客车轮轴缺陷自检系统简介2

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动车组车轮故障在线检测系统介绍

动车组车轮故障在线检测系统1 适用范围动车组车轮故障在线检测系统适用于各型动车组入库前车轮外形几何尺寸、踏面擦伤、车轮内部缺陷的在线动态检测。

本技术条件规定了该系统组成与功能、技术参数和安装要求。

2 规范性引用文件TB/T 3182-2007 机车车辆车轮动态检测系统。

JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T9214-2010 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法IEC—61000国际电工委员会电磁兼容系列标准CCITT和EIA通讯网络物理接口和电器接口标准GB 2423.1 电工电子产品基本环境试验规程GB 6587 电子测量仪器环境试验总纲GB 6587.2 电子测量仪器温度试验GB 6587.3 电子测量仪器湿度试验GB 6587.7 电子测量仪器基本安全试验GB 6833.02 电子测量仪器电子兼容性试验规范磁场敏感度试验GB/T 8566 计算机软件开发规范GB/T 8566 信息技术软件生存周期过程GJB/Z 102 软件可靠性和安全性设计准则TB/T 449 机车车辆车轮轮缘踏面外形TB/T 1010 车辆用轮对类型及尺寸GB146.1 标准轨距铁路机车车辆界限GB146.2 标准轨距铁路建筑界限《动车组管理信息系统自动化接口规范》（运装管验〔2008〕178号）3 系统组成与功能3.1系统组成该系统由车轮外形几何尺寸检测单元、踏面擦伤检测单元、车轮探伤单元组成。

各单元独立安装、运行、检测，信息接口统一规范。

3.2功能3.2.1系统功能能够自动检测踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、车轮直径、轮对内距；车轮踏面擦伤（与钢轨接触的）；轮缘径向缺陷、轮辋周向及径向缺陷。

具有车号及端位自动识别、通过速度检测、车辆接近和离去检测功能。

3.2.2软件功能3.2.2.1具有探伤检测数据采用轮饼图、A扫等关联显示分析功能。

3.2.2.2具有绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示功能。

轮对故障检修论文-CRH2型车辆轮轴部分的故障与检修浅谈

CRH2型车辆轮轴部分的故障与检修浅谈**摘要：轮对引导车辆沿钢轨运动，同时还承受着车辆与钢轨之间的载荷。

轮对利用轴箱装置和构架联系在一起，使轮对钢轨的滚动转化为车体沿轨道的直线运动，并把车辆的重量以及各种载荷传递给轮对。

所以说轮对是车辆不可或缺部分，其结构和故障会直接影响机车车辆的运行品质和行车安全,故而结合CRH2型动车组来探讨车辆走行部轮轴部分的结构、故障与检修。

关键词：车轴；车轮；故障；检修1 轮对轮对由一根车轴和两个同型号车轮通过过盈配合组装而成，轮对组装过程通常采用冷压和热套的工艺，使车轮与车轴牢固的结合在一起，使用过程中也不允许有松脱现象。

CRH2动车组转向架用轮对采用了空心车轴和直辐板车轮。

动车轮对含齿轮箱和轮盘；拖车轮对包括轴盘和轮盘如图1、2所示。

图1 拖车轮对1-轮对；2-制动盘；3-车轴；4-具有轴箱装置减震器支架的轴箱图2 动车轮对1-带有降噪环和制动盘的车轮；2-车轴；3-齿轮箱；4-轴箱；5-轴箱装置；6-轴箱减震器支架（每隔一个轮对一个）轮对的作用是引导车辆沿钢轨运动，同时还承受着车辆与钢轨之间的载荷。

因此，轮对应具有足够的强度，以保证车辆的安全运行。

在保证强度和使用寿命的前提下，应减轻轮对的重量，并使其有一定的弹性，以减少车轮与钢轨之间的动作力和磨耗。

轮对的内测距是保证车辆运行的一个重要参数。

我国铁路采用1435mm的标准轨距，轮对在钢轨上滚动时，轮对内侧距应该保证在最不利的条件下，车轮踏面在钢轨上仍有足够的安全搭接量，不造成掉道，同时还应该保证车辆在线路上运行时轮缘与钢轨之间有一定的游隙。

