锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专

锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯
制造专
锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专项条件 2010年09月07日
W 锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯制造专项条件
本专项条件适用于锻制管件、锻造法兰、阀体锻件的锻坯。

W1 注册资金和职工数
注册资金与全职员工人数要求见下表: W2 技术人员
W2.1 工程技术人员
工程技术人员的比例和专业要求见下表: 制造许可级别工程技术人员比例、
职称、专业要求 A 工程技术人员的比例不少于全职员工人数的10%且不少于6人,
其中有锻造专业技术人员和其他金属材料热加工专业技术人员各1人且至少有1
名具有工程师及以上职称 B 工程技术人员的比例不少于全职员工人数的8%且不少
于3人, 其中至少有1名金属材料热加工专业人员, 且具有助理工程师及以上职称W2.2 责任人员
应当设置工艺、材料、锻造、热处理、理化试验、产品检验、计量、设备等责
任人员。

W2.3 理化检验人员
各级许可制造单位应当至少具有材料化学成分分析和力学性能试验人员各1人, 1级许可制造单位的理化检验人员中至少1人应当具有技术员或以上职称。

W2.4 无损检测人员
1级许可制造单位至少有1名?级超声波检测人员。

W3 生产条件
W3.1 生产厂房
各级许可制造单位的生产厂房建筑面积要求见下表:
W3.2 生产工序
锻坯制造一般应当有下料、加热、锻造、切边(冲孔)、热处理、检
根据产品要求进行原材料检验、无损检测、拉伸试验，硬度检查，验检测(标准
出厂前逐件检验外观质量、几何尺寸)等生产工序。

除无损检测、B级许可产品的力学性能试验可以分包外, 其他工序不得分包。

W3.3 生产设备
各级许可制造单位的生产设备要求见下表: 制造许
可级别生产线及生产设备 A 下料设备(至少1台锯床);应有满足生产需要、保证均匀炉温和具有监控炉内温度的加热炉，不得用固体燃料直接加热坯料;锻造设备满足生产需要，至少有1台1000kg空气锤、1台不小于1000吨的热模锻压力机(阀体锻造);炉内热处理设备(配有时间温度自动记录装置)满足生产需要;有不锈钢锻件的固溶处理设备;有制作和修理金属模具的相关设备;机加工设备适应加工力学性能试样的需要;有测温仪 B 下料设备(至少1台锯床);应有满足生产需要、保证均匀炉温和具有监控炉内温度的加热炉，不得用固体燃料直接加热坯料;锻造设备满足生产需要，至少有1台400kg空气锤、1台不小于500吨的热模锻压力机(阀体锻造);炉内热处理设备(配有时间温度自动记录装置)满足生产需要;有不锈钢锻件的固溶处理设备;有制作和修理金属模具的相关设备;有测温仪 W3.4 工艺装备满足生产需要且与产品规格相适应的胎模具和模具;起重设备满足生产需要。

W3.5 理化检验设备
各级别许可制造单位应当具有的理化检验设备见下表: 制造许
可级别理化检验设备 A 至少有1台“材质光谱定量分析仪”，能分析C、Mn、Si、S、P、Cr、Mo、Ni、Ti、V等16种元素;万能材料试验机;冲击试验机;硬度计至少2台(1台台式布氏硬度计、1台便携式硬度计) B 有满足生产需要的材料化学成分分析设备;硬度计 W3.5 设计与工艺文件
有需方提供的产品图纸及技术要求;有锻造生产过程的流程工艺文件及图卡、各种材料进货检验文件、锻造工艺文件、焊接(补焊)工艺文件、热处理工艺文件、产品检验作业指导书，炉批号编号及标记等作业指导书。

