丁二烯工艺管道安装方案

福建联合石工新建化工装置项目
6万吨/年丁二烯抽提装置
工艺管道安装施工技术方案
编制：
施工技术审核：
安全管理审核：
质量管理审核：
批准：
中石化第十建设有限公司
福炼工程项目部
2013 年4 月
目录
1、工程概况 (2)
2、编制依据 (2)
3、施工工序 (2)
4、材料检验 (3)
5、防腐 (5)
6、管道预制 (5)
7、管道安装 (6)
8、管道焊接 (12)
9、管道系统试验 (15)
10、绝热 (16)
11、质量保证措施 (18)
12、HSE安全管理措施 (21)
13、劳动力计划 (24)
14、施工技措用料 (24)
15、施工机具 (25)
1、工程概况
福建联合石油化工有限公司6万吨/年丁二烯抽提装置位于厂区8号路北侧（属新厂区），装置西侧为MTBE/丁烯-1装置，北侧为总变电站，南侧为汽电联产装置，东侧为催化干气提浓装置、区域变电所及机柜间。

本装置由中国石化工程建设有限公司（SEI）负责设计，由南京扬子石化工程监理有限责任公司负责监理。

工程量简介：碳钢管道24700米、不锈钢管道728米、低温钢管道302米、阀门4586台。

2、编制依据
2.1中国石化工程建设有限公司提供的工艺管道图纸；
2.2中国石化工程建设有限公司提供的管架通用图；
2.3《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；
2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011；
2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；
2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T 3517-2001；
2.7《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范》SH/T 3064-2003；
2.8《阀门检验与管理规程》SH3518-2000；
2.9《承压设备无损检测》JB4730-2005；
2.10《石油化工施工安全技术规程》GB50484-2008；
2.11《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007；
2.11《阀门的检验与试验》JBT9092-99；
2.12《质量管理计划》FREP002-PMG-QAD-PL-001
2.13《检试验计划》FREP002-PMG-QAD-PL-002
2.14《管道质量检查标准》FREP002-PMG-QAD-QIS-004
2.15《管道安装工程质量控制要点》FREP002-PMG-QAD-WI-003
3、施工工序
见图3。

4.1 管道组成件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并必须具有质量证明文件或合格证。

无质量证明文件的产品不得使用。

产品在使用前，应对质量证明文件进行审查，并与实物核对。

4.2 钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管内外表面的锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；钢管端部螺纹、坡口加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；有符合产品标准规定的标识。

4.3管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号、属特种设备范围的质量证明文件和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。

管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。

坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。

焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

4.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。

螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

不锈钢、低温钢螺栓及螺母按规范要求进
行光谱分析、硬度检测、低温冲击、晶间腐蚀试验，并出具相应合格报告。

4.5密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。

缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。

金属垫片、石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷。

4.6法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。

4.7阀门检验
4.7.1阀门安装前，应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

4.7.2阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍；阀门密封试验压力，采用液体时为阀门公称压力的1.1倍，采用气体时为0.6Mpa。

液压强度试验时应将阀体内的气体排净，缓慢升压至试验压力，停压5min，壳体无渗漏、结构无变形为合格。

4.7.3阀门的阀座密封面应进行密封性试验。

密封性试验时向处于关闭状态的被检测密封面的一侧体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验，停压2min，在该密封面的另一侧，目测无渗漏为合格。

引入介质和施加压力的方向应符合下列规定：
a）规定了介质流通方向的阀门应按规定介质流通方向；
b）没有规定介质流通方向的阀门，可沿任意一端；
c）有两个密封面的阀门，可向两个密封面之间的体腔内；
d）止回阀类阀门应沿着使阀瓣关闭的方向。

4.7.4阀门进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄露，阀门结构不得破坏。

4.7.5具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验。

试验压力为阀门公称压力的1.1倍。

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压2min，无渗漏为合格。

4.7.6检验、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门关闭，出入口封闭，并作出明显的标识。

4.7.7阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”，其格式应符合SH3503-2007的规定。