轮缘与钢轨之间的游隙太小，可能造成轮缘与钢轨之间的严重磨耗；轮缘与钢轨之间的游隙太大，会使轮对蛇形运动的振幅增大，影响车辆运行的品质。

CRH2型动车组轮对的内测距为1353+2mm。

-1轮对的结构还应有利于车辆顺利通过曲线和安全岔道。

1.1 车轴绝大多数的车轴为圆截面实心轴，采用优质碳素钢加热锻压成型，再经热处理（正火或正火后回火）和机械加工制成。

轮轴检修工作总结

轮轴检修工作总结
轮轴是火车运行中非常重要的部件，它承载着整个列车的重量，并且需要承受高速运行时的巨大压力。

因此，对轮轴进行定期的检修工作是至关重要的。

在过去的一段时间里，我们进行了一系列轮轴检修工作，并取得了一些成果和经验，现在我来总结一下这些工作。

首先，我们对轮轴进行了全面的检查，包括外观、尺寸、表面质量等方面。

通过这些检查，我们能够及时发现轮轴表面的裂纹、磨损和变形等问题，从而及时进行修复和更换，确保列车的安全运行。

其次，我们对轮轴的材料进行了分析和测试，以确保其符合相关标准和要求。

通过这些测试，我们可以及时发现轮轴材料的老化、腐蚀等问题，从而及时进行处理，避免因材料问题导致的轮轴故障。

此外，我们还对轮轴的装配和调整进行了严格的检查，确保每个轮轴都能够正确安装和调整到位。

这样可以有效减少轮轴在运行中的振动和磨损，延长轮轴的使用寿命。

最后，我们还对轮轴的润滑和冷却系统进行了优化和改进，以确保轮轴在高速运行时能够保持良好的润滑和冷却状态，减少磨损和热量积聚，提高轮轴的使用寿命。

通过这些轮轴检修工作，我们不仅及时发现和解决了一些轮轴存在的问题，而且还积累了丰富的经验和技术，为今后的轮轴检修工作奠定了良好的基础。

我们将继续努力，不断提高轮轴检修工作的质量和效率，为列车的安全运行保驾护航。

LZ02轮轴、轮对外观检查作业指导书

作业指导书轮轴、轮对外观检查目次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1.班前准备 (5)2.开工准备 (5)3.工序控制 (5)4.轮对外观检查 (6)5.设备故障处置 (9)6.质量反馈处置 (10)7.完工要求 (10)四、工装设备、检测器具及材料 (11)一、作业介绍作业地点：检修车间轮轴组轮轴收入线。

适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B轮轴二级修、三级修轮轴、轮对外观检查及修程判断。

上道作业：轮轴收入编号。

下道作业：辐板孔检修。

人员要求：本岗位作业须由轮轴钳工完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，上岗人员须持证上岗。

作业主要内容：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；检查轮对踏面、轮缘、幅板、轴身等进行观察时，做好前、后方轮对的安全防护；完工进行整理，清扫场地。

二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1.班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。

2.开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。

发生异常情况时通知工长处理。

3.工序控制检查轮轴看检修台位标识是否完整，轴身检修故障标识清晰，箭头指向故障方；检查轮轴转向是否一致，不符时信息返回转向架现车分解工序。

4.轮轴修程4.1铁路货车轮轴检修修程从低级到高级依次分为一级修、二级修、三级修和四级修。

轮轴在检修车间检修包括二级修、三级修。

4.2轮轴二级修是经对轮轴外观技术状态检查，无需退卸轴承但需探伤的轮轴检修，修复后装用于段修及以下修程货车。

二级修基本检修工序为：核对铁路货车安全防范系统信息，轮轴收入编号，轮对外观技术状态检查，轴承外观技术状态检查，轮对收入尺寸检测，轴承开盖，轴端信息核对录入，轮轴清洗除锈，轮对荧光磁粉探伤，轮对超声波探伤，车轮轮缘踏面加工，轴承关盖，轴承磨合测试，轮轴涂漆，轮轴支出。

车辆检测技术——客车行车安全监测诊断系统

10耐振性能：符合TB/T 1333－1996标准的5.9项规定。
11电磁兼容（EMC）：参照GB/T 17626－1998标准执行。
12车厢级机厢、模盒设计标准：参照IEC6029－3标准执行。
13电源功率：车厢级：约75W，(AC220V50Hz/DC110V/DC48V)；列车级管理器：约100W（AC220V50Hz）。
点亮：终端
熄灭：非终端
终端：熄灭
非终端：点亮
D3
列车网SP灯
开机后闪烁一下就灭
从未闪烁或连续闪烁
D4
车厢网SP灯
开机后闪烁一下就灭
从未闪烁或连续闪烁
D11
电源状态指示灯
开机后常亮
熄灭，说明无电源
D22
列车网终端指示打
点亮：终端
熄灭：非终端
终端：熄灭
非终端：点亮
D33
列车网SP灯
开机后闪烁一下就灭
从未闪烁或连续闪烁
图15-4 KAX－1客车行车安全监测诊断系统构成框图
车厢级网络采用背板总线方式，车厢级主机的制动节点、车辆节点、防滑器节点、显示节点及代理节点分别以板卡方式与车厢级总线连接。车厢级显示节点除具有显示本车功能节点状态的功能外还具有修改车顺号和车厢制造号的功能。
2车辆级Lon Works网络线
由双绞屏蔽线组成，线号为LW1A、LW1B；该网线在综合柜处留有连接一、二位端门控器和充电器的接线端子。网线应处于导通和保持对地绝缘良好状态。
4适应编组数：1－20辆。
5通讯方式：车载移动卫星双向通讯；无线通讯GPRS；无线通讯GSM；无线局域网通讯。
6工作环境温度：－40℃～＋70℃；
7工作环境相对湿度：不大于95％。
8工作电压：DC110/DC48伏或AC220伏（50Hz），电压波动范围符合TB/T 3201－2001标准的规定。

重载货车车轮轮辋缺陷及几何参数自动化检测系统研制(科技创新项目计划任务书)

