15银宝山新_错漏装QCC报告
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银宝山新错漏装QCC报告
质量部 20XX12月18日
2023/7/26
1
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—QCC圈介绍 小组成员
2023/7/26
改善无止境
2
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—QCC圈介绍
➢ 圈员介绍 ➢ 圈名：错漏装专题改善QCC圈
2023/7/26
3
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—课题选定
附件漏装、少装、错装；
漏打螺钉 漏贴标签
错装配件、漏标签、贴错标签、混料； 螺钉用错
唐湘勇 贺昌胜 黄兵
三楼装配科 作业指导书适用价值低 漏贴标签，漏装配件、少贴标签；
漏附件包
三楼装配科 物料摆放乱
混料、错料；
环 三楼装配科 标示内容不完整
漏工序，漏标签，漏配件；
三楼装配科 未按”5S”作业
混料、错料；
标示内容不完
从装配线流出的产品 质量部品检员在检验过程
整
装配部整顿 错漏装次数为0次
针对标签的内容进行检查， 标示内容不完整的不予转
黄兵
序；
产线周围有其 它订单的物料
从装配线流出的产品 产线周边无其他产 错漏装次数为0次
品的物料
每次开线前清理流水线周 边，填写《清换线记录 表》，品检员签字确认；
贺昌胜 黄兵
太差了！！！
2023/7/26
7
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状分析
3. 现状调查 3.3 不良项目责任部门
不良项目 标签贴错 漏加工螺纹 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包 漏点螺纹胶 标签重复 标签未贴好 定位销装错 物料放错
发生次数 7 7 6 4 3 3 2 2 1 1 1 1
三楼装配 三楼装配 三楼装配
已完成 已完成 已完成
2023/7/26
17
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
4M1E
措施 1.鼓励员工在装配过程中 自检、互检； 2.发现问题人实施现金奖 励、每天输出奖惩明细；
装配部实施培训
人
装配部实施培训
1.装配部早会宣导，2.班 组长、拉长在日常工作中 检查、督导员工是否按照
1. 课题选定
2. 错漏装是华为针对供应商的关键考核指标之一； 3. 针对20XX度公司内部异常不良项柏拉图分析,错漏装为重要的"少数
不良项"； 4. 一旦发生错漏装异常,造成的影响很严重；
我们向错 漏装不良 宣战！
2023/7/26
4
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—活动计划
2. 错漏装QCC活动计划
装配部实施培训
责任人 地点 黄显波 三楼装配
贺昌胜 吴可军
三楼装配
计划完成时间 已完成 已完成
人
员工技能水平较低
针对性培训
所有关键岗位的培训率为 100%
装配部实施培训
贺昌胜 吴可军
三楼装配
不按规范作业
从装配线流出的产品错漏 1.装配部早会宣导，2.班
早会宣导 装次数为0次
组长、拉长在日常工作中 检查、督导员工是否按照
陈著良 三楼装配
规范作业；
员工工作精力分散
合理安排工作
从装配线流出的产品错漏 装次数为0次
装配部在工装安排中根据 员工的能力分配工装
贺昌胜 吴可军
三楼装配
产线暂停，再开线
跳工序发生的次数为0次 装配部制作标示牌，在休
后，跳工序，
对未完成工序的 产品做标示
息期间或是产线暂停时针 对流水线上的产品上放入
相似物料肉眼 难分辩
制作相似物料检验 标准
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
质量部QE制作相似物料警 示函；
责任人 贺昌胜 吴可军
黄兵
地点 计划完成时间 三楼装配 已完成
三楼装配 已完成
损坏物料未以 废换新
人工点数容易 出现误差
无作业指导书
作业指导书适 用价值低
从装配线流出的产品 流水线作业员在作业过程
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9
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.2.1 配件上线流程
➢ 风险点分析：附件打包区在装小包装时,可能会少装配件或漏装配件,装配线在放入产品中 时会漏放配件包；检验过程中,检验完成产品后可能会配件包取出后,封箱时未将配件包放 入产品中.
