混凝土工程施工工艺和方法

混凝土工程施工工艺和方法
3.5.3.1 混凝土工程简介
本标段主要由4个单体工程组成——南广场地下停车场及公共换乘区工程、地铁6号线、地铁4号线、西青道下沉东段工程。

许多部位属超长、超厚结构，经归纳总结，其典型构件截面尺寸和混凝土强度等级如“表3.5.3-1 主体结构工程构件表”所示：
表3.5.3-1 主体结构工程构件表
3.5.3.2 施工组织流程
由于轨道交通地铁4号线设备层顶板、6号线顶板与南广场地下停车场及公共换乘区的结构底板为同一标高（-5.650m），且地铁4号线采用盖挖逆作法施工，6号线、西青道下沉工程采用明挖法施作，所以大致分为4个大区穿插组织进行。

1 流水段的划分
公共换乘区结构底板-5.650标高处：公共换乘区分为南北两个大区共计17个小段；地铁4号线分为五个施工段；地铁6号线分为四个施工段，根据施工流水段的划分安排混凝土分项工程的流水段，并在各施工段分界处设置温度后浇带（地铁4、6号线设置沉降缝），其底板结构混凝土组织顺序如图3.5.3-1、2所示。

计划从2010年6月初插入西青道底板大体积混凝土施工，同时，为了兼顾南广场公共换乘区和地铁4、6号线主体结构的正常施工，需保留临时道路，因此，西青道先施工S1-18～S1-14段隧道和东侧U形槽段主体结构，待S-14段主体结构施工完毕，防水及土方回填后，将临时道路转移至S-14段隧道上方，再组织S1-13/12/11
段隧道主体结构的施工，图3.5.3-3所示。

图3.5.3-1 地铁4、6号线、公共换乘区结构底板(-5.650标高)砼浇筑顺序图
公共换乘区结构顶板5.600/3.100标高处：根据温度后浇带和西站主楼与南广场之间的沉降缝将公共换乘区分24个小段；西青道下沉路按设计沉降缝位置，分为18个小段，公共换乘区顶板结构与西青道下沉路平行组织施工，如图3.5.3-3所示。

图3.5.3-2 地铁4、6号线、公共换乘区结构底板(-5.650标高)施工分区图
图3.5.3-3 公共换乘区顶层结构(5.600/3.100)、西青道施工分区图
2 施工缝留置位置
地铁4号线采用盖逆法施作，此工艺要求墙体需设置4条水平施工缝，如图3.5.3-4所示；地铁6号线采用正施法施作，单由于其层高较高、结构构件较大，我们也设置了2条水平施工缝。

每条水平施工缝内，均安装中埋式钢边橡胶止水带，并在侧墙铺贴防水加强层，如图3.5.3-5所示。

图3.5.3-4 地铁4号线逆作施工缝留设示意图
图3.5.3-5 地铁6号线施工缝留设示意图
公共换乘区结构底板约有22000㎡，超厚超长、面积较大，且与地铁4、6号线
顶板结构紧密连接，未避免温度应力集中和不均匀沉降引起结构裂缝，我们设置了若干条后浇带。

为了保证后浇带的施工质量，我们采用快易收口网作为模板，其力学性能优良、自重轻，成型效果好（混凝土凝固后无需剔凿），如图3.5.3-6所示：
图3.5.3-6 后浇带快易收口网加固示意图
3 施工关键技术要求
1) 本工程部分结构构件属超长、超大、超厚结构——南广场地下停车场及公共换乘区工程施工范围为132.65×175.5m，需留设施工缝或后浇带，涉及“有补偿收缩混凝土”施工；
2) 底板厚度有1000mm、1500mm、1800mm、2000mm四种，涉及“大体积混凝土”施工。

施工中的混凝土连续浇筑措施、降低混凝土水化热措施、混凝土测温技术和控制温差措施是混凝土施工的施工要点之一。

3) 本工程部分钢管柱混凝土强度等级为C50高抛免振自密实混凝土，其配合比设计的基本思路是对影响混凝土性能的矿物组成、材料形态、外加剂的全面优选和试配。

在此分项工程施工前，必须配置出填充性良好、高抛不离析的自密实混凝土。

4 资源组织
在混凝土施工前，为确保混凝土施工顺利进行，必须做好各项资源安排与准备，包括布置好混凝土施工机械和小型机具、性能检查，准备混凝土施工需要的各种防雨雪材料、混凝土养护材料，安排充足的混凝土施工操作人员、管理人员等。