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图 3 轮辋内部缺陷超声检测示意图
4 研究开发技术路线的选定开始车轮缺陷研究资料调研车辆化缺陷模型
超声波检测技术研究其他方法
检测灵敏度检测试样
硬件
检测系统研发
软件
否实验室试验是现场试验
成果总结
图 4 铁路车轮超声在线检测研究技术路线
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五、现有的技术基础及条件
中国铁道科学研究院金属及化学研究所（简称金化所）成立于 1950 年春，是中国铁路系统唯一从事新材料、新工艺、失效分析及材料检测的综合性研究机构。设有金属材料性能与工艺、焊接技术与工艺、无损检测、润滑材料、高分子材料及应用化学等 6 个专业事业部。铁路安全部件失效及故障分析是金化所的特色专业，在铁路重大事故的部件失效分析方面具有权威性，为铁道部在事故的分析、处理与仲裁提供了强有力的技术支持。几十年来，金化所在铁路轮、轨、轴以及其它零部件的失效分析方面开展了大量的检验分析工作，积累了丰富的失效分析经验和技术理论知识，主编了多部有关钢轨、车轮和车轴失效分析专著。金化所实验室还具备铁路机车、车辆、工务用金属及其制品的性能检验（包括超声、磁粉、渗透无损检测）及材料测试能力；各类铁路专用润滑油脂的检验测试能力；砂、石、水泥、沥青、砂浆、涂料等建材类产品的检验测试能力；橡胶、塑料及高分子材料及其制品的检验测试能力。检验项目包括化学成分、金相、硬度、低倍、拉伸、冲击、弯曲、疲劳等常规项目。同时还可以进行材料断裂韧性测试、材料裂纹扩展速率测试以及材料S－N曲线测试；进行材料热力学模拟试验、磨擦磨损试验和扫描电镜分析等，此外，还承担铁道产品的进出口商品质量检验。金化所分别于 2008 年 2 月 3 日和 2009 年 1 月 7 日通过了国家资质认定（CMA）计量认证及中国合格评定国家认可委员会（CNAS）实验室认可，为高速铁路系统试验国家工程实验室材料工程实验部。目前我实验室计量认证范围为 25 个检测产品类别，270 个检测项目和参数，认可能力也由原来的 7 个产品 95 个参数扩展到了 60 个产品 302 个参数（扩项证书将于 2012 年 1 月份颁布）。金化所自建所以来，共承担 500 多项研究课题，已取得 300 多项科研成果，其中获全国科学大会奖 14 项、国家科学技术进步奖二等奖 4 项、国家科学技术进步奖三等奖 7 项、国家发明奖 5 项、国家重大技术装备表彰一等奖 1 项、建国 40 周年百项科技贡献奖 1 项；国家级新产品 1 项；国家重点新产品 2 项。铁道部科技进步一等奖 3 项、铁道部科技进步二等奖 22 项，院、局级科技成果奖 50 多项，目前拥有国家发明专利 18 项、实用新型专利 22 项。制（修）定铁路行业标准 70 余项。为铁路运输

大型客车自查自纠材料

大型客车自查自纠材料为了提高道路交通安全，确保乘客出行的安全和舒适，大型客车司机和车队管理者需要定期进行自查自纠。

以下是大型客车自查自纠的相关材料供参考。

1. 车辆外观和内部设施检查1.1 车辆外观检查- 检查车身表面是否有明显的刮擦、凹陷或漆面褪色等现象。

- 检查车窗和灯具是否清洁透明、完好无损。

- 检查车轮胎是否磨损严重、气压是否正常。

- 检查车辆标识是否清晰完整，车辆灯光是否正常。

1.2 内部设施检查- 检查客车座椅是否稳固、整洁。

- 检查座椅安全带是否完好。

- 检查车窗、车灯、空调等设施是否正常使用。

- 检查消防设备和急救箱是否齐全。

2. 车辆动力系统和操作系统检查2.1 车辆动力系统检查- 检查发动机是否正常启动、运转。

- 检查变速器和离合器是否灵活可靠。

- 检查刹车系统是否灵敏、制动效果是否好。

2.2 车辆操作系统检查- 检查方向盘、刹车、油门等操作系统是否灵活。

- 检查仪表盘指示灯是否正常。

- 检查转向灯、雨刮器、大灯等操作是否正常。

3. 司机自身状态和驾驶时的自查自纠3.1 司机自身状态检查- 司机是否身体健康、精神状态良好。

- 司机是否符合相关驾驶证件要求。

- 司机是否具备良好的驾驶习惯和道路交通安全意识。

3.2 驾驶时的自查自纠- 驾驶时是否遵守交通规则，不疲劳驾驶、不酒驾。

- 驾驶时是否时刻保持安全距离、遵守车道。

数据- 驾驶时是否注意观察周围环境、注意交通信号。

4. 路线规划和乘客安全保障4.1 路线规划- 提前规划好路线，避开高峰期和易拥堵区域。

- 如果需要停靠，选择安全地点停车。

4.2 乘客安全保障- 提醒乘客系好安全带，保持车内安静、安全。

- 给予乘客良好的服务态度，提供必要的服务信息。

5. 感知风险和应急处置5.1 感知风险- 感知道路交通风险，遇到风险要及时采取措施避免。

- 注意道路交通信号、路况，及时调整车速。

5.2 应急处置- 如果遇到事故、紧急状况，司机应沉着冷静，及时报警、处理。

客车故障轨边图像检测系统(TVDS) 韩赫

客车故障轨边图像检测系统(TVDS) 韩赫摘要：随着我国铁路客车运行速度的不断提高，客运量及列车开行密度不断加大，使得列车检查难度不断提升，传统的以人为主的检修方式越来越难以满足检车作业要求，客车故障轨边图像检测系统（TVDS）采用了自动控制、图像采集、图像识别等信息化技术，利用安装在轨边的高速摄像头检测运行客车转向架、制动部件、车端连接及车体下部悬吊件等可视部位图像，实时传输至室内监测终端进行分析并预报故障。

