冶炼厂工作总结及工作计划精选

冶炼厂工作总结及工作计划20××年，对冶炼厂来说，是挑战最多、压力最大的一年，形势空前严峻，困难前所未有，可以说是：周周都有新问题，月月都有新故障。

而且所出现的故障难以预见，难以根治，给全年的生产经营带来极大的压力与挑战。

面对困难，我们没有怨天尤人，更没有消极等靠，而是在公司的正确领导下，紧密围绕年初“四提升四确保”目标，按照“精益管理，对标提升，挑战极限”的工作思路，团结和依靠全厂广大干部职工，攻坚克难，顽强拼搏，努力完成全年生产经营目标和任务。

从全年整体运行过程来看，稳定运行的压力远超年初预期，突发因素增多，硫酸三系故障不断、澳炉炉寿未达预期、环保责任越发重大、新系统产能难以发挥、改造工程多有延期等等，给全厂生产组织、产量完成、成本控制、利润实现带来了很大难度。

但我们完成任务的决心没有动摇，战胜困难的信心更加坚定，围绕产量目标完成、落实增利补缺、开展管理提升、推进冶炼规模提升等方面做了大量的工作，主要体现在以下几方面。

一、积极应对“三大压力”，坚决完成调整后的产量任务。

稳定运行、经济运行和安全运行是我们今年面对的“三大压力”，也是新课题，从全年的运行过程来看，这三大压力随时都出现在我们面前，给全年生产经营带来极大的困难，面对不断出现的新情况、新问题，我们积极应对，着力化解。

（一）着力化解硫酸三系故障频发的不利局面。

硫酸三系自去年投产以来，锅炉漏烟、循环泵振动等问题一直未能彻底解决，今年4月份又出现一动逆喷管超温、一吸塔带酸等问题，仅上半年硫酸三系的不稳定影响矿铜、硫酸的欠产占到50%，是影响全年生产经营最为突出的问题。

20××年，我们始终把硫酸三系遗留问题作为最为紧迫的任务去解决，一是成立专班重点解决，针对硫酸三系的遗留问题厂内先后组织了15次专题会议，研究完善方案，并组织实施。

特别是一吸塔分酸装置、锅炉漏烟等直接影响到系统停产的问题，多次与设计方、厂家进行研讨，并在检修期间进行了一次完善性的整改，但仍未得到有效的解决。

二是各车间要成立应急抢修小组，明确职责，提前落实好重点关键设备的备件、人员、应急处理预案，实现故障第一时间抢修，缩短故障影响时间。

三是利用澳炉换枪或锅炉焊补的时间，集中处理系统故障，并将这项工作作为一项常态工作执行，不断优化生产组织，努力提高系统开风时率，尽最大可能弥补产量缺口。

（二）突出重点，强化攻关，破解难题。

一是将澳炉炉寿作为制约今年产量完成的重要因素组织攻关。

由于澳炉第一次检修对炉衬磨损程度预计不足，3托以上均不是设计砖型，耐火砖性能达不到要求，4月份开始，炉衬就出现了异常情况，通过进一步改进和优化工艺控制，规范炉衬检查监测制度，有效控制和减缓炉衬烧损恶化趋势。

进入9月份，澳炉锅炉、硫酸故障频发，澳炉难以承受急冷急热的影响，出现大面积掉砖，在采取压负荷生产、炉内喷补等措施无法缓解的情况下，澳炉被迫停炉，于9月27日提前进入检修。

二是积极开展污酸处理项目攻关。

组织气浮法和硫化法的生产试验工作，硫化法实现正常生产，气浮法中试完成，公司已组织专题讨论，污酸改造进入设计阶段。

三是澳炉喷枪寿命明显提高。

从3月份12天换7次枪，到后期4天左右换一次抢，为最大限度的提高开风时率创造了条件。

并通过自主消化吸收，掌握完成了2支澳炉喷枪的自主修复，四是新精炼炉透气砖技术应用逐步得到消化和掌握。

（三）澳炉检修圆满完成，调整后的产量任务必须坚决完成。

澳炉于9月27日提前进入检修，为确保检修工期和质量，厂班子坚持24小时现场值班，每天组织检修碰头会，重点跟踪澳炉本体检修进度和检修项目的完善，确保了澳炉第二次检修较计划工期提前一天完成。