4.8防腐材料检验
4.8.1抛丸、喷砂清理的磨蚀材料必须干净、干燥，且不含油类或污染物。

颗粒尺寸应满足规定的清理表面。

硅酸盐类砂子不允许使用。

4.8.2用于修复损坏区域表面的材料应与最初使用的材料相同或相当。

4.8.3无机富锌底漆干膜中的含锌量应为85%。

4.8.4环氧富锌漆干膜的的含锌量应为80%。

4.8.5锌粉中的铅含量Pb≤1%。

4.8.6发送到使用地点的油漆材料应是没有开启，原厂包装并带有清晰产品标识、批号、产品有效期、保存期、制造厂商的资料和色标的产品。

容器有损伤的产品不得使用。

4.8.7油漆材料的搬运和贮藏应按照制造厂商最新版的说明书要求，且要防止损坏、防潮，防止阳光直射，油漆贮藏环境的温度为5℃～32℃，油漆应进行见证取样送检。

4.9绝热材料
4.9.1保温材料应有出厂合格证和质量证明书，具体数据应符合规范要求。

4.9.2保温材料及其制品，应具有安全使用温度和耐燃烧性能（不燃性、难燃性、可燃性）数据，并应符合设计要求。

4.9.3保温材料及其制品，其规格性能等技术要求应符合设计文件的规定。

4.9.4保温材料及其制品的化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀作用。

4.9.5不合格的保温材料及其制品，不得使用。

4.9.6保护层材料
4.9.7本工程使用的保护层材料主要为δ=0.5mm厚的平铝合金板。

平铝合金板的外形尺寸应符合要求，不得有皱折、穿孔、破裂等现象。

5、防腐
严格执行设计要求、标准规范和业主的相关管理规定，具体见专项施工方案。

6、管道预制
6.1一般规定
6.1.1预制前仔细核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑现场组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

6.1.2管道预制应按施工图（单线图）或工管表规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确；
6.2预制
6.2.1管子切割时，宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。

管子切
口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象，管子切口端面倾斜偏差（图5.2）不应大于管子外径的1 ，且不超过3mm。

图5.2 管子切口端面倾斜偏差
Δ—管子切口端面倾斜偏差
6.2.2检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。

6.2.3管道采用螺纹法兰连接时，螺纹和密封面的加工、检验应符合设计文件的规定。

6.3管道支吊架制作
6.3.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。

管道支、吊架的型式、加工尺寸、材质应符合设计要求。

6.3.2钢板、型钢宜用机械切断，切断后应清除毛刺。

机械剪切切口质量应符合下列要求：
⑴剪切线与号料线偏差不大于2mm；
⑵切口处表面无裂纹；
⑶型钢端面剪切斜度不大于2mm。

6.3.3采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
⑴手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm；
⑵半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于1.5mm；
⑶切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%，且不大于2mm。

6.3.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。

6.3.5管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。

6.3.6滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。

6.3.7管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm，并作编号和标识。

7、管道安装
管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业量。

管道安装前进行检查，具备安装条件后，方可进行管道的安装。

7.1 管道安装应具备的条件
7.1.1与管道有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理工序交接；
7.1.2与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；
7.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格；
7.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

7.1.5管道安装的基本原则
先大管，后小管；先干线，后支线.由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。

7.2安装的一般要求
7.2.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

7.2.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

7.2.3当管道安装工作有间断时应及时封闭敞开的管口。

7.2.4固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口。

端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除。

固定口需充氩气保护焊时，采用易溶纸预先贴入固定口两边的管内，以节约氩气用量。

7.2.5管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，见图7.2。

当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。

但全长允许偏差均为10mm。

图7.2 管道对口平直度
1—钢板尺；e—管子对口时的平直度
7.2.6管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

当无法避免在已安装的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净。

7.2.7管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺
陷存在。

7.2.8流量孔板上、下游直管的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。

引压管方向要符合图纸规定。

7.2.9温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。

7.3 管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见表7.3。

表7.3 管道安装的允许偏差(mm)
7.4法兰安装
7.4.1法兰安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。

7.4.2法兰连接应与管道同心，螺栓应能自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中布置。

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。

法兰接头的歪斜不得采用强紧螺栓的方法消除。

7.4.3同一法兰应使用同一规格的螺栓，安装方向一致。

螺栓应对称紧固。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过1个。

所有螺母应全部拧入螺栓，且紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

7.5阀门安装
7.5.1阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。

闸阀、
球阀、针形阀一般没有方向性，但调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。

有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

7.5.2当阀门与管道以法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装。

当阀门与管道以焊接方式连接时阀门应在开启状态下安装。

7.5.3阀门安装位置应易于操作、检查和维修。

水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。

阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。

水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。

7.5.4升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。

7.5.5所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力载荷。

法兰连接螺栓紧固力均匀。

7.6支、吊架安装
7.6.1支、吊架规格、型号、安装位置应符合设计图纸要求，不得随意更改或变动。

当安装管道时应及时调整支吊架。

支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.6.2固定支架应按设计要求安装。

7.6.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。

不得在滑动支架底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。

有热位移的管道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，保温层不得妨碍其位移。

7.6.4支、吊架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

与管道焊缝相碰时应切环口绕开。

7.6.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整、不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

7.6.6管道安装时，不宜使用临时支、吊架。

当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。

在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。

7.6.7管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。

8、管道焊接
8.1管道焊接总则
附塔管道材质主要是20#。

本节的规定适用于与附塔管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊
缝等的制作。

8.2一般要求
8.2.1管道施焊前，应按规定进行焊接工艺评定，并依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程和焊接工艺指导书，用以指导焊接施工。