我方将详细考察市区现有混凝土供应商，从中选择混凝土质量好，供应量有保证的供应商，并报监理、项目管理单位、业主审定。

混凝土施工所需的主要人、材、机资源情况详见表3.5.3-2所示。

表3.5.3-2 混凝土施工资源需用量
3.5.3.3 施工方法与工艺
1 工艺流程
2 施工准备
1) 技术准备
各项技术准备内容详见表3.5.3-3所示。

表3.5.3-4 混凝土碱含量要求
2）原材料准备
高强混凝土原材料除满足普通混凝土的一般要求外，还应满足以下要求：
表3.5.3-5 混凝土原材料质量要求
3）现场准备
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的混凝土垫块或塑料卡是否垫好，墙、柱等模板应在清除杂物等后再封闭。

并办完隐、预检手续，包括钢筋、模板、预留预埋等内容，在砼浇筑期间要做好钢筋和预埋件的成品保护工作。

明确混凝土罐车的行走路线，提前与市政、交通、电力、自来水公司及政府有关部门取得联系，建立良好的协作关系，确保道路畅通，水电供应正常。

浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，泵管已搭设完毕并经检查合格，检查现场临时水电、照明、通讯等辅助措施的准备情况。

3 混凝土供应及运输
为保证混凝土的连续浇筑和及时供应，我们计划选择的几家供应商均在工程附近15公里范围内。

具体要求：
(1)根据混凝土浇筑部位、方量等参数计算出混凝土罐车用量，提前协调混凝土供应商，并编号标识。

(2)当气候有变化时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的塌落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间，保证混凝土自出机到浇筑完毕控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。

(3)现场调度与混凝土搅拌站调度要随时保持联系，确保混凝土供应速度。

(4)严格执行混凝土进场交货检验制度。

由商品混凝土搅拌站人员向现场混凝土工长指派的人员逐车交验，交验的内容有目测混凝土外观色泽、有无泌水离析，试验员对每车的坍落度进行取样实验，是否符合商品混凝土小票规定的技术要求，并作好
记录。

混凝土供应与输送流程见图3.5.3-8所示。

图3.5.3-8 混凝土供应与输送流程
(5)泵管布置
泵管布置原则：必须坚持“路线短、弯道少、接头严密”的原则。

泵管由地面向下布置，大坍落度的混凝土拌合物就有可能在倾斜管段内产生因自重向下滑流。

此时，应在倾斜管的上端设排气阀，当向下倾斜管段内有空气段时，先将排气阀打开，压送排气，在下倾斜管段内充满混凝土拌合物，从排气阀排出砂浆时，再关闭排气阀进行正常压送。

在向下泵送，地上水平管段轴线应与Y形管出料轴线垂直。

见图3.5.3-9所示。

1
1-排气阀；
2-混凝土泵
50～60
25～35
h
l
图3.5.3-8 地下泵管布置
为了保证混凝土立管的稳定性，从出土口内侧搭设临时架体，如图3.5.3-10所示。

图3.5.3-10 逆作施工甭管加固图
4 混凝土浇筑及振捣
混凝土浇筑流程:混凝土浇筑流程详见图3.5.3-11所示。

清理杂物，润湿模板
沿同一浇筑方向退泵布料
分段分层浇筑、分段分层振捣
控制面标高或抹平收光
图3.5.3-11 混凝土浇筑流程
1) 浇筑一般要求
在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。

混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。

在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。

在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；
浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

本工程竖向结构每层浇筑高度控制在400mm以内。

当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝土500mm以上，如图3.5.3-12所示。

图3.5.3-13 逆作侧墙混凝土浇筑示意图
混凝土的配比按一般泵送混凝土考虑，在理场应经常抽测混凝土的坍落度，坍落度在18±2cm为宜。

要特别注意混凝土的摊铺高度，一般以50cm为宜，做到四周混凝土均匀上升。

混凝土浇捣到投料口时，应注意混凝土的两次浇捣，即第一次浇捣混凝土，稍停半小时至1小时(依气温而决定间隔时间)再振捣一次，有利于接缝处混凝土密实。

在每段内衬的分缝处，下段侧模要高出上段混凝土30cm。

作为混凝土的投料口，投料口的宽度应依据泵车软管直径而定，一般宜大于20cm，混凝土应浇至投料顶，依靠30cm的压差，使接缝处混凝土密实，拆模之后投料口一圈混凝土形成环形牛腿，在混凝土强度达到75%后，应及时凿除。