TVDS的应用提高了检修作业质量和作业效率，提升了检车安全保障能力，有利于提高质量管理水平和安全管理能力，实现安全责任可追溯。

本文分析了客车故障轨边图像检测系统(TVDS)。

关键词：客车故障轨边；图像检测系统；(TVDS)；TVDS利用铁轨边安装的高速摄像头，检测运行客车走行部、制动配件、底架悬吊件、钩缓连接、车体两侧下部等部位图像，通过网络实时传输至室内终端进行分析并预报故障，以提高检修作业质量和作业效率，加强客车运行中故障信息的收集和管理。

一、应用现状现有TVDS在实际运用过程中，主要存在以下几个方面的问题：一是图片存在拼接，拼接效果不理想。

现有TVDS采用面阵相机拍摄，每次抓拍的图像均为一整幅图像，为保证不漏拍部位，连续拍摄的２张图片间必须存在重复部位，这样将不可避免地出现一个部件显示在２张图片内的情况，而且由于同一部件２次拍摄角度不同，拼接效果不够理想，增加了部件图像的快速定位以及故障判别难度，不利于图像的自动识别。

二是拍摄图片远近亮度不一致。

现有TVDS采用ＬＥＤ面光源作为拍摄补偿光源，出光发散角大，近处光照强，远处光照弱，从而使拍摄的列车图片近处亮、远处暗。

三是在沙尘、雨雪、阳光干扰环境下拍摄图片质量不佳。

由于采用面阵相机及面阵光源，箱体保护门只能采用开放式取景，在沙尘、雨雪等环境下，很难保证取景窗清洁，势必影响拍摄列车图片质量，进而影响检车作业质量。

同时，面光源发出光能量不集中，光强利用率很低，受外界光线影响很大，当阳光照射到相机镜头时，会产生曝光过度现象，使客车相关部件无法清晰显示。

轮对故障动态检测系统

步骤2：调节线光源安装支架上所有角度调节螺栓（参见图1），以调节激光线光源的仰角、转角等安装参数，使光源光强中心在踏面测量点处（点阵板上的“+”字标记位置）。
步骤3：微调激光线光源安装参数，使激光线光源出射面（光刀面）与点阵板平面完全重合，即光线与点阵板底边和侧边的棱边完全重合（图2）。
主要由尺寸检测触发传感器、8套激光线光源系统、8套 CCD摄像机系统、尺寸电气箱、尺寸检测主机等组成。
轮对外形检测模块
检测模块开启状态
LD尺寸线光源
CCD摄像机系统
尺寸电气箱：尺寸检测系统的电气控制接口，主要完成 16台LD/CCD保护箱开关罩电机的正反转控制及外部传感器数字信号的采集隔离功能。
目的：为了校验和校准“轮对故障动态检测系统” 的技术参数，保证系统具有良好的技术状态和正常运行。
校验和标定周期：（1）系统正常运行时，每个月对系统进行校验一次。（2）系统运用中出现下列情况时，须立即对设备进行校
验。出现大量异常数据，且通过与同一动车组历史检测数据比
较不具有重复性时。检测区段线路施工或维护后。设备检修和设备参数调整后。
校验方案：
尺寸检测模块校验：利用人工复核一辆动车轮对外形尺寸的方式对该模块进行校验。
探伤检测模块校验：利用探伤样环对车轮踏面缺陷检测模块进行校验，以保证系统具有良好的踏面缺陷检测能力。
擦伤检测模块校验：利用擦伤校验装置对车轮擦伤检测模块进行校验。
平底孔缺陷
校验参考线
行车方向
探伤检测模块校验
轮对故障动态检测系统
轮对故障动态检测系统
概念
轮对故障动态检测系统：是一种非接触式轮对故障动态自动检测系统，适用于各型地铁车辆、动车组、客车车辆和机车等。系统安装在机车、车辆途经线路上，自动完成机车车辆轮对外形几何尺寸和踏面缺陷状况的在线动态自动检测。

《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》

铁路客车轮轴组装检修及管理规则目录1 总则与基本要求 (1)1.1 总则 (1)1.2 基本要求 (2)2 轮对及制动盘组装 (6)2.1 组装类型 (6)2.2 组装要求 (6)3 轮对检修 (12)3.1 外观检查 (12)3.2 探伤检查 (12)3.3 退轮及退盘检查 (12)3.4 更换车轴 (12)3.5 更换车轮 (13)3.6 更换制动盘 (13)3.7 加工修理 (14)3.8 轮对分解技术要求 (15)3.9 车轮加修及处理技术要求 (15)3.10 车轴加修及处理技术要求 (16)3.11 制动盘加修及处理技术要求 (20)3.12 车轴裂纹及发纹限度要求 (22)3.13 动平衡试验要求 (22)3.14 涂装要求 (22)4 轴承及轴箱装置组装及检修 (23)4.1 热组装圆柱滚子轴承及轴箱装置的检修和组装 (23)4.2 冷压装滚子轴承及轴箱装置的检修和压装 (35)5 轮轴探伤 (40)5.1 综合要求 (40)5.2 铁路客车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 (41)5.3 铁路客车车轮轮辋手工超声波探伤 (70)5.4 铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 (78)5.5 铁路客车滚动轴承零件磁粉探伤 (89)5.6 铁路客车轮轴、轮对超声波自动探伤 (97)5.7 铁路客车车轮轮辋超声波自动探伤 (107)6 轮轴标记 (118)6.1 车轮标记 (118)6.2 车轴标记 (123)6.3 轴承标记 (125)6.4 轴箱前盖标记 (129)6.5 制动盘组装标记 (130)6.6 标志板标记 (131)7 轮轴信息化管理 (133)7.1 综合要求 (133)7.2 输入、输出原始记录 (134)8 备用轮轴管理 (138)8.1 适用范围 (138)8.2 基本要求 (138)8.3 备用轮轴、轮对的管理 (138)8.4 备用轴承管理 (142)附件1 术语解释 (144)附件2 轮轴及零部件名称、型式、基本尺寸及材质信息 (147)附件3 轮对组装压装力曲线及说明 (165)附件4 铁道车辆车轮、轴承外观缺陷术语及程度分类 (174)附件5 轴承组装前的清洁度及工作间环境质量要求 (185)附件6 NJ(P)3226X1型轴承用工程塑料保持架技术说明 (190)附件7 铁路客车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤附录 (192)附件8 铁路客车车轮轮辋手工超声波探伤附录 (223)附件9 铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤附录 (226)附件10 铁路客车滚动轴承零件磁粉探伤灵敏度试块 (237)附件11 铁路客车轮轴、轮对超声波自动探伤用对比试样轮轴（轮对） (240)附件12 轮轴探伤、检修及组装记录单 (245)附件13 铁路客车及轮轴零部件造修单位简称及代号 (311)附件14 轮对、轴承和轴箱装置检修限度表 (315)附件15 新轴承抽检项目表 (325)附件16 轴承注油脂量及润滑脂质量检测项目 (326)IITG/CL206-20131 总则与基本要求1.1 总则铁路客车轮对、轴承和轴箱装置是铁路客车的重要部件，其技术状态直接关系到客车的运行品质和安全。