检修完成后，火法系统按照最优的原料结构，最有效的生产组织方式进行生产，矿铜日产水平突破0吨，为确保全年产量完成，从10月下旬开始，严格按矿铜0吨/日进行生产组织，硫酸系统根据消耗测算各个系统的日产水平，在确保稳定的前提下，调节系统负荷，逐日实现产量目标。

1—10月份，矿铜累计完成吨，完成调整后万吨计划量的%；硫酸1—10月份累完成603167吨，完成调整后78万吨计划量的77.33%，后期日产水平按矿铜0吨、硫酸吨进行生产组织,调整后的产量任务有望完成；电铜1—10月份累完成吨，完成调整后万吨计划量的74.76%，后期要求老系统（电一小板、电二大、小板）按满负荷生产进行生产组织，30万吨新系统视机组调试进度逐步增开。

二、扎实推进精益管理，过程控制明显增强。

切实将精益管理理念落实到各项具体工作中去，进一步强化责任意识、规范意识、问题意识和改善意识，切实转变工作作风，提高执行能力，努力实现精益过程控制。

（一）组织开展了精益管理推进月活动。

对全厂主要班组精益管理推进工作进行诊断，并将精益管理推进与管理人员班组工作日活动相结合，确保精益管理推进覆盖到全厂所有班组。

（二）进行冶炼厂精益管理推进的顶层设计。

重点围绕五个方面扎实开展，一是5S常态化达标，二是TPM、SOP推进全覆盖，三是全面预算管理、绩效管理推进到班组，并有效运行，四是建立可控的信息化系统，五是广泛开展对标提升活动。

（三）着力抓好流程梳理和制度完善工作，实现“三化”达标、精益改善达标和常态化达标。

截至10月底，5S常态化达标率实现100%；清扫第一轮达标率为100%（12家单位）、第二轮达标率66.67%（8家）、第三轮41.67%（5家）。

通过一星级验收的有3家单位。

8个主要车间按进度推进精益车间试点工作。

（四）将对标管理的方法广泛用于精益管理。

选择澳炉煤耗与铜陵公司金昌冶炼厂对标，煤耗对标指标为72kg/t，对标前我厂为84.4 kg/t，通过对标提升，澳炉煤耗已降至60kg/t以下，优于对标指标。

（五）精益管理融入金属平衡管理全过程。

成立了厂金属平衡管理领导小组，着重加强金属平衡现场问题查找和纠正整改，编制完成金属平衡管理手册，力求所有损失点得到管控、所有关键环节得到监控。

形成金属平衡管理日检日查日整改机制，加强卸料站、开路烟灰控制管理，冶炼回收率指标同比稳中有升。

（六）建立完善“四大报表”体系。

鉴于材料、备件、能耗、工程费用等四项费用占到了冶炼厂变动费用的80%，7月份开始将建立完善“四大”报表体系作为实现过程控制的有效手段，推进精益管理的基础。

目前基本实现各类数据可知，逐步达到可控并全面有效运行。

（七）继续深化全面预算管理。

全面预算管理推进到全厂所有班组、岗位、机台。

对照同行业、国际先进指标，不断完善生产定额，提高控制水平，完成澳炉定额和硫酸新系统的定额梳理，并着手30万吨和新发电的定额制定；完成对外结算计量设施的完善，控制的精细程度进一步加强。

通过预算管理发现生产过程中的问题点和浪费点，不断提高预算过程控制精度，通过点滴控制，实现经济运行。

三、认真落实增利补缺，项目实施效益明显。

（一）澳炉煤耗攻关成效明显。

结合电炉电耗控制、渣含铜控制、单质硫控制的相关参数，将煤耗控制纳入全面预算管理作重点控制，组织进行了焦炭实验、块煤替代粉煤实验、原煤替代块煤实验、能源结构调整等一系列的攻关和技术改善。