3) 基础底板混凝土浇筑：
基础底板浇筑采用斜面分层浇筑，“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到底”，具体详见大体积混凝土施工方案。

4) 柱混凝土采用分层浇筑，布料机配合泵送或塔吊吊斗吊运，同一排柱从两端向中间同时开始。

5) 梁板混凝土采用泵送，布料机配合布料，梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，达到板底位置时再与板一起浇筑。

6) 地下室外墙及剪力墙混凝土采用泵送、布料杆配合布料，或者在汽车泵直接泵送布料，分层连续浇筑。

7) 振捣一般要求
混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。

振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。

振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。

采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。

8) 基础底板及厚楼板，采用直径50mm的棒式振动器进行振捣，插点间距为300～400mm。

振动棒按三道布置，详图3.5.3-14所示。

后振捣棒
中振捣棒
前振捣棒
图3.5.3-14 混凝土浇筑振捣棒布设位置示意图
9) 柱、墙混凝土采用分层（不大于400mm）浇筑分层振捣，使用φ50和φ30插入式振捣器插入下一层厚度不小于5cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

10) 梁混凝土采用直径φ50和φ30插入式振捣器时振捣，梁柱、梁墙节点处钢筋较密，混凝土振捣可采用直径较小的Ø30的振动棒进行振捣。

11) 楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30分钟用平板振捣器进行二次复振平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。

5 混凝土养护与拆模控制
1) 混凝土养护
本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，在常温条件下，混凝土的养护一般采取浇水养护或喷洒养护液。

对柱墙竖向混凝土，拆模后用麻袋或塑料薄膜进行外包并浇水养护，如图3.5.3-15所示。

梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或阻燃草帘子，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。

底板表面覆盖阻燃毛毡、塑料薄膜蓄水进行养护，梁板覆盖保水薄膜浇水养护。

对地下室有抗渗要求的混凝土养护时间不小于14d；对普通混凝土养护时间不小于6d；后浇带处混凝土养护时间不少于28d。

大体积混凝土的养护必须考虑控制温差的措施并通过计算确定其养护措施。

当结构施工处于冬期施工阶段时，为了减小热量的散失过快，采用综合蓄热法施工，在墙、柱、梁板等处的模板背楞间隙处塞阻燃聚苯板。

各部位混凝土浇筑完毕后，
在其混凝土表面要覆盖塑料薄膜和阻燃草帘。

如图3.5.3-16所示。

图3.5.3-16 混凝土水平构件蓄热保温养护示意图
2) 拆模强度的控制
侧模以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间。

顶板拆模应在混凝土达到下表中强度以后方可拆除。

表3.5.3-6 混凝土构件拆模强度要求
根据同条件养护试压报告，混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。

结构施工处于冬期施工阶段时，在拆除墙、柱、梁、板模板时，混凝土强度必须达到受冻临界强度4Mpa方可拆模；同时，模板和附加的保温板在混凝土达到要求强度，并冷却到5℃后方可拆除；拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。

由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。

为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。

6 混凝土成品保护
混凝土浇筑前，在预留钢筋上缠绕塑料膜防止钢筋被混凝土污染，柱墙拆模后用塑料护角条对柱、墙及门窗洞口处混凝土阳角部分进行成品保护；对楼梯踏步采用满铺木胶模板进行保护。

楼板浇筑完混凝土达到强度以后，方可允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。

如下图所示。

图3.5.3-17 上人警示示意图
对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。

墙、柱阳角、楼梯踏步用硬塑料条或小木条包裹进行保护，满堂架立杆下端垫木枋。

利用结构做支撑支点时，支撑与结构间加垫木方。

图3.5.3-18 柱、墙、楼梯踏步成品保护
要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。

在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。

不用重物冲击模板，人员上下应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密。

在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。

冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。

3.5.3.4 混凝土施工技术、质量保证措施
1 混凝土浇筑前的质量预控详见表3.5.3-7、8：
表3.5.3-7 混凝土搅拌、运输过程质量监控表
2 混凝土裂缝控制
本工程基础底板为防渗混凝土，我们将采取措施防止混凝土开裂，具体大体积混凝土防裂措施措施详见表3.5.3-9所示。