轮轴检修信息系统的设计

计算机应用
文章编号：０２７０（０２００４０１０ —６２２０）７０２ —３
铁道车辆第４卷笨７２２月０期０年７０
轮轴检修信息系统的设计
王相林，王春芳
（．州大学计算机科学系，南郑州４０５；．州铁路局车辆处，南郑州４０５）１郑河５０２２郑河５０２
据及数据之间的关系。
（）区分新轴承、４检修轴承、新型轴承、国产轴承、进口轴承、普通客车轴承、快速客车轴承；区分各种轴型的轮对及各种型号的轴箱。（）对轴承存储数据进行修改和按编号、一时５某
个车轴号、６轴承）１盘。（）通过电话网络传输数据，信串口端号可以３通
设置。
本数据表。描述的轮轴检修数据流向应与生产过程数
据一致，用多个库表进行生产过程的数据存储，用索引、关联实现各个库表数据之间的联系，表的设计应库遵循数据库范式，减少冗余，又能准确、靠地描述数可
轴承与轴颈之间的选配需要一个有效的算法，设
计针对不同选配条件的传递参数，底层调用同一个在
选配界面和过程。对选配上的轴承若由于一些原因没
（）轴承、对、装生产过程的信息数据规范、１轮组数据采集、数据输入、数据分类存储。轴承备品按库位排序，不规范数据可以查出。装用年月给出轴承报废按

客车故障轨旁图像检测系统TVDS探测站设备

客车故障轨旁图像检测系统(TVDS)探测站设备【投标人资格条件、技术规格书】潜在投标人资格条件1．营业范围：在中国境内依法注册，具有独立的法人资格和合法的企业法人营业执照、税务登记证书的生产制造商。

2．许可和认证：通过铁路总公司（原铁道部）或铁路局组织的技术审查（技术鉴定）。

3．生产能力：投标人具备100套TVDS生产能力，配套与生产规模相适应的设备设施。

4．财务能力：投标人财务状况良好，近两年无连续亏损。

5．质量保证能力：投标人已获得ISO9001质量管理体系认证。

提供的产品质量稳定可靠，并有良好售后服务能力。

6．供货业绩：投标人具有同类产品近三年内在铁路项目的供货业绩，并提供销售合同及用户出具的安全运行证明（提供复印件加盖单位公章）。

7．履约信用：投标人必须具有良好的社会信誉，无用户严重不良反映，近两年内没有与骗取合同有关的犯罪或严重违法行为而引起的诉讼和仲裁，不曾在合同中严重违约、财产被接管或冻结，企业未处于禁止或取消投标状态，同时具有履行合同的能力和良好的履约记录。

8．其他要求：不接受联合体、代理商投标。

技术规格书一、技术指标1.技术标准符合铁总运〔2015〕243号-中国铁路总公司关于印发《铁路客车故障轨旁图像检测系统（TVDS）探测站设备暂行技术条件》要求。

该装置的设计、制造、试验、验收、安装等均应符合国家与行业现行的有关规范和标准。

2.系统组成与功能2.1客车故障轨边图像检测系统（TVDS）TVDS是利用轨边图像采集装置采集传输客车车体底部、侧下部、连接装置、转向架等可视部位图像，采用线阵图像采集，实现对客车底部及侧下部可视部件状态监控的系统。

