成品最终检验管理程序

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成品最终检验管理程序
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A/1
制定部门：品管部
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1.目的:
为确保本公司的产品质量能符合客户需求,并在未出货前找出潜在问题,作为改善制程及产品的依据。

2.范围:
本公司所生产的成品或半成品(客户需求时)在入库和出货前的各项检验,均适用。

3.权责:
3.1品管部:
3.1.1负责检验方法,并予以执行实施。

3.1.2不良问题统计分析与改善对策实施跟进结案。

3.2工程部:
3.2.1负责审核或制作检验环节的技术工程文件及检验标准。

3.2.2负责提出不良问题纠正措施,指导作业预防不良的再次发生。

3.3生产部:
3.3.1依据作业程序和作业标准作业,保证生产顺利进行。

4.定义:
4.1半成品:是指加工尚未完成（未达到客户出货要求的）的产品、零配件、组合件等
均称半成品。

4.2成品:因客户需求,公司加工,组装,包装完毕的产品。

5.参考资料:
5.1制程检验管理程序
5.2不合格品管理程序
5.3纠正与预防措施管理程序
5.4与顾客有关的过程控制程序
6.作业说明：
6.1成品待验:
6.1.1生产单位依照生产作业要求，将已检验或包装入箱的成品隔离待验。

6.1.2生产单位按《组装车间生产管理程序》规定通知品管人员核实送检产品的型
号,数量, 状态等。

6.2OQC 检验:
6.2.1品管人员接成品《入库单》后,即对送验品予以抽验。

6.2.2品管人员抽验的等级及检验标准具体依《抽样方案作业规范》和《成品最终
检验规范》执行，并将检验内容填写于《成品最终检验报告》中。

6.2.3检验:
6.2.3.1品管人员经检验判定合格时,于被检成品外箱上盖“合格”章。

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6.2.3.2品管经检验判定不合格时,立即通知生产领班或以上人员确认不良品,按
照《不合格品管理程序》处理。

退回原生产单位返工,返工完成后,品管
人员重新全检返工品。

6.2.3.3返工后仍不合格的产品应当予以报废，报废产品应予以拆除并标注报废，
并须放在不合格品箱内内，按公司流程申请报废并处理。

6.2.3.4OQC 验货发现重大异常或同样问题连续发生 2 次或以上,品管立即召集相
关责任单位进行品质检讨会议并发出《纠正预防措施报告》,要求生产线
改善。

6.3入库作业：
6.3.1品管人员检验合格后,须通知物料人员进行入库作业。

6.4客户验货:
6.4.1客户如有特别要求来本公司验货时,本公司可预先作适当安排,以确定验货时
间,批量,提供验货地点,量测仪器等验货必要的条件,客户验收合格时,则依客
户要求作业。

6.4.2客户验收不合格时,由品管主管确认后退回责任单位返工,返工后品管人员检验,
然后送客户检验,直至合格为止,并依《与顾客有关的过程控制程序》作业。

6.4.3当客户要求我司针对其产品作可靠度试验时,我司需进行相关试验并出具公
司测试报告。

如果是委外对产品的可靠度进行测试验证,则提供测试单位出具的
相关报告,并作确认动作。

7.表单：
7.1成品最终检验报告
7.2入库单
8.流程图：
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