I 法兰(钢制机加工)制造专项条件
本专项条件中不含锻法兰的锻坯制造条件,申请许可产品范围中包括锻造法兰的,还应同时满足锻坯制造许可的制造专项条件要求。

I1 注册资金和职工数
注册资金不少于50万元;全职员工人数不少于20人。

I2 技术人员
I2.1 专业技术人员
至少有1名机械专业技术人员;技术负责人应当具备助理工程师及以上职称。

I2.2 责任人员
工艺、材料、产品检验、计量、设备管理等环节应当设置责任人员。

I2.3 技术工人
根据生产需要,配备适当数量车工、钻工、下料工。

有专职检验人员,能够不受制造部门影响开展检验工作,其数量适应生产规模相适应。

I3 生产条件
I3.1生产厂房
建筑面积不小于500m2。

I3.2 生产工序
法兰制造一般应当有材料验收、下料、车削、钻孔、表面处理、成品检验、标识等生产工序。

上述工序均不得分包。

I3.3 生产设备
至少有10台车床，钻床3台, 车床的最大加工直径与许可产品范围相适应。

I3.4 有1台硬度计(5)量具,在满足生产需要的量具(游标卡尺)。

质量管理体系的基本要求
A 总则
A1 对质量管理体系的总要求
制造单位应按本要求的规定建立质量管理体系(形成文件)，加以实施和保持，并持续改进其有效性。

制造单位应当做到:
(1)识别质量管理体系所需的过程及其在制造单位中的应用;
(2)确定这些过程的顺序和相互作用;
(3)确定为确保这些过程的有效运行和控制所需的准则和方法;
(4)确保可以获得必要的资源和信息，以支持这些过程的运行和对这些过程的监视;
(5)监视、测量和分析这些过程;
(6)实施必要的措施，以实现这些过程策划的结果和对这些过程的持续
改进。

(7)对外包过程加以识别，确保对其实施控制。

(8)按本要求管理这些过程。

A2 质量管理体系文件的要求
A2.1质量体系文件的编制
制造单位应当编制下列质量管理体系文件:
(1)质量方针和质量目标;
(2)质量手册;
(3)本要求规定的程序文件;
(4)质量计划;
(5)本要求所规定的记录。

A3 质量手册
质量手册的内容应当符合以下要求:
(1)规定制造单位的压力管道元件制造质量管理体系;
(2)概述质量管理体系的各个过程的控制内容、控制方法，规定程序文件;
(3)表述质量管理体系过程之间的相互作用。

A4 文件控制
制造单位应当建立文件控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持，对质量管理体系所要求的文件予以控制。

A4.1规定控制要求内容文件控制程序应当规定以下控制内容
(1)明确受控文件类型;
(2)文件的编制、审核、批准方法;
(3)文件的修改与更新方法;
A4.2控制应当达到的要求
文件控制应当达到以下要求:
(1)确保文件是充分与适宜的;
(2)确保文件的更改和现行修订状态得到识别;
(3)确保在使用处可获得适用文件的有关版本;
(4)确保文件保持清晰、易于识别;
(5)确保外来文件得到识别，并控制其分发;
(6)防止作废文件的非预期使用。

(7)文件的发放、回收、保管及建立现行有效文件清单等管理要求。

A5 记录控制
A5.1 记录保持
(1)制造单位应建立并保持产品记录和质量管理体系运行的记录，以提
供产品符合要求和质量管理体系有效运行的证据。

记录应优质清晰、易于识别和检索。

(2)制造单位应当建立记录控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

A5.2记录的控制
记录的控制应当做到以下要求:
(1)明确产品记录和质量管理体系记录所需的表格，并且做到表格的标准化、文件化。

(2)产品记录表格的内容应当满足压力管道元件产品安全性能的控制要求;
(3)记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处置得到所需的控制。

B 管理职责
B1 管理承诺
制造单位的最高管理者应当承诺对本单位生产的压力管道元件的安全性能负责，通过以下活动，确保质量管理体系得以建立、实施并持续改进其有效性:
(1)向制造单位传达满足顾客和《特种设备安全监察条例》和安全技术规范要求的重要性;
(2)制定质量方针;
(3)确保质量目标的制定;
(4)进行管理评审;
(5)确保资源的获得。

B2 质量方针
制造单位最高管理者所制定的质量方针应当与制造单位的宗旨相适应。

质量方针中应有对满足产品安全性能、顾客要求等的承诺和持续改进质量管理体系有效性的承诺。

质量方针应当提供制定和评审质量目标的框架。

质量方针在制造单位内能够得到沟通和理解，并且在持续适宜性方面得到评审。

B3 质量目标
制造单位最高管理者应确保在制造单位的相关职能和层次上建立质量目标，质量目标包括满足产品要求所需的内容。

质量目标应当是可以测量的，并与质量方针保持一致。

B4 质量管理体系策划
制造单位最高管理者应当对质量管理体系及其变更进行策划，并且达到下列要求:
(1)质量管理体系能够满足质量目标以及本要求。

(2)变更实施时，质量管理体系能够保持完整性。

B5 职责、权限和沟通
B5.1 部门和质量管理责任人员
制造单位应当规定组织结构，明确各部门、各类人员的职责、权限，确保职责、权限的沟通，并且达到以下要求:
(1)最高管理者应确保制造单位内的职责、权限得到规定和沟通。