焊接工作进行前，将焊接工艺规程和焊接工艺指导书以卡片形式下发到有关焊接人员。

8.2.2从事管道焊接的焊工应持有相应项目的焊工合格证书，经考试合格后方可参加相应项目的施焊。

8.2.3需用的焊接设备准备充分，应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。

8.3焊接材料管理
8.3.1焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。

外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

焊接材料按表8.3选择。

表8.3 焊接材料选用表
使用前应按说明书的要求进烘烤。

焊条烘干技术要求见表8.3.2。

表8.3.2 焊条烘干技术要求表
8.3.3焊条按规定温度烘干后，应保存在保温箱箱内备用；从保温箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

8.3.4焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。

8.4焊接环境控制
8.4.1施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
⑴风速：气体保护焊＜2m/s，焊条电弧焊＜8m/s；
⑵相对湿度：＜90%；
⑶环境温度：当环境温度低于0℃时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应在焊接前预热至15℃以上；当环境温度低于-10℃时，除应进行焊前预热外，还须对焊口采取焊后保温措施。

8.4.2当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。

8.4.3钨极氩弧焊宜用铈钨棒。

使用氩气的纯度应在99.95%以上。

8.5焊前准备
8.5.1焊接设备、检验设备等均应具有参数稳定、调节灵活、安全可靠的性能，并能满足焊接工艺的要求。

8.5.2根据设计要求或焊接工艺文件选择坡口形式，当设计无要求时，按图8.5.2选用。

管子坡口宜用机械方法加工。

当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。

图8.5.2 管子的坡口形式
8.5.3管道焊缝的设置，应便于焊接与检验，并应符合下列要求：
本装置管径范围为DN15～DN450
⑴除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm；
⑵焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

⑶管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
1) 当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm；
2) 除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；
3) 在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测；
8.5.4接头组对
⑴壁厚相同的管道组成件对接焊缝组对时，应使内壁平齐，其内壁错边量不超过壁厚的
10 ，且不大于2mm。

⑵壁厚不同的管道组成件组对，其内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应按图
8.5.4-1的要求进行加工、组对。

图8.5.4-1 不同壁厚管子加工
⑶承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小者，焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

见图图8.5.4-2。

t sn —直管名义厚度；X
min
—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙图8.5.4-2 承插焊法兰与管子的连接
⑷承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm。

焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm。

见图8.5.4-3.
t sn —直管名义厚度；X
min
—角焊缝最小焊脚尺寸；c—承口与插口的轴向间隙图8.5.4-3 承插焊管件与管子的连接
⑸插入式焊接支管的接头应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。

角焊缝有效厚度可取名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值。

见图8.5.4-4。

t tn —支管名义厚度（mm）；T
tn
—主管名义厚度（mm）；t
c
—角焊缝有效厚度
图8.5.4-4 插入式焊接支管
⑹焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

8.6定位焊
8.6.1定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同。

定位焊的焊缝长度宜为10mm~15mm、厚度为2mm~4mm，且不超过壁厚的2/3。

定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。

定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷，否则必须清除重焊。

定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形。

8.6.2焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

当采用气割时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。

8.6.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

8.7正式焊接
8.7.1不得在焊件表面引弧或试验电流。

8.7.2在焊接中应确保起弧与收弧的质量。

收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

8.7.3除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

8.7.4公称直径小于DN50的管道，承插口用氩弧焊，对接缝用氩弧焊；DN50及其以上的对接焊缝采用氩电联焊。

端部为焊接连接的阀门，其焊接措施不得破坏阀门的严密性。

8.7.5为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。

8.7.6焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并做好施焊记录，及时在管道单线图上标注。

管道焊缝处标注模板如下：
8.8.1外部质量检查
(1)检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。

焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高∆h≤1+0.2b(焊接接头组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。

(2) 外观检查不合格的部位应及时返修。

8.8.2 内部质量检查
⑴管道焊接接头的无损检测应按JB 4730进行焊缝缺陷等级评定，射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合设计的规定；
⑵超声波检测时，管道焊接接头经检测合格等级应符合设计要求
8.8.3每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合表10的规定，并在被检
测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下：
a) 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类别的管线编号计算；
b) 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量计算；
c) 当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊接接头的焊缝长度计算。

抽样检测的焊接接头，由业主、监理、检测第三方和施工单位四方依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。

转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

8.8.4无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同意。

8.8.5进行焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

8.8.6不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。

8.8.7进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。

9、管道系统试验
管道压力试验见专项施工方案
9.1管道系统吹扫
9.1.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。

吹扫可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。

公称直径大于600 mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600 mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。

9.1.2管道系统吹扫前，建设单位应编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。

9.1.3管道系统吹扫前应符合下列要求：
a) 不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；
b) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；
c) 管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。