4.2.2 标签上线流程
三楼装配科 员工技能水平较低
三楼装配科 不按规范作业
三楼装配科 员工工作精力分散
三楼装配科 产线暂停，再开线后，跳工序
三楼装配科 标签拿取困难
不良品周转困难 三楼装配科
后果
导致的错漏 装不良项目
确认人
不良品流出
1.不良品可返修的被整成报废品， 2.将不良品当做良品流入下工序； 1.作业过程中良品率低，2.发现 不了不良品； 1.产生不良品，2.返修困难；
不良品流出；
产品漏工序；
标签贴错 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包
唐湘勇 贺昌胜 黄兵
标签位置贴错或是方向不对；
漏工序，漏标签，漏配件；
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—要因确认
6. 要因确认 6.2 料、法、环
4M1E 地点
因素
后果
导致的错漏装 不良项目
确认人
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—制定对策
7. 制定对策
4M1E
要因 自检积极性低
对策
目标
措施
从装配线流出的产品错漏 1.鼓励员工在装配过程中
制定自检、互检 装次数为0次
自检、互检；
奖励
2.发现问题人实施现金奖
励、每天输出奖惩明细；
发生不良员工私自
所有关键岗位的培训率为
处理
针对性培训 100%
条码扫描流程
➢ 风险点分析：仓库在扫描时要扫箱条码、21条码、ANS条码,若那一个环节未扫 描到,条码系统会锁定,条码系统具备防呆功能.
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11
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—工艺流程与风险分析
4.3 目标设定
1. 从20XX11月1日开始无线模块错漏装内部投诉次数为0；
目标有了,朝目标奋斗,革 命尚未成功,同志还须努
2 5.26%
84.21%
2 5.26%
89.47%
1 2.63%
92.11%
1 2.63%
94.74%
1
1
38
2.63% 2.63% 100.00%
97.37% 100.00%
2023/7/26
6
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状调查
3. 现状调查 3.2 不良项目
标签贴错 漏加工螺纹 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包
4M1E
措施
按订单成套领料，下发
产线时按照产量成套发
料；
质量部QE制作相似物料
料 警示函；
流水线作业员在作业过
程有物料损坏时，取损
坏的物料去到组长那里
换取良品，并登记；
责任人 地点
贺昌胜 三楼 吴可军 装配
黄兵
三楼 装配
贺昌胜 三楼 吴可军 装配
标签条码领用记录表
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8. 对策实施
以废物料换良品 错漏装次数为0次
有物料损坏时，取损坏的 物料去到组长那里换取良
品，并登记；
从装配线流出的产品 技术部评估请购精度高，
技术部制作工装 错漏装次数为0次 带报警灯功能的电子秤用
于附件包的数量检验；
技术部制作SOP
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
技术部工程师制作SOP
技术部修订SOP
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
陈著良 余克伟
三楼装配
“未作业完成”的标示牌；
标签拿取困难
漏贴标签的次数为0次 装配部请购刀片，员工在
机
制作工具
取标签时，用刀片将标签 从油纸上取下来贴到产品
陈著良 三楼装配
正确的位置上；
不良品周转困难
跳工序发生的次数为0次 技术部设计不良品周转车，
制作周转车
每条流水线配两台，用于 王从勇 三楼装配
课题 选定
张2强014-10-18
现状 分析
P
目标 设定
肖思20遥14-10-22
要因 确认
原因 分析 吴可军
2014-10-27
唐湘勇
2014-10-29
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5
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状调查
3. 现状调查 3.1 无线模块20XX公司内部错漏装不良项目柏拉图分析
不良项目
2.1活动思路P-D-C-A
2014-12-12
2.2时间节点控制
2.3进度管理
黄兵
2.4阶段性资料输出2014-11-25
黄显波
总结与下 一计划
制定巩
固措施 A
C 余克伟 效果
2014-11-25 确认
对ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ D
实施 陈著良
制定
2014-11-10
对策
贺昌胜
2014-11-05
2014-10-15
黄兵
三楼装配科 未齐套发放物料
多贴标签、多放附件包；
三楼装配科 相似物料肉眼难分辩 料 三楼装配科 损坏物料未以废换新
混料、错料； 漏贴标签，漏装配件；
三楼装配科 产线周围有其它订单的物料 混料、错料；
标签贴错
三楼装配科 作业方法不当
产生不良品，错贴、漏贴标签；
漏装配件
三楼装配科 人工点数容易出现误差 法 三楼装配科 无作业指导书
规范作业；
装配部在工装安排中根据 员工的能力分配工装
责任人
黄显波
贺昌胜 吴可军 贺昌胜 吴可军
陈著良
贺昌胜 吴可军
自检互检表 技能培训记录
自检、互检奖励登发放记表
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
4M1E
措施
责任人 地点
装配部制作标示牌，
在休息期间或是产线 暂停时针对流水线上 的产品上放入“未作
技术部工程师制作SOP
贺昌胜 吴可军
王从勇 王从勇 陈高磊
三楼装配
三楼装配 三楼装配 三楼装配
已完成
已完成 已完成 已完成
物料摆放乱
装配部整顿
1.装配部做区域规划，2.