澳炉煤耗由20××年 /h【煤单耗高达/t矿（实）】，降到今年的 /h【煤单耗 /t矿（实）】，较上年二阶段下降30.5%，较上年三阶段下降10.5%，节约成本301万元。

（二）加强渣运费管理。

在确保安全的前提下，保证电炉渣、转渣的平均每包渣重达到计划要求，其中，电渣较预算提高7%，转渣提高9%，1-10月渣运费按公司预算节约295万元。

（三）加强渣含铜及开路物料损失控制。

进一步降低两炉渣含铜，联合大江做好尾砂含铜控制工作，降低尾砂含铜，减少金属损失。

截至10月份电渣含铜为、转渣%，1—10月份外销烟灰吨，烟灰平均含铜%，均达到预算要求。

四、切实履行社会责任，环保治理初见成效。

按照环评验收标准，大力开展厂区环境整治，确保环保设施正常运行，努力实现“三废”排放达标。

通过加装空气净化器、改造收尘设施、加大低空烟害治理等措施，不断改善职工工作环境。

3、4月份配合完成了省环保局来现场进行的环评数据的相关检测、复查工作。

针对日益严峻的环保形势，组织召开了环保专题会，从各级环保责任落实、到环保监控措施制定、检查、考核等方面重新梳理，形成“治源头、管过程、把关口”的长效机制。

从8月28日开始，就硫化、污酸问题每天召开一次碰头会，检查、督促和布置相关工作，制定落实硫化、污酸系统优化的各项措施，进一步对污染源头进行梳理，拿出治理措施，确保环保达标。

组织召开了精炼炉黑烟治理专题会，成立黑烟治理攻关组，明确环保目标，拿出治理方案。

为解决硫化砷渣的去向问题，组织外出考察，确立解决途径，目前正在与厂家落实外委处理危废转移的相关手续办理工作。

五、深度参与项目建设，冶炼规模实现再提升。

结合今年改造项目多、工期紧的实情，成立了四个项目建设专项工作组，主动参与工程设计审核，把握施工进度和质量，提前做好生产准备和达产达标工作。

余热发电项目：较计划推迟3个多月，于6月14日实现并网发电，7月中旬移交我厂正式运行，截至10月31日,二套机组的总发电量为989万千瓦时。

阳极炉改造项目：一期工程2#精炼炉于7月开炉，8月份停炉将部分遗留问题进行整改，目前处于正常生产。

二期工程还未启动。

4#转炉于8月30日进料开始试生产，9月上旬投入正式使用。

30万吨铜加工项目9月29日送电试生产，截至11月26日西边已投产14组电解槽，东边具备循环条件。

阳极机组、残极机组已投入使用，阴极机组（剥片机组）第一台仍在调试，第二台处于安装阶段。

六、充分依托技术支持，逐步破解生产难题。

一是将36项经营难题列入技术创新和攻关日程。

根据全年生产经营状况，梳理出36项经营管理的重难点项目作为技术创新的着力点，充分发挥各类专业技术人员、团队的技术优势、改善优势，力争在解决生产经营难题上有新突破。

目前提高转炉炉寿、降低转渣含铜等10余个项目已完成，效果明显，为生产经营的良好运行奠定了基础。

二是梳理完善硫酸全流程存在的问题。

在重点解决一吸塔带酸、锅炉漏烟等影响系统安全和生产停顿的主要问题的同时，成立硫酸系统遗留问题完善专项工作组，拿出全流程的工艺指标检测方案，建立指标控制体系，每周组织对整个系统的运行情况进行详细诊断，对可能导致系统停产或影响生产的因素组织分析，拿出预案；对已经发生的问题制定根治措施，尽快完善。

三是新30万吨投产所面临的问题逐步解决。

积极做好投产前的各项准备工作，克服电解生产与投产人员紧张的困难，调动全厂力量，配合完成电解液配制、阴阳极装槽、设备安装调试等工作，9月30日通电3组进行生产调试。

在投产初期，及时成立了工艺管理和机组调试攻关组，深入现场跟踪，每天组织碰头，讨论分析和解决当日发现的问题，目前，通过工艺调整，生产工艺状况逐步趋于稳定，阴极铜质量明显好转。