1.3遵循“预防为主、动态管理、跟踪监控”的原则，实现工程质量全面控制。

7.2 质量控制要点
7.2.1施工阶段的质量控制主要是对工程质量有影响的因素进行有效控制，这些因素包
括施工人员、施工机械、施工方法、施工环境条件、工程材料和设备的控制；工
序交接和隐蔽工程质量控制；质量隐患和质量事故处理；分部分项工程验评、单
位工程验评的控制；
7.2.2对工程质量有较大影响的工序和部位设置A、B、C三级控制点，其中A级为建设
单位、质监站、监理单位、施工单位共同检验点，B级为监理单位和施工单位共
同检验点，经检验确认合格后方可进入下道工序；
7.2.3监督和协助承包单位质量保证体系的运转，督促其做好“三检一评”工作，对工
程质量进行全方位控制；
7.2.4施工实施过程中，以质量预控为重点，加强施工过程的巡视和检查，对隐蔽工程
的隐蔽过程、下道工序施工完成后难以检查的部位进行旁站。

严格质量检查和验
收，对不符合质量标准的工序、分部分项工程，督促承包单位及时整改，上一工
序未经确认，下一工序不准施工；
7.2.5对已经发生的工程质量问题或事故，协助承包单位组织调查分析、审查处理方案，
对处理结果进行检查和确认；
7.2.6通过巡视和指令性文件对承包单位的工程质量进行控制，及时指出施工中可能发
生的质量问题，通知承包单位加以重视或修改，承包单位要及时书面反馈整改结
果和处理意见，以形成质量环节的闭环控制。

8.工程质量控制方法和措施
8.1 工程质量控制方法
监理人员在施工现场质量监控中主要采取书面资料审查、现场巡视、平行检验、旁站监督等工作方法。

8.2 工程质量检测方法
监理人员在现场质量监控中，主要采取目测、量测、试验、书面资料检查四种方法。

8.3 工程质量控制措施
监理工程师在施工阶段进行工程质量监控过程中，主要是在施工现场对工程质量进行检查及试验等。

通过两者的相互结合，通过事前、事中、事后，对施工人员、设备、材料、方法、环境等进行控制，以达到相应的质量标准。

8.3.1 事前控制
8.3.1.1 熟悉施工图纸和有关设计文件，参加设计交底，掌握相关施工规范、质量检验
及验收标准；
8.3.1.2 审查开工条件：
a.审核并督促施工单位及时报送施工组织设计、施工方案或施工技术措施，审
查合格后报总监理工程师签字实施；
b.检查督促施工单位质量保证体系的健全、完善和运行。

督促施工单位质量保
证计划、质量保证制度及事故处理制度的制定和实施，对施工管理人员、焊
工、无损检测人员及特殊工种的资质审查。

殊工种的资质等级是否满足施工要求；
d. 检查检测设备是否完好，是否具有法定检测部门的鉴定证明。

8.3.1.3 材料、设备的进场检验：
检查进场材料、设备的产品合格证、使用说明书（包括甲供材料）等有关资料，并核实进场材料与合格证、说明书等的内容是否相符，有疑问时进行抽
检。

不合格的材料、设备不得进入施工现场，对直接进入施工现场的及时清退；
8.3.1.4 依据国家有关规范、标准和设计文件要求，同有关部门共同划分单位工程、分
部、分项工程；同施工单位商定基础工程质量控制点，明确报检程序、要求。

8.3.2 事中控制
8.3.2.1 对各工序都必须进行巡视检查，检查是否按规范或已批准的施工方案/措施进
行施工，对不符合要求的，口头通知或下指令，督促施工单位进行整改，如没
有及时进行整改，书面通知施工单位进行整改（重大问题或隐患总监在征得建
设项目部的同意后下停工令进行整改）；
8.3.2.2 在施工过程中，进行巡检、平行检验、旁站等方法进行监控，发现质量问题或
隐患及时督促施工单位进行整改；
8.3.2.3 核对施工过程中施工单位的质量（安全）保证体系的运转情况，不定期检查施
工单位自检情况；
8.3.2.4 定期检查施工单位的计量仪器、设备的完好状况；
8.3.2.5 根据施工单位报送的隐蔽工程报验申请表和自检结果进行现场检查，符合要求
予以确认，否则，严禁施工单位进行下道工序的施工；
8.3.2.6 监控施工单位的质量控制制度。

对施工单位的质量控制自检系统进行监督，使
员，可要求施工单位予以撤换；当其组织不完善时，督促其改进、完善；
8.3.2.7 及时对分项工程的质量评定进行审核，符合要求予以确认；
8.3.3 事后控制
8.3.3.1 参加工程的“三查四定”；
8.3.3.2 参加分部、分项工程、质量验评及工程交工验收；
8.3.3.3 按有关规范，审核施工单位提交的竣工资料是否齐全、完整，记录是否真实准
确。

包括竣工图、设计变更、材料（构配件）质量证明书、隐蔽工程记录、施
工记录、质量验评资料等；
8.3.3.4 监理工程师根据施工单位报送的分项工程质量验评资料进行审核，并组织施工
单位有关人员到现场进行检测、核查，符合要求予以确认，并评定质量等级。

对不符合要求的分项工程，督促施工单位整改，合格后按质量验评标准评定质
量等级。

8.4 施工准备阶段质量控制程序和内容
8.4.1 审核施工人员的资质；
8.4.2 审核施工管理人员的资质证书是否符合本工程的要求；
8.4.3 审核焊工的资质及合格项目是否符合本工程要求；
8.4.4 审核无损检测人员资质及合格项目是否符合本工程要求；
8.4.5 审核特殊工种施工人员的资质证书是否符合本工程的要求；
8.4.6 对管材、阀门、管配件等材料配件进行审查和检验：
8.4.6.1审核产品合格证、质量证明书；
8.4.6.2检查材料配件外观质量，外观无缺陷，符合规范要求；
8.4.6.3审查是否按规范要求进行化学成分、机械性能和无损检测；
8.5 预制阶段质量控制程序和内容
8.5.1 审查预制施工方案；
8.5.2 检查下料施工记录，抽查下料尺寸误差；
8.5.3 抽查坡口角度、表面光洁度及按规范规定的探伤报告；
8.5.4 抽查预制构件的几何尺寸；
8.5.5 检查除锈和防腐质量
8.6 安装阶段质量控制程序和内容
8.6.1 审查安装施工方案；
8.6.2 管道安装轴线、标高的检查；
8.6.3 焊口外观质量的检查和无损检测；
8.6.4 管道水压试验和严密性试验的检查；
8.6.5 管道防腐和绝热保温质量的检查；
管道施工质量控制点
9. 监理工作控制目标
9.1 质量控制目标
地管分部工程质量优良；
焊接一次合格率96%以上；
系统投用一次成功。

9.2 进度控制目标
2007年4月1日开工，2007年5月20日完工。

9.3 HSE控制目标
四零、三无、一文明。

四零：即服务过程死亡为零、设备事故为零、火灾事故为零和千人负伤率为零；
三无：无放射事故、无传染疾病、无环境污染；
一文明：积极营造文明卫生的工作和生活环境。

10.工程进度控制
督促施工单位落实日计划、周计划和月计划。

实行两周滚动计划，每次工地例会汇报上次计划的实施情况和存在的问题，安排本周计划，做好下周计划准备。

对未完成计划的，应分析原因，采取赶工措施。

监理工作进度控制流程详见图10.1《工程进度监理工作控制流程图》。