XGM-ZD-05-05-2013 批量不合格品责任判定标准

批量不合格责任判定标准
1目的
为明晰批量不合格的责任，切实落实《质量奖惩管理制度》，特制定本标准。

2 适用范围
适用于减震器产业各部门/车间。

3 术语定义
3.1 批量不合格
达到《质量奖惩管理制度》中规定的一般质量事故数量规定的不合格。

3.1进料检验失败
进料检验失误，导致不能使用或需返工/返修后才能使用的物料（不合格数量在20%及以上的。

注：除评审时要求需返工/返修后使用的产品）。

3.2不合格品评审失误
技术、质量方面的相关主管对不合格品进行评审时，因考虑因素不齐全，造成批量物料不能使用或使用后被客户投诉不合格的。

3.3 制程检验失败
3.3.1 定时/巡回检验频次：每生产300支产品或生产时间2个小时检验一次。

3.3.2自检失败：操作工未按要求进行首件检验和定时检验、或未检验出不合格状态，导致产品批量不合格。

3.3.3 互检失败：技术员/班组长未按要求进行首件检验和定时检验、或未检验出不合格状态，导致产品批量不合格。

3.3.4 专检失败：A、检验员对操作工首检、技术员/班组长互检确认为合格的产品进行专检，也确认合格能够批量生产，但因未检出不合格，导致整批产品不合格；B、未按3.3.4规定进行巡回检验或巡回检验中未能检出不合格状态，导致产品批量不合格。

C、完工检未发现不合格，后工序发现的导致产品批量不合格；D、入库、出厂检后，客户投诉成品20%及以上不合格品需返工/返修的或退货、索赔的。

3.4 配料错误
配料时未按BOM清单进行配料、出库物料标识与BOM相符但实物与标识不符，导致车间使用物料错误；将标识红卡的物料配出的。

3.5 设计错误
设计图纸错误/相关技术标准错误。

4 批量不合格的责任判定
序号情形责任者4.1 进料检验时发现的供应商
4.2 进料检验时发现的，评审让步/特采使用，但在使用过程中不能使
用或客户投诉。

供应商、评审部门
4.3 进料检验未发现、制程发现未使用。

供应商、品管部
4.4 进料检验未发现，制程已使用（制程有检验责任和检验条件的），
导致报废或返工/返修的。

供应商、品管部、使用部门
4.5 采购/车间产品入库时未混料，仓库管理搬运或转库时未按要求归
位混料或仓库整理时混料，发到制程生产现场。

物控
4.6 采购/车间产品入库时未混料，仓库管理搬运或转库时未按要求归
位混料或仓库整理时混料，发到生产现场或发货，到制程生产现
场未被发现，已造成批量质量事故。

物控、品管、使
用部门
4.7 物料入库时就混料供应商、制造部
门、品管部
4.8 制程首件就不合格，经首件自检、互检、专检都没有发现的批量
不合格品（车间无自检条件的不承担）
作业员、技术员（班
组长）：检验员，按
1：1：1
4.9 首件自检、互检、专检合格，批量生产时发生错误，且数量在300
支以下的（车间无自检条件的不承担）
作业员
4.10 首件自检、互检合格，但产品批量不合格的（该工序未设置检验
岗的）
作业员和技术员
（班组长）按1：1
4.11 技术图样/标准错误，造成批量不合格的技术部
4.12 生产计划错误造成的批量不合格品计划物控部
4.13 其它相关部门工作失误产生的批量不合格品其它相关部门
4.14 其它批量不合格，由品管部提请上级主管部门审核。

5 作业流程与权责
5.1 批量不合格的责任判定，由品管部组长及以上主管按本标准确定责任部门；并按《不合格品控制程序》、《行政奖惩作业办法》及《质量奖惩管理制度》等管理标准规定的流程，通知责任部门/车间。

5.2 责任部门/车间对品管部的判定不服的，由责任部门/车间向研发质量（副）总监申请复评；可同时向常务副总及总经理投诉。

5.3 对批量不合格的处罚及《质量奖惩管理制度》中规定的质量处罚，均由品管部按月、分车间/部门出具质量处罚汇总清单，交责任部门和行政人事部各一份。

责任部门落实具体责任人并开奖罚单，具体罚单交行政人事部。

责任部门未落实处罚的金额，由主管承担、直接从该主管对应月份的工资中扣除。

6 附则
6.1 本标准系《质量奖惩管理制度》的下位标准；由品管部负责解释和修订。

6.2 本标准从2014年1月1日起施行。

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