2.2单套TVDS探测站组成序号项目规格数量一探测站1轨边箱体及基础件定制1套2轨边分线箱定制1套3吹风除尘排水装置定制1套4高速线扫描成像装置1相机：LA-GM-02K08A分辨率2K行频80khz线阵相机，镜头：LM6HC1"6MM/F1.81套5高速线扫描成像装置2相机：LA-GM-02K08A分辨率2K行频80khz线阵相机，镜头：LM12HC1"12.5MM/F1.42套6高速线扫描成像装置3相机：LA-GM-02K08A分辨率2K行频80khz线阵相机，镜头：Kowa LM12HC1英寸2套7相机保护装置定制5套8线性激光光源亮源808nm波长激光光源6套9光纤5M/8M/10M8条10车轮传感器及支架定制8套11车号智能跟踪装置AEI-T11套12探测站视频监控系统大华DH-SD6C80D-GN2套13室内外连接电缆定制1套14高速图像采集设备研华工控机：高于双至强I7，5个PCI-E内存24G，2个RS232串口，硬盘500G2套15车辆采集控制设备研华工控机：高于i5四核4G内存500G硬盘1套16控制箱定制1套17信号处理箱定制1台18机柜及KVM定制2套19高速交换机华三1224R24口1台20路由器H3C RT-MSR26301台21车轮传感器智能处理装置定制1台22信号电涌保护箱THNET305-S21台23电源防雷保护箱TSP-012PF1台24图像数据服务器高于IBMx3650M416G;sever2008*64;500G*2SATA盘RAID1,600G*6,SAS盘RAID5（双机，含磁盘阵列）1套25不间断电源山特C10KVAS1台26远程监控处理装置定制，具备视频监控功能1台27一体机23寸一体机1台28专用空调格力无人值守通信机房专用空调，不低于2匹。

普速客车轮对缺陷动态检测方式的探索

普速客车轮对缺陷动态检测方式的探索摘要车辆轮对作为车辆最重要的走行部配件之一，承载着车辆的全部静、动载荷。

普速客车经过长达数年甚至十数年的运行，再加上多次大提速的不断考验，轮对踏面表面和近表面发生擦伤、磨耗、剥离等故障现象极为频繁，是危及行车安全的重大隐患。

本文重点介绍了国外客车轮对缺陷检测常用方法、我国普速客车轮对检测现状、存在的问题以及相关设想。

关键词普速客车；轮对；实时检测；问题；设想0引言1997年4月1日起，我国铁路先后经历了6次大提速，车辆配件老化加剧、职工劳动付出倍增，尤其是承载着车辆安全运行任务最为重要的轮对等配件，损坏不断、缺陷频发。

普速客车厂修、段修时逐条、逐个对轮对进行人工和探伤检测，虽然能够比较彻底地查找轮对故障，但是其检修周期过长，不能满足时刻处于运行状况中的轮对检修要求。

车辆段运营客车轮对日常入库检测检修多采取人工静态检测方式，轮对的缺陷需要检修职工在客车每次入库后逐辆逐个进行检测。

这种方式一方面使职工日常检测轮对工作劳动强度变得十分庞大，增加了检测、检修的时间；另一方面也会由于故障轮对跟踪制度执行不力，造成漏检漏修和检测误差等问题。

因此有必要对运营客车轮对状态进行实时检测。

1国外客车轮对缺陷动态检测常用方法1）平行四边形机构。

以轮对轮缘的顶点为测量基准，通过直接测量轮缘顶点与踏面间高度变化来获得轮对相关信息。

这种方法结构简单，可直接应用于列车低速运行时的踏面擦伤和踏面磨耗的动态定量测量，缺点是只能检测大面积的轮对擦伤，在检测过程中容易造成误检和漏检，检测结果存在较大误差；2）轨道通电测量法。

原理是在实验区域的铁轨上通电，与车辆轮对形成回路。

当车辆行驶速度在40km/h时，存在缺陷的轮对在铁轨上产生瞬间腾空，闭环回路就会瞬间断开，再通过计算中断时间来判断缺陷的大小。

缺点是对客车入库时的运行速度有很大的要求，精准度不高，而且造价高，设备维修保养率大；3）撞击振动法。

当车辆通过实验区域时，轮对踏面如若存在缺陷，通过撞击其与铁轨表面将产生振动，传感探测仪器采集计算由振动产生的振动波的信息，并对比相应的模板来计算轮对存在的缺陷情况。

