上篇第十二章 钻削加工和镗削加工

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孔加工技术

孔加工技术
1 2 3
所用刀具 规格 ф18 ф19.8 ф20
钻孔 扩孔 铰孔
钻头 扩孔钻 铰刀
攻螺纹工具
丝锥 丝锥一般成组使用。M6 ~ M24
矩形尾部
的丝锥每组有两个。加工粗牙螺纹M6以
下和M24以上的丝锥每组有三个。加工 细牙螺纹的丝锥不论大小,每组都是两
个。丝锥柄部一般用标记I、II、III代
表头锥、二锥和三锥。
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9的圆孔,要求孔的 加工质量达到IT7、表面粗糙度Ra0.8。试将加工工艺列 于下表。
加工顺序及方法 名称
Dቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
倒角
D1
L

H
底孔示意图
攻螺纹操作
工件安装 将加工好底孔的工件固定好,孔的端面应基本保持 水平。 倒角 在孔口部倒角,直径可略大于螺孔大径。 丝锥选择 攻螺纹时必须按头锥、二锥、三锥的顺序攻至标 准尺寸。 攻螺纹 攻螺纹时两手用力要均匀,每攻入1 ~ 2圈,应将丝 锥反转1/4圈进行断屑和排屑。攻不通孔时,应做好记号,以防丝 锥触及孔底。 润滑 对钢件攻螺纹时应加乳化液或机油。
机械制造
第二十四章
钻削和镗削加工
在制造业中,孔的应用非常广泛。回 转体工件中心的孔通常在车床上加工,非 回转体工件上的孔以及回转体上非中心的 孔通常在镗床和钻床上加工。
孔的常见类型
孔的类型很多。 常见孔:如轴承孔、销孔、螺纹孔、喷嘴等。 深孔:如油缸活塞孔、枪管、炮管等。 特型孔:如内花键孔、内齿轮等。 根据各种孔的应用情况及常用的加工方法,可以把孔粗略地分 为以下四类: 普通小直径圆孔 普通大直径圆孔 微孔、深孔及超大圆孔 特型孔

钻削与镗削

钻削与镗削

铰刀
铰刀分手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的切削部 分较长;导向作用好,用于单件、小批盘生产或装配工作, 直径范围为1~71mm,刀柄为直柄。机用铰刀用于成批生 产,装在钻床或车床、铣床、镗床等机床上进行铰孔,分 直柄和锥柄两种:直柄机用铰刀的直径范围为1~20mm, 锥柄机用铰刀的直径范围为5.5~50mm。成批生产中,铰直 径较大的孔可使用套式机用铰刀,铰刀套在专用的1:30锥 度心轴上铰削,其直径范围为25~80mm。 铰孔的经济精度等级为IT9~IT7,表面祖糙度Ra值为 1.6~0.4µm。
3)摇臂钻床 摇臂钻床外形如 图7-2所示,它有一 个能绕立柱回转的摇 臂,摇臂带着主轴箱 可沿立柱轴线上下移 动。主轴箱可沿摇臂 的水平导轨作手动或 机动的移动。因此, 操作时能方便地调整 主轴(刀具)的位置, 使它对准所需钻孔的 中心而不必移动工件, 适合于大型工件或多 孔工件的钻削。
2、钻削方法 钻床除用于钻孔和扩孔外,还可以进行铰孔、锪 孔和攻螺纹等作业。
模块二
金属切削1钻削 1.钻床 钻削是钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。钻削时, 钻头或扩孔钻的回转运动是主运动,钻头或扩孔钻沿自身 轴线方向的移动是进给运动。 (1)钻床 钻削在钻床上进行。常用的钻床有台式钻床、立式钻 床和摇臂钻床等。
1)台式钻床 台式钻床是放置 在台桌上使用的小型 钻床,用于钻削中小 型工件上的小孔,按 最大钻孔直径划分有: 2,6,12,16,20mm 等多种规格。台式钻 床结构简单,主轴通 过变换V带在塔形带轮 上的位置来实现变速, 钻削时具能手动进给。 台式钴床用于单件、 小批盘生产。
钻削较深的孔时,要经常退出钻头,排除切屑,并进行冷却、润滑; 为防止因切屑阻塞而扭断钻头还应采用较小的进给。

XXX《机械制造基础》形考任务1-4参考答案

XXX《机械制造基础》形考任务1-4参考答案

XXX《机械制造基础》形考任务1-4参考答案XXX《机械制造基础》形考任务1-4参考答案形考任务1一、填空题(每空2分,共58分)(请选择正确的文字答案填写,例如:塑性变形)1.金属材料的力学性能是指在外载荷作用下其抵抗塑性变形或破坏的能力。