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
物料按照区域标示摆放； 3.班组长每日检查，并将 班组长设定为自己班组工
作区域的责任人；
吴可军 陈著良 黄显波 余克伟
陈著良 余克伟
三楼 装配
业完成”的标示牌；
装配部请购刀片，员
机
工在取标签时，用刀 片将标签从油纸上取 下来贴到产品正确的
陈著良
三楼 装配
位置上；
技术部设计不良品周
转车，每条流水线配 两台，用于不良品放
王从勇
三楼 装配
置；
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
作业方法不当
无作业指导 书
人工点数容易 出现误差
作业指导书 适用价值低
物料摆 放乱
标示内 容不完 整
未按5S作业
方法
环境
➢ 用圈圈起来的是主要原因
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6. 要因确认 6.1 人、机
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—要因确认
4M1E 人 机
地点
因素
三楼装配科 自检积极性低
三楼装配科 发生不良员工私自处理
4M1E 法
措施 技术部评估请购精 度高，带报警灯功 能的电子秤用于附 件包的数量检验； 技术部工程师制作 SOP 技术部工程师制作 关键岗位说明
责任部门 装配 普加 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配
责任人 贺昌胜 吴志军 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜
➢ 12个缺陷项只有一项是
普加的责任；
➢ 其余11项不良均为装配科 责任；
➢ 装配科为错漏装不良发生 的主要场所；
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力！！！
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—原因分析
5. 原因分析 5.1 要因图分析
人
自检积极 性低
员工工作精力 分散
机
物料
员工技能水平 较低
产线暂停，再 开线后，跳工 序，
标签拿取困难
未齐套发放 物料
相似物料肉 眼难分辩
未按规范作 业
不良品周转困 难
损坏物料未以 废换新
产线周围有 其它订单的 物料
8
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.1 现状
月次 1月 2月
发生次
数
3
3
2014年度无线模块公司内部发生错漏装不良次数
3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月
14
6
0
3
5
6
2
10月 11月 12月 2
4.2 生产流程与风险分析
➢ 风险点分析：壳体、基板类物料属于自制件,物料单一,仓库分箱、并箱不出错,其错漏装的 风险小,在装配过程中若有不良品,针对不良品做专区管理则错漏装风险进一步减少.
不良品放置；
已完成 已完成 已完成 已完成 已完成 已完成
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—制定对策
7. 制定对策
4M1E 料 法 环
要因
对策
目标
措施
未齐套发放物 针对物料的发放在 从装配线流出的产品
料
数量上进行合理控 错漏装次数为0次
制，不发多余物料。
按订单成套领料，下发产 线时按照产量成套发料；
➢ 风险点分析：产线在粘贴标签时,可能会有标签损坏,员工未及时去已废标签换取标签,导致 标签漏贴、错贴.