表3.5.3-9 大体积混凝土防裂控制措施
防止大体积混凝土开裂的关键是减少混凝土水化热，采取的措施见表3.5.3-10。

大体积混凝土施工的另一个一个关键是控制大体积混凝土内外温差，采取措施见表3.5.3-11所示。

4 高强混凝土施工的质量控制
1) 高强度
我们所要得到的高强度目标，必须以满足常规施工工艺为前提条件。

在本工程现高强度的主要手段是依靠新型高效减水剂和优质的矿物掺合料，进行原材料的合理搭配和配合比的优化设计，优先对混凝土的强度指标予以保证，然后在考虑其它相关性能。

主要采取的技术措施有：
(1)选用质量稳定、需水量低、流变性能好、活性较高的P.O42.5水泥，要求水泥28d抗压强度≥50N/mm2。

(2)选用质地坚硬、清洁、级配良好的粗细骨料，其中细骨料为中粗砂，粗骨料为山碎石，含泥量、泥块含量、压碎指标满足要求。

(3)选用粉煤灰掺合料。

(4)选用新型聚羧酸系高性能减水剂，要求减水率≥20%。

2) 高工作性
高工作性包括高流态及良好的保持性两个方面，是高性能混凝土的另一重要特征。

这里的高流态必须是以优良的工作性为前提条件的，也就是说拌合物出机坍落度至少达到220mm以上，且粘度适宜，没有离析、泌水现象，在2～3h内工作性能基本保持不变。

为此我们采取了以下这样几项措施：
(1)掺入高效减水剂，以保证在用水量不大于180kg/m3时坍落度仍满足220mm以上。

(2)在高效减水剂中掺入特殊的保塑组分,以保证混凝土在出机3h内坍落度损失率＜10％。

(3)粗骨料选用级配良好的5～25mm山碎石，细骨料选用中粗砂，选用合适的砂率，以进一步改善混凝土的粘聚性和保水性能。

(4)C50自密实混凝土入模坍落度：240～260mm，扩展度600～700mm，T500流动时间:2～5s；C60混凝土入模坍落度200～220mm、扩展度≥550mm、坍落倒流时间≤12s（坍落度筒倒置，一次装满混凝土后的排空时间）。

(5)利用大掺量粉煤灰，解决混凝土粘聚性高、泵送阻力大的难题。

3) 凝结时间
凝结时间是新拌混凝土的一项主要技术参数，它一方面影响到混凝土的施工工艺和质量，另一方面还影响到混凝土硬化后的质量，比如抹面、拆模、养护等都与其凝结时间有关。

为了达到已确定的指标，我们采取的措施是：掺入缓凝剂和一定数量的矿物掺合料，以求尽量推迟混凝土的初凝时间。

缓凝剂的掺量通过实际测试确定。

4) 水化温升
水泥与水反应放出的热量会使混凝土温度升高，在混凝土体内产生温度应力，当温度应力大于拉应力时，混凝土就会开裂。

所以，必须严格控制混凝土的水化温升。

由于高强度等级混凝土胶凝材料总量较高，因此温升较高及其峰值出现较早可以说是一般高强混凝土的负面特征，也是高强混凝土产生裂缝的主要原因之一，对混凝土耐久性能影响很大。

我们采取的措施是：
(1)在满足强度的前提下尽可能地降低单方水泥用量，单方混凝土中水泥用量不超过400kg/m3，胶凝材料总量不超过550kg/m3。

(2)掺入优质粉煤灰掺合料≥100kg/m3。

(3)掺入保塑剂与缓凝剂。

(4)掺加新型高效减水剂。

5) 体积稳定性与耐久性
混凝土体积稳定性与耐久性是紧密相连的，稳定性好也就是膨胀与收缩小，不产生宏观有害裂纹(缝)。

在允许荷载长期作用下不发生有害变形或破坏，这主要取决于耐久性的好坏；同时稳定性好对耐久性也有巩固和提高的作用。

为了提高体积稳定性和耐久性，我们采取了如下措施：
(1)选择非碱活性或低碱活性骨料。

(2)使用低碱水泥，降低水泥用量，掺加部分缓凝剂，严格控制混凝土水化温升。

(3)抑制和预防碱—集料反应的发生。

碱—集料反应是水泥中的碱性氧化物和活性骨料之间发生的化学反应，该反应会使硬化后的混凝土发生肿胀破坏，严重影响混凝土的使用寿命。

我们在选材时，一是选择活性成份含量低的砂石；二是选择质量稳定，含碱量较低的水泥和高效减水剂；三是掺加优质矿物掺合料抑制碱—集料反应。

5) 拟选用混凝土配合比
高强混凝土柱、钢骨自密实混凝土拟采用的配合比见表3..5.3-12：
表3.5.3-12 拟采用高强、自密实混凝土配合比
6) 高强、自密实混凝土生产控制
高强、自密实混凝土施工技术的关键在于配比设计和生产的质量控制阶段，一方面取决于配比设计的合理性，另一方面是生产设备、生产工艺、原材料配置等的生产过程是否有保证；在对生产过程（混凝土拌合物的搅拌）中的质量控制中，主要是保证实现混凝土塑性状态的性能，包括流变性、稳定性等，须确保混凝土的质量波动减小、性能达到配比设计要求或实际性能得到全面提高。