(2)将各部门、各类人员的职责、权限形成文件;
(3)制造单位管理层中应当有一名成员担任质保工程师。

质量工程师应当具有以下方面的职责和权限:
(1)确保质量管理体系的过程得到建立、实施和保持;
(2)向最高管理者报告质量管理体系的业绩和任何改进的需求;
(3)确保在整个制造单位内提高满足顾客要求和《特种设备安全监察条例》及安全技术规范要求的意识。

B5.2 责任人员
对重要的生产过程或系统，如设计、工艺、材料、焊接、锻造、铸造、热处理、无损检测、检验、压力试验、计量管理、设备管理等应当设立责任师或者责任人员，并且规定其职责、权限。

B5.3 最高管理者
最高管理者应确保在制造单位内建立适当的沟通过程，并确保对质量管理体系的有效性进行沟通。

B6 管理评审
B6.1 管理评审达到的要求最高管理者应按策划的时间间隔评审质量管理体系，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。

管理评审应当达到以下要求:
(1)管理评审应包括评价质量管理体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针和质量目标。

(2)应保持管理评审的记录。

(3)管理评审的输入。

管理评审的输入应包括以下方面的信息:
(1)内部审核的结果和制造许可评审的结果及其他审核的结果;
(2)顾客反馈;
(3)监督检验所提出的问题;
(4)过程的业绩和产品的符合性;
(5)预防和纠正措施的状况;
(6)以往管理评审的跟踪措施;
(7)可能影响质量管理体系的变更;
(8)改进和建议。

B6.4 管理评审的输出
管理评审的输出应当包括与以下方面有关的任何决定和措施:
(1)质量管理体系及其过程有效性的改进;
(2)与顾客要求和监督检验要求有关的产品的改进;
(3)资源需求。

C 资源管理
C1 资源提供
制造单位应确定并提供以下方面所需的资源:
(1)安全技术规范要求的资源;
(2)实施、保持质量管理体系并持续改进其有效性;
(3)满足用户要求所必需的资源。

C2 人力资源
制造单位应当确保从事产品质量工作的人员经适当的教育、培训，具
有相应的技能和经验，能够胜任所从事的工作，并且具备安全技术规范要求的相应资格。

制造单位应当做到:
(1) 确定从事影响产品质量工作的人员所必要的能力和安全技术规范要求的资格;
(2)建立培训控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

对质保工程师、焊接工程师、检验人员、理化和无损检测人员、焊接人员和其他对产品质量有重要影响的制造活动执行者、验证者和管理人员等提供培训并且进行控制。

(3)确保员工认识到所从事活动与产品质量的关系及其重要性。

(4)保持教育、培训、技能和经验的适当记录。

(5)评价所采取培训措施的有效性;
C3 基础设施
制造单位应确定、提供并维护为达到产品符合要求所需要的并且满足安全技术规范要求的生产厂房、场地、库房、生产设备、工装、检验检测设备等基础设施。

制造单位应当建立设备工装控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

C4 工作环境
制造单位应确定并管理为达到产品符合要求所需的工作环境。

D 产品制造
D1 产品制造的策划
制造单位应策划和开发产品制造所需要的过程。

产品制造的策划应与质量管理体系其他过程的要求相一致。

产品制造的策划应当达到以下要求: D1.1 产品制造策划内容
进行产品制造的策划时，应当确定以下方面的内容:
(1)产品的质量目标和要求;
(2)针对产品确定过程、文件和资源的需求;
(3)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。

(4)对实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录。

D1.2 产品策划输出
定型产品的策划至少采用质量控制一揽表的输出形式。

D1.3 质量计划
对于特定产品，应当制定质量计划。

D2 产品要求的确定
制造单位应当确定产品要求，对这些要求进行评审。

制造单位应当建立确定产品要求及评审的控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

产品要求的确定及评审应当达到本条要求
D2.1 需要确定要求的产品
制造单位应确定以下有关产品的要求:
(1)顾客规定的要求，包括对交付及交付后活动的要求;
(2)顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知的预期用途所必需的要求; (3)安全技术规范的要求及与产品有关的法律法规要求;
(4)制造单位确定的任何附加要求。