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.2.3 条码上线流程
➢ 风险点分析：条码在组装产线粘贴过程中可能会有条码标签〔壳体损坏,员工会错贴、漏 贴标签；
标签贴错
漏加工螺 纹
漏装配件
漏打螺钉
漏贴标签
螺钉用错
漏附件包
漏点螺纹 胶
标签重复
标签未贴 好
定位销装 错
物料放错
合计
不良数量 7
不良率 18.42%
累积不良 率
18.42%
7 18.42%
36.84%
6 15.79%
52.63%
4 10.53%
63.16%
3 7.89%
71.05%
3 7.89%
78.95%
质量部 20XX12月18日
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—QCC圈介绍 小组成员
2023/7/26
改善无止境
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—QCC圈介绍
➢ 圈员介绍 ➢ 圈名：错漏装专题改善QCC圈
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—课题选定
附件漏装、少装、错装；
漏打螺钉 漏贴标签
错装配件、漏标签、贴错标签、混料； 螺钉用错
唐湘勇 贺昌胜 黄兵
三楼装配科 作业指导书适用价值低 漏贴标签，漏装配件、少贴标签；
漏附件包
三楼装配科 物料摆放乱
混料、错料；
环 三楼装配科 标示内容不完整
漏工序，漏标签，漏配件；
三楼装配科 未按”5S”作业
混料、错料；
标示内容不完
从装配线流出的产品 质量部品检员在检验过程
整
装配部整顿 错漏装次数为0次
针对标签的内容进行检查， 标示内容不完整的不予转
黄兵
序；
产线周围有其 它订单的物料
从装配线流出的产品 产线周边无其他产 错漏装次数为0次
品的物料
每次开线前清理流水线周 边，填写《清换线记录 表》，品检员签字确认；
贺昌胜 黄兵
太差了！！！
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状分析
3. 现状调查 3.3 不良项目责任部门
不良项目 标签贴错 漏加工螺纹 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包 漏点螺纹胶 标签重复 标签未贴好 定位销装错 物料放错
发生次数 7 7 6 4 3 3 2 2 1 1 1 1
三楼装配 三楼装配 三楼装配
已完成 已完成 已完成
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
4M1E
措施 1.鼓励员工在装配过程中 自检、互检； 2.发现问题人实施现金奖 励、每天输出奖惩明细；
装配部实施培训
人
装配部实施培训
1.装配部早会宣导，2.班 组长、拉长在日常工作中 检查、督导员工是否按照
1. 课题选定
2. 错漏装是华为针对供应商的关键考核指标之一； 3. 针对20XX度公司内部异常不良项柏拉图分析,错漏装为重要的"少数
不良项"； 4. 一旦发生错漏装异常,造成的影响很严重；
我们向错 漏装不良 宣战！
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—活动计划
2. 错漏装QCC活动计划
装配部实施培训
责任人 地点 黄显波 三楼装配
贺昌胜 吴可军
三楼装配
计划完成时间 已完成 已完成
人
员工技能水平较低
针对性培训
所有关键岗位的培训率为 100%
装配部实施培训
贺昌胜 吴可军
三楼装配
不按规范作业
从装配线流出的产品错漏 1.装配部早会宣导，2.班
早会宣导 装次数为0次
组长、拉长在日常工作中 检查、督导员工是否按照
陈著良 三楼装配
规范作业；
员工工作精力分散
合理安排工作
从装配线流出的产品错漏 装次数为0次
装配部在工装安排中根据 员工的能力分配工装
贺昌胜 吴可军
三楼装配
产线暂停，再开线
跳工序发生的次数为0次 装配部制作标示牌，在休
后，跳工序，
对未完成工序的 产品做标示
息期间或是产线暂停时针 对流水线上的产品上放入
相似物料肉眼 难分辩
制作相似物料检验 标准
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
质量部QE制作相似物料警 示函；
责任人 贺昌胜 吴可军
黄兵
地点 计划完成时间 三楼装配 已完成
三楼装配 已完成
损坏物料未以 废换新
人工点数容易 出现误差
无作业指导书
作业指导书适 用价值低
从装配线流出的产品 流水线作业员在作业过程
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.2.1 配件上线流程
➢ 风险点分析：附件打包区在装小包装时,可能会少装配件或漏装配件,装配线在放入产品中 时会漏放配件包；检验过程中,检验完成产品后可能会配件包取出后,封箱时未将配件包放 入产品中.