《铁路客车轮轴组装检修及管理规则》

铁路客车轮轴组装检修及管理规则目录1 总则与基本要求 (1)1.1 总则 (1)1.2 基本要求 (2)2 轮对及制动盘组装 (6)2.1 组装类型 (6)2.2 组装要求 (6)3 轮对检修 (12)3.1 外观检查 (12)3.2 探伤检查 (12)3.3 退轮及退盘检查 (12)3.4 更换车轴 (12)3.5 更换车轮 (13)3.6 更换制动盘 (13)3.7 加工修理 (14)3.8 轮对分解技术要求 (15)3.9 车轮加修及处理技术要求 (15)3.10 车轴加修及处理技术要求 (16)3.11 制动盘加修及处理技术要求 (20)3.12 车轴裂纹及发纹限度要求 (22)3.13 动平衡试验要求 (22)3.14 涂装要求 (22)4 轴承及轴箱装置组装及检修 (23)4.1 热组装圆柱滚子轴承及轴箱装置的检修和组装 (23)4.2 冷压装滚子轴承及轴箱装置的检修和压装 (35)5 轮轴探伤 (40)5.1 综合要求 (40)5.2 铁路客车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤 (41)5.3 铁路客车车轮轮辋手工超声波探伤 (70)5.4 铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 (78)5.5 铁路客车滚动轴承零件磁粉探伤 (89)5.6 铁路客车轮轴、轮对超声波自动探伤 (97)5.7 铁路客车车轮轮辋超声波自动探伤 (107)6 轮轴标记 (118)6.1 车轮标记 (118)6.2 车轴标记 (123)6.3 轴承标记 (125)6.4 轴箱前盖标记 (129)6.5 制动盘组装标记 (130)6.6 标志板标记 (131)7 轮轴信息化管理 (133)7.1 综合要求 (133)7.2 输入、输出原始记录 (134)8 备用轮轴管理 (138)8.1 适用范围 (138)8.2 基本要求 (138)8.3 备用轮轴、轮对的管理 (138)8.4 备用轴承管理 (142)附件1 术语解释 (144)附件2 轮轴及零部件名称、型式、基本尺寸及材质信息 (147)附件3 轮对组装压装力曲线及说明 (165)附件4 铁道车辆车轮、轴承外观缺陷术语及程度分类 (174)附件5 轴承组装前的清洁度及工作间环境质量要求 (185)附件6 NJ(P)3226X1型轴承用工程塑料保持架技术说明 (190)附件7 铁路客车轮轴、轮对、车轴手工超声波探伤附录 (192)附件8 铁路客车车轮轮辋手工超声波探伤附录 (223)附件9 铁路客车轮轴、轮对、车轴磁粉探伤附录 (226)附件10 铁路客车滚动轴承零件磁粉探伤灵敏度试块 (237)附件11 铁路客车轮轴、轮对超声波自动探伤用对比试样轮轴（轮对） (240)附件12 轮轴探伤、检修及组装记录单 (245)附件13 铁路客车及轮轴零部件造修单位简称及代号 (312)附件14 轮对、轴承和轴箱装置检修限度表 (316)附件15 新轴承抽检项目表 (326)附件16 轴承注油脂量及润滑脂质量检测项目 (327)IITG/CL206-20131 总则与基本要求1.1 总则铁路客车轮对、轴承和轴箱装置是铁路客车的重要部件，其技术状态直接关系到客车的运行品质和安全。

关于对铁路客车轮轴超声波探伤的几点建议

关于对铁路客车轮轴超声波探伤的几点建议摘要：随着铁路客车列车的运行速度越来越快，并且运行里程也越来越长，我国铁路装备技术不断更新，对于轮轴质量的要求也越来越高。

超声波探伤作为轮轴无损探伤中最常用的方法之一，一直被广泛应用于高速列车轮轴的探伤工作。

目前在我国铁路上使用的超声波探伤设备主要包括手工超声波探伤仪和微机控制超声波探伤仪两种。

传统的轮轴超声波探伤系统需要人工操作，工作人员需进行逐个检查和探测被检测的轮轴，但存在许多问题，如劳动强度大、工作效率低以及可能出现漏检等不足之处。

随着技术的进步，智能化技术在轮轴检测领域得到了应用。

本文将重点探讨超声波技术在轮轴检测中的几点注意事项。

关键词：轮轴；超声波探伤随着高铁的迅速发展，铁路客车运营对轮轴质量的要求也越来越高，智能化轮轴探伤成为提高探伤效率和质量的主要方式。

本文将从硬件和软件两个方面介绍智能化技术在轮轴探伤中的应用，以提高探伤效率和质量。

随着我国铁路运营里程的增长，铁路客车所占比例不断上升。

作为铁路客车重要组成部分，由于车轴在运行时承受着旋转弯曲载荷和扭转载荷，随着运行时间的延长，车轴上各部分产生着渐变的疲劳累积损伤过程，车轴局部表面受到较大的附加剪应力的作用，造成表面组织异常变形损伤,当疲劳损伤累积达到一定程度后，导致疲劳裂纹萌生并扩展。

轮轴出现的裂纹等问题，对铁路运营安全造成影响。

因此，保障铁路运输安全非常重要，轮轴探伤检测尤为关键。

超声波探测是目前最常使用的轮轴检测方法之一。

一、轮轴超声波探伤方法超声波探伤是用一种发射频率高于20KHz的超声波，在物体表面或内部进行传播，并能形成回波的一种无损检测方法，是一种在不接触工件情况下，利用超声波属性对工件内部或表面缺陷进行探伤的技术。

轮轴超声波探伤目前主要采用脉冲反射法。

脉冲反射法是一种常用的轮对超声波探伤技术，通过检测超声波信号的幅值和频率，来识别裂纹等缺陷。

以下是脉冲反射法的基本原理：使用一种特殊的超声波探头进行探伤，该探头在探伤过程中发射超声波信号，并在返回信号中记录幅值和频率等信息。

铁路客车智慧轮轴检修生产线技术研究

铁路客车智慧轮轴检修生产线技术研究摘要：铁路作为我国交通运输当中的关键力量，做好生产和运输当中的安全是发展的前提。

随着科技的不断发展，越来越多的新技术应用到铁路客车的运营当中，通过智慧技术实现对铁路客车的轮轴快速检测，通过物联网和云计算技术，从而对车轴数据进行采集和处理，帮助形成一套智慧检测系统。

同时可以将互联网技术和数据传输技术进行结合，优化和更新铁路客车轮轴检修，使得在进行检修当中能够快速准确的实施，保证客车在进行轮轴检修过程中提高维修效率。

关键词：客车轮轴检修；信息技术；智慧技术一、智慧轮轴检修技术分析采用智慧技术可以使得整个轮轴的各个部件都可以进行追踪，通过对于各个轮轴部件进行喷码和光刻二维码，进而实现对各个部件的身份记录，那么在客车运营过程中出现问题后就可以及时将该部件的所有信息进行调阅，从而方便后期的维修和保养，提高部件的监测效果。