过程中重点考虑与控制因素有：生产系统的质量控制——须保证严格按照质量控制体系的标准对生产过程进行控制，选择业务素质、责任心强的工作人员监督生产。

原材料的控制——生产过程中要严格控制原材料的实际质量和用量，确保原材料过程中的质量变异。

过程中增加对原材料的检测频率，尤其是骨料级配和含水率，骨料颗粒级配要稳定连续。

加水量的控制——严格按照设计配比的要求，对加水量进行精确控制，并充分考虑骨料的含水率，过程中随着骨料含水率的变化随时进行调整。

外加剂、矿物掺合料——外加剂和矿物掺合料的掺量对混凝土塑性性能的影响很大，过程中应当严格控制。

并加强进场材料的随机抽检频率，保证外加剂成分的连续稳定。

生产检测与控制——混凝土的生产过程中受许多因素的影响，尤其刚开机生产时混凝土性能容易出现波动，应当加强混凝土的质量性能测试，并对此进行适当调整，直到性能稳定。

同时，过程中应当加强专人目测检验。

混凝土拌合生产的第一罐必须在有关人员见证下进行开盘鉴定。

7) 高强、自密实混凝土施工现场控制的目的在于收集施工过程中混凝土的性能数据，以帮助调整、改进设计配比和监督混凝土拌合生产过程。

(1)首先是现场性能测试，混凝土运至现场先进行坍落度、扩展度、稳定性等的检测，通过检测校对混凝土从出厂至施工现场的性能是否发生改变，损失多少、是否发生分层离析等。

也作为混凝土的交货检验记录，对于坍落度达不到施工要求时不得用于浇筑，更不得现场加水调整。

(2)检测方法和频次，坍落度检测次数为混凝土开盘后的前2罐车必须检测，以后随机抽测，但每台班不少于10次，每浇筑100m3混凝土时必须作一次检测，并作好检测记录；混凝土检测取样控制在卸料过程中从卸料量的1/4至3/4之间采取，坍落度检测在20min内完成，强度试件的制作在40min内完成。

(3)合理布置泵管和安放泵车，泵送前用同混凝土配比的去石子砂浆润管，正确启动泵车，检查泵管连接、支撑是否牢固等。

8) 高强、自密实混凝土浇筑前先进行泵送性能和填充性能检查。

泵送性能——主要是观察和检测混凝土在浇筑点的性能是否理想，泵送的过程是否较为顺畅。

目测混凝土表观质量，进行坍落度、扩展度检测以检查其工作性能又无明显变化或变化是否在掌控之内。

混凝土填充性——每次搅拌的混凝土在浇筑之前均要做填充性试验。

检查混凝土能否顺利通过障碍物和模板模型是否被混凝土所充盈。

若检测结果理想，说明自密实混凝土填充性好，与配比设计相符。

通过以上检查的结果情况，分析是否对生产过程或设计配比进行调整。

9) 高强、自密实混凝土的浇筑
鉴于高强、自密实混凝土性能的优良，浇筑速度大于普通混凝土，施工现场应做好充足的准备。

(1)事先制备与浇筑混凝土同配比的去石子砂浆，于自密实混凝土浇灌前，对竖向混凝土构件用塔吊吊料斗运至浇筑点，人工方式在浇筑面底部铺浆30～50mm厚，以避免根部烂根。

(2)高强、自密实混凝土由于浇注速度快，混凝土下沉时间长，必须进行二次复振，复振时间在施工完毕30分钟左右，防止产生横向开裂。

（钢模板在外侧悬挂振捣器振捣、木模板在外侧敲击模板密实的方法）
(3)混凝土浇注过程中垂直自由下落高度控制在2m以内，水平流动距离控制在10m以内。

(4)高性能自密实混凝土的浇筑速度比较快，不得再出料口过多集中堆料。

10) 本工程高强、自密实混凝土从拌合物生产至浇筑完成过程中，对混凝土工作。