4.2.2 标签上线流程
三楼装配科 员工技能水平较低
三楼装配科 不按规范作业
三楼装配科 员工工作精力分散
三楼装配科 产线暂停，再开线后，跳工序
三楼装配科 标签拿取困难
不良品周转困难 三楼装配科
后果
导致的错漏 装不良项目
确认人
不良品流出
1.不良品可返修的被整成报废品， 2.将不良品当做良品流入下工序； 1.作业过程中良品率低，2.发现 不了不良品； 1.产生不良品，2.返修困难；
不良品流出；
产品漏工序；
标签贴错 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包
唐湘勇 贺昌胜 黄兵
标签位置贴错或是方向不对；
漏工序，漏标签，漏配件；
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—要因确认
6. 要因确认 6.2 料、法、环
4M1E 地点
因素
后果
导致的错漏装 不良项目
确认人
2023/7/26
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—制定对策
7. 制定对策
4M1E
要因 自检积极性低
对策
目标
措施
从装配线流出的产品错漏 1.鼓励员工在装配过程中
制定自检、互检 装次数为0次
自检、互检；
奖励
2.发现问题人实施现金奖
励、每天输出奖惩明细；
发生不良员工私自
所有关键岗位的培训率为
处理
针对性培训 100%
条码扫描流程
➢ 风险点分析：仓库在扫描时要扫箱条码、21条码、ANS条码,若那一个环节未扫 描到,条码系统会锁定,条码系统具备防呆功能.
2023/7/26
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—工艺流程与风险分析
4.3 目标设定
1. 从20XX11月1日开始无线模块错漏装内部投诉次数为0；
目标有了,朝目标奋斗,革 命尚未成功,同志还须努
2 5.26%
84.21%
2 5.26%
89.47%
1 2.63%
92.11%
1 2.63%
94.74%
1
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2.63% 2.63% 100.00%
97.37% 100.00%
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状调查
3. 现状调查 3.2 不良项目
标签贴错 漏加工螺纹 漏装配件 漏打螺钉 漏贴标签 螺钉用错 漏附件包
4M1E
措施
按订单成套领料，下发
产线时按照产量成套发
料；
质量部QE制作相似物料
料 警示函；
流水线作业员在作业过
程有物料损坏时，取损
坏的物料去到组长那里
换取良品，并登记；
责任人 地点
贺昌胜 三楼 吴可军 装配
黄兵
三楼 装配
贺昌胜 三楼 吴可军 装配
标签条码领用记录表
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8. 对策实施
以废物料换良品 错漏装次数为0次
有物料损坏时，取损坏的 物料去到组长那里换取良
品，并登记；
从装配线流出的产品 技术部评估请购精度高，
技术部制作工装 错漏装次数为0次 带报警灯功能的电子秤用
于附件包的数量检验；
技术部制作SOP
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
技术部工程师制作SOP
技术部修订SOP
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
陈著良 余克伟
三楼装配
“未作业完成”的标示牌；
标签拿取困难
漏贴标签的次数为0次 装配部请购刀片，员工在
机
制作工具
取标签时，用刀片将标签 从油纸上取下来贴到产品
陈著良 三楼装配
正确的位置上；
不良品周转困难
跳工序发生的次数为0次 技术部设计不良品周转车，
制作周转车
每条流水线配两台，用于 王从勇 三楼装配
课题 选定
张2强014-10-18
现状 分析
P
目标 设定
肖思20遥14-10-22
要因 确认
原因 分析 吴可军
2014-10-27
唐湘勇
2014-10-29
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—现状调查
3. 现状调查 3.1 无线模块20XX公司内部错漏装不良项目柏拉图分析
不良项目
2.1活动思路P-D-C-A
2014-12-12
2.2时间节点控制
2.3进度管理
黄兵
2.4阶段性资料输出2014-11-25
黄显波
总结与下 一计划
制定巩
固措施 A
C 余克伟 效果
2014-11-25 确认
对ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ D
实施 陈著良
制定
2014-11-10
对策
贺昌胜
2014-11-05
2014-10-15
黄兵
三楼装配科 未齐套发放物料
多贴标签、多放附件包；
三楼装配科 相似物料肉眼难分辩 料 三楼装配科 损坏物料未以废换新
混料、错料； 漏贴标签，漏装配件；
三楼装配科 产线周围有其它订单的物料 混料、错料；
标签贴错
三楼装配科 作业方法不当
产生不良品，错贴、漏贴标签；
漏装配件
三楼装配科 人工点数容易出现误差 法 三楼装配科 无作业指导书
规范作业；
装配部在工装安排中根据 员工的能力分配工装
责任人
黄显波
贺昌胜 吴可军 贺昌胜 吴可军
陈著良
贺昌胜 吴可军
自检互检表 技能培训记录
自检、互检奖励登发放记表
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
4M1E
措施
责任人 地点
装配部制作标示牌，
在休息期间或是产线 暂停时针对流水线上 的产品上放入“未作
技术部工程师制作SOP
贺昌胜 吴可军
王从勇 王从勇 陈高磊
三楼装配
三楼装配 三楼装配 三楼装配
已完成
已完成 已完成 已完成
物料摆放乱
装配部整顿
1.装配部做区域规划，2.