同时利用智慧技术可以有效的对各个检修环节进行监督，智慧技术是将整个轮轴系统进行数据监督，因此出现在某个环节的质量和检修问题都可以快速的进行追究，从而避免了在进行轮轴检修过程中的工作不认真的问题。

另一方面也可以使得检修人员更加的规范化操作，智慧技术的应用能够实现对工人效率的监督，进而避免了维护和保养过程中的工作效率低下问题，在进行记录过程中也采用信息化技术进行完善，从而提高工作效率。

最后是数字化、智能化与智慧化：通过CCD、二维码、物联网、云计算等技术实现轮轴各部件检修过程的实时自动监控、信息自动采集、自动分析处理，达到优化生产线流程、规范化作业流程和管理、提高检修质量和职工业务素质的目的，并预留对外输出接口和协议，实现与其他管理系统的对接。

1.1轮轴检修智能化设备（1）研发轮轴检修过程智能管理系统，实现轮轴检修质量可追溯、检修过程管理规范化，提高检修工作效率，实现轮轴检修数字化与智能化，以及检修作业完成后系统可对检修结果进行查询和打印轮对卡片（车统—51K3）等 44 张轮轴检修记录。

汽车零部件缺陷检测

汽车零部件缺陷检测工作靠人为检查，难度还是相当大的，因此可以借助相关系统设备。

这样的一个检测系统，自身有着一定的主要功能以及技术特点，然后通过相应的系统检测原理进行检测，达到检测出零件缺陷的效果，实用且有效。

一、系统主要功能1、自动对图像进行定位；2、对产品黑头、焊片不良、歪头、裂纹等缺陷进行检测；3、产品合格给出OK信号，产品不合格时输出NG信号；4、可自动保存不合格要求的图像；5、可保存检测数据，供历史数据查询。

二、、主要技术特点1、操作界面清晰明了，简单易行，只需简单设定即可自动执行检测；2、检测软件及算法完全自主开发，系统针对性强；3、可有选择的对局部进行检测，提高检测的灵活性；4、专业化光源设计，成像清晰均匀，确保检测任务完成；5、安装简单；结构紧凑，易于操作、维护和扩充；6、可靠性高，运行稳定，适合各种现场运行条件；7、基于PC平台，系统可扩充性强。

三、系统检测原理介绍汽车零部件缺陷检测系统采用先进的图像视觉检测技术，图像处理系统对每幅图像进行预处理、相关尺寸测量等运算，并与标准模板图像或设定的相关参数进行比较，根据检测区域内汽车车灯黑头、焊片不良、歪头、裂纹等灰度差值来提取表面的缺陷，并提示缺陷位置及显示缺陷大小。

输出相应检测信号。

南京博克纳自动化系统有限公司总部位于美丽的中国古都南京，是国内专业研制无损检测仪器及设备的高科技企业。

公司致力于涡流、漏磁和超声波仪器及各种非标设备的研制，已拥有自主研发的多项国家专利。

产品被广泛应用于航天航空、军工、汽车、电力、铁路、冶金机械等行业。

产品出口：美国、俄罗斯、德国、新加坡、泰国、印度、香港、南非、台湾、越南、哈萨克斯坦、伊朗、日本、韩国、巴西。

博克纳科技作为无损检测仪器及设备、传感器开发的公司，一直是研发和制造高质量、高性能无损检测仪器及设备的创新厂家。

我们以客户为中心提供设计服务，以满足用户的不同应用需求。

公司与国内有名的院校、科研所组成了社会化科研协作网络，具有强大的研发、生产能力。

轮轴检修过程管理系统的设计与应用

（1）实现采集轮对、轴承、轴箱检修及组装岗位数据，并汇总形成完整的车统单据。自动生成岗位台账报表，减少工作者重复录入工作，逐步实现轮轴检修无纸化办公。
（2）通过工序级的网络控制，建立
检修标准之间的技术制约，构建成质量互控信息网络，实时监控检修进度。
（3）实现操作人员的电子记名管理。（4）实现对关键岗位数据设置正常范围阈值，对超出范围数据进行提醒，提高检修质量。（5）实现对轮对、轴承进行标签（条形码或二维码）管理，贯穿整个检修过程，快速准确获取相关信息，提高检修效率。实现三检一验的管理要求，对轮对落成、轴承入库及组装等环节进行工长、质检、验收检查，确保检修质量。
系统功能设计
轮对检修线轮对检修流水线按照实际作业分
工划分工位，没有数据记录并且没有检
厂节点，支持故障轮对退出流水线返厂检修。系统可设置厂修、新租装、良好轮轴存放少于6个月、换制动盘等个性流程，便于轮轴信息实时流转。
修记名需要的工位可以略去，轮对检修流水线共划分为轮轴收入、轴承轴箱分解、轮对除锈、磁粉探伤、超声波自动探伤、人工复探、轮辋探伤、车轮镟修、动平衡测试、轮对支出尺寸等10个工位模块。在轮对收入岗位打印轮对检修条形码，加载轮对车轴制造单位、制造工厂、制造日期的唯一标示，实现轮对检修过程中的各个岗位的快速识别。
系统设计原则
标准化：软件开发构架采用国家标准，遵照业界规范；系统设计符合运装管验[2005]299号-《关于发布<铁路车辆信息化规划>的通知》文件的要求，适应铁路管理体制改革、生产力布局调整和车辆修制改革的需求。
简易性：使用
图形化界面和“人性
化”界面使用户易操
作，现场用户通过人脸
识别触摸即可完成大部