D2.2 产品要求的评审
制造单位应当评审产品要求。

评审应在制造单位向顾客作出提供产品的承诺之前进行(如:如提交标书、接受合同或订单及接受合同或订单的更改)，并应确保符合以下要求:
(1)产品要求得到规定;
(2)与以前表述不一致的合同或订单的要求已予解决;
(3)制造单位有能力满足规定的要求。

(4)评审结果及评审所引起的措施的记录应予保持。

(5)若顾客提供的要求没有形成文件，制造单位在接受顾客要求前应对顾客要求进行确认。

(6)若产品要求发生变更，制造单位应确保相关文件得到修改，并确保
相关人员知道已变更的要求。

D2.3 评审的其他形式
制造单位对有关产品信息，如产品目录、产品广告内容等应当进行评审。

在某些情况下，这种评审可以代替正式的评审。

D3用户沟通
制造单位应针对以下方面确定并实施与顾客沟通的有效安排:
(1)产品信息;
(2)问询、合同或订单的处理，包括对其修改;
(3)用户反馈，包括用户抱怨。

D4 设计控制
制造单位应当建立设计控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持，对压力管道元件产品的设计予以控制。

设计单位的设计控制至少达到以下要求:
(1)对设计部门各级人员的职责做出明确的规定。

(2)对设计策划、设计输入、设计输出、设计评审、设计验证、确认、设计更改等设计环节做出明确的规定。

(3)设计与工艺文件齐全，满足安全技术规范的要求。

(4)遵守安全技术规范的规定，所设计的产品安全性能符合要求。

(5)须进行型式试验的产品，设计时提出了型式试验的要求。

(6)保持设计评审、设计验证、设计确认和设计更改的记录。

(7)有与压力管道元件制造有关的安全规范、产品，及时收集和贯标准彻应新标准。

D5采购与材料控制
制造单位应当建立压力管道元件产品原材料、外购件、外协件的采购与管理的控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

制造单位的原材料、外购件、外协件的采购与管理应当达到本条要求。

D5.1 采购控制
采购应当符合以下要求:
(1)制造单位应根据供方按制造单位的要求提供产品的能力评价和选择供方。

应制定选择、评价和重新评价的准则，评价结果及评价所引起的任何必要措施的记录应予保持。

(2)制造单位对供方的产品质量问题有适当的处理方式;
(3)安全技术规范供方产品有制造资格要求的，供方必须经许可。

(4)制造单位应当制订采购文件，采购信息应当表述拟采购的产品。

(5)制造单位应确定并实施检验或其他必要的活动，以确保采购的产品满足规定的采购要求。

D5.2 材料的保管和发放
材料的保管和发放应当达到以下要求:
(1)应制订原材料及外购件保管的规定，包括关于存放、标识、分类等要有明确的规定;
(2)应制订原材料库房存放措施的规定;
(3)应制订关于材料发放的管理规定，包括材料的领用、代用等;
(4)应制订材料标记移植管理规定，包括加工工序中的材料标识移植和余料处理等。

D6 工艺控制
制造单位应当建立压力管道元件工艺的控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

工艺控制应当达到以下要求:
(1)对工艺文件的管理，包括工艺文件的编制、发放、更改、审批等应有明确的规定。

(2)根据产品的特点，制订压力管道元件产品工艺流程图、工艺过程卡或工艺卡。

(3)应有指导作业人员的工艺文件(作业指导书)。

D7 生产过程控制的总要求
生产过程控制的总要求以下:
(1)制造单位应当根据所生产压力管道元件的特点，按批(或者按台)组织压力管道元件的生产，并且按批(或者按台)进行产品的质量控制。

(2)制造单位应当明确生产工序，并且按照工序特点，逐工序规定产品要求、作业指导书、设备、检测器具、检验、放行及交付等控制要求。

(3)当生产工序的输出不能完全由检验加以验证时，制造单位应对任何这样的过程(如焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验)实施确认。

焊接、热处理、压力试验、无损检测、理化试验等过程的控制应当符合本要求。

对其他这样的过程，制造单位应当通过规定过程的评审和批准准则、设备认可、人员资格鉴定、使用特定的方法和程序、记录等证实这些过程的能力
D8 焊接控制
制造单位应当建立压力管道元件焊接的控制程序(形成文件)，并且加以实施和保持。