从装配线流出的产品 错漏装次数为0次
物料按照区域标示摆放； 3.班组长每日检查，并将 班组长设定为自己班组工
作区域的责任人；
吴可军 陈著良 黄显波 余克伟
陈著良 余克伟
三楼 装配
业完成”的标示牌；
装配部请购刀片，员
机
工在取标签时，用刀 片将标签从油纸上取 下来贴到产品正确的
陈著良
三楼 装配
位置上；
技术部设计不良品周
转车，每条流水线配 两台，用于不良品放
王从勇
三楼 装配
置；
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—对策实施
8. 对策实施
作业方法不当
无作业指导 书
人工点数容易 出现误差
作业指导书 适用价值低
物料摆 放乱
标示内 容不完 整
未按5S作业
方法
环境
➢ 用圈圈起来的是主要原因
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6. 要因确认 6.1 人、机
错漏装专题改善QCC活动总结汇报—要因确认
4M1E 人 机
地点
因素
三楼装配科 自检积极性低
三楼装配科 发生不良员工私自处理
4M1E 法
措施 技术部评估请购精 度高，带报警灯功 能的电子秤用于附 件包的数量检验； 技术部工程师制作 SOP 技术部工程师制作 关键岗位说明
责任部门 装配 普加 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配 装配
责任人 贺昌胜 吴志军 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜 贺昌胜
➢ 12个缺陷项只有一项是
普加的责任；
➢ 其余11项不良均为装配科 责任；
➢ 装配科为错漏装不良发生 的主要场所；
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力！！！
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—原因分析
5. 原因分析 5.1 要因图分析
人
自检积极 性低
员工工作精力 分散
机
物料
员工技能水平 较低
产线暂停，再 开线后，跳工 序，
标签拿取困难
未齐套发放 物料
相似物料肉 眼难分辩
未按规范作 业
不良品周转困 难
损坏物料未以 废换新
产线周围有 其它订单的 物料
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.1 现状
月次 1月 2月
发生次
数
3
3
2014年度无线模块公司内部发生错漏装不良次数
3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月
14
6
0
3
5
6
2
10月 11月 12月 2
4.2 生产流程与风险分析
➢ 风险点分析：壳体、基板类物料属于自制件,物料单一,仓库分箱、并箱不出错,其错漏装的 风险小,在装配过程中若有不良品,针对不良品做专区管理则错漏装风险进一步减少.
不良品放置；
已完成 已完成 已完成 已完成 已完成 已完成
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—制定对策
7. 制定对策
4M1E 料 法 环
要因
对策
目标
措施
未齐套发放物 针对物料的发放在 从装配线流出的产品
料
数量上进行合理控 错漏装次数为0次
制，不发多余物料。
按订单成套领料，下发产 线时按照产量成套发料；
➢ 风险点分析：产线在粘贴标签时,可能会有标签损坏,员工未及时去已废标签换取标签,导致 标签漏贴、错贴.
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错漏装专题改善QCC活动总结汇报—目标设定
4. 目标设定 4.2.3 条码上线流程
➢ 风险点分析：条码在组装产线粘贴过程中可能会有条码标签〔壳体损坏,员工会错贴、漏 贴标签；
标签贴错
漏加工螺 纹
漏装配件
漏打螺钉
漏贴标签
螺钉用错
漏附件包
漏点螺纹 胶
标签重复
标签未贴 好
定位销装 错
物料放错
合计
不良数量 7
不良率 18.42%
累积不良 率
18.42%
7 18.42%
36.84%
6 15.79%
52.63%
4 10.53%
63.16%
3 7.89%
71.05%
3 7.89%
78.95%