焊接控制应当达到本条要求。

D8.1 焊材管理
对焊材焊材的订购、接收、检验、贮存、烘干、发放、使用和回收进行做出管理规定，并能有效实施。

D8.2 焊接管理
D8.2.1 人员培训考核
对焊接人员进行培训，按照安全技术规范的要求进行焊接人员考核，建立焊接人员档案。

D8.2.2 焊接工艺
有适应压力管道元件产品需要的焊接工艺评定(PQR)、焊接工艺指导书(WPS)或焊接工艺卡，有焊接工艺指导书(WPS)分发、使用、修改的程序和规定。

D8.2.3 焊接工艺实施
应制订确保合格焊接人员从事受压元件焊接工作的措施，并制订焊接人员资格评定及其记录(WPQ)的管理办法，同时规定了产品焊缝的焊接人员识别方法，并能有效实施。

D8.2.4 焊缝返修
应制订焊缝返修的批准及返工后重新检查和母材缺陷补焊的程序性规定
D8.2.5 焊接记录
应有对主要受压元件施焊记录的规定。

D9 热处理控制
D9.1 热处理工艺
应制订热处理工艺文件的管理规定，包括对热处理工艺文件的编制、审批、使用、分发、记录、保存等。

D9.2 热处理质量控制
应制订热处理的质量控制管理规定。

D9.3 热处理分包
热处理分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。

D10 可追溯性
制造单位应当制订和保持合适的程序，用合适的方法受压零件材料进行标识，这种标识应当贯穿材料验收、生产过程直至制成的压力管道元件最终试验。

D11 产品防护
在内部处理和交付到预定的地点期间，制造单位应针对产品的符合性提供防护，这种防护应包括标识、搬运、包装、贮存和保护。

防护也应适用于产品的组成部分。

D12 检验检测控制
D12.1 检验检测仪器
制造单位应当确定需要实施的检验检测(如压力、电流、电压、几何尺寸等)及所需的检验检测装置(如压力表、电流表、电压表、千分尺等)。

D12.2 检验检测仪器管理
单位应建立检验检测装置管理规定，确保符合以下要求:
(1)检验和测量装置必须具有与检验和测量要求相一致的精度等级;
(2)建立检验检测装置管理台帐和检定计划，按规定定期进行检定和校准，保证检验和测量装置完好，并在检定和校准的有效期内使用;
(3)检验检测装置应带有标明其校准状态的标识，应保存检定和校准记录。

E 测量、分析和改进
E1 对检验检测、分析和改进的总要求
制造单位应策划并实施以下方面所需的检验检测、分析和改进过程:
(1)证实产品的符合性;
(2)确保质量管理体系的符合性;
(3)持续改进质量管理体系的有效性。

E2 对产品的检验检测的控制要求
制造单位应对产品的特性进行检验检测，以验证产品要求已得到满足。

制造单位应当策划对产品检验检测的方法(如目击检查、无损检测、理化试验、压力试验等)和时机(如进货时的检验、工序检验、型式检验、出厂检验等)。

对产品的检验检测应当做到:不合格材料不投产、上道工序不合格不进入下道工序、产品不合格不出厂。

E3 检验检测控制
E3.1 检验检测人员
制造单位应当设有专门的机构及人员从事产品检验工作。

E3.2 程序文件
制造单位应当建立检验控制程序(形成文件)，加以实施保持。

产品
检验的控制应当做到以下要求:
(1)检验管理的内容能够包括检验管理人员的权责、进货检验、过程检验、最终检验、检验报告的存档和质量证明书管理等;
(2)制订试验计划，并能有效实施。

(3)制订关于检验和试验状态标识的规定。

E4 无损检测控制
制造单位应当建立无损检测控制程序(形成文件)，加以实施保持。

无损检测的控制应当做到:
(1)无损检测控制的内容应当包括对检测方法的确定、标准规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、报告的审核签发和底片档案的管理等;
(2)有无损检测的工艺和记录卡，并且能满足所制造产品的要求;
(3)制订无损检测人员资格管理的规定;
(4)无损检测分包时，应有分包管理规定，至少应包括对分包方评价规定和对分包项目质量控制的规定。

E5 理化检验控制
制造单位应当建立无损检测控制程序(形成文件)，加以实施保持。

试验试验的控制应当做到以下要求:
(1)理化试验控制的内容应当包括对试样的管理、试验方法的确定、标规范的选用、工艺的编制批准、操作环节的控制、理化检验结果的确认、重准复试验、报告的审核签发的管理等。

(2)有理化试验记录。

(3)对理化试验人员资格进行管理。