2.强度是指金属材料在外载荷作用下,抵抗塑性变形和断裂的能力。

3.金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力称为塑性。

4.在铁碳合金中,莱氏体是由奥氏体和渗碳体所构成的机械混合物。

5.疲劳强度是表示材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。

6.优质碳素结构钢的牌号有两位数字表示,这两位数字具体表示钢中含碳量是万分之几。

7.合金钢就是在碳钢的基础上有目的地加入一定量合金元素的钢。

8.橡胶按用途可分为通用橡胶和特种橡胶两大类。

9.常用的表面热处理工艺有表面淬火和表面化学热处理两种。

10.淬火前,若钢中存在网状渗碳体,应采用正火的方法予以消除,否则会增大钢的淬透性。

11.砂型铸造中常用的手工造型方有整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型等。

12.根据药皮所含氧化物的性质,焊条分为酸性焊条和碱性焊条两类。

13.冲压生产的基本工序有分离工序和变形工序两大类。

14.电焊条由焊芯和药皮两部分组成。

二、是非判断题(每题1分,共42分)15.冲击韧性值随温度的降低而增加。

(×)16.抗拉强度是表示金属材料抵抗最大均匀塑性变形或断裂的能力。

(√)17.硬度是指金属材料抵抗其他物体压入其表面的能力。

(×)18.金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力称为塑性。

(√)19.冲击韧性值随温度的降低而减小。

(√)20.强度越高,塑性变形抗力越大,硬度值也越高。

(√)21.屈服强度是表示金属材料抵抗微量弹性变形的能力。

(×)22.冲击韧性值愈大,材料的韧性愈好。

(√)23.硬度是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。

机械制造基础-国家开放大学电大学习网形考作业题目答案

机械制造基础-国家开放大学电大学习网形考作业题目答案

机械制造基础一、填空题1.金属材料的力学性能是指在外载荷作用下其抵抗①或②的能力。

①变形②破坏正确答案:①变形②破坏2.强度是指金属材料在外载荷作用下,抵抗①和②的能力。

①塑性变形②断裂正确答案:①塑性变形②断裂3.金属材料在外载荷作用下产生①所能承受②的能力称为塑性。

①断裂前②最大塑性变形正确答案:①断裂前②最大塑性变形4.在铁碳合金中,莱氏体是由①和②所构成的机械混合物。

①奥氏体②渗碳体正确答案:①奥氏体②渗碳体5.疲劳强度是表示材料经受无数次①作用而不引起②的最大应力值。

①变形载荷②断一裂正确答案:①交变载荷②断裂6.优质碳素结构钢的牌号有两位数字表示,这两位数字具体表示钢中①是 _②。

①含碳量②万分之几正确答案:①含碳量②万分之几7.合金钢就是在①的基础上有目的地加入一定量②的钢。

①碳钢②合金元素正确答案:①碳钢8.橡胶按用途可分为①和②两大类。

①通用橡胶②特种橡胶正确答案:①通用橡胶②特种橡胶9.常用的表面热处理工艺有①和②两种。

①表面淬火②表面化学热处理正确答案:①表面淬火②表面化学热处理10.淬火前,若钢中存在网状渗碳体,应采用{# ①}的方法予以消除,否则会增大钢的淬透性。

( 1)淬火前,若钢中存在网状渗碳体,应采用①的方法予以消除,否则会增大钢的淬透性。

正确答案:①正火11.砂型铸造中常用的手工造型方有①、②、③、④等。

①整模造型②分模造型③挖砂造型④活块造型正确答案:①整模造型②分模造型③挖砂造型④活块造型12.根据药皮所含氧化物的性质,焊条分为①和②两类。

①酸性焊条②碱性焊条正确答案:①酸性焊条②碱性焊条13.冲压生产的基本工序有①和②两大类。

①分离工序②变形工序正确答案:①分离工序②变形工序14.电焊条由①和②两部分组成。

①焊性②药皮①焊芯②药皮15.根据孔、轴公差带之间的关系,配合分为三大类,即①、②和③。

①间隙配合②过盈配合③过渡配合正确答案:①间隙配合②过盈配合③过渡配合16.基本偏差是用来确定公差带相对于①的位置的。

机械制造技术基础-加工方法

机械制造技术基础-加工方法

钻孔、扩孔、铰孔
立式钻床
通过移动工件位置 使被加工孔中心与主 轴中心对中,操作不 便,生产率不高。适 于单件小批生产中加 工中小型零件。
摇臂钻床
摇臂可绕立柱回转和升降,主轴箱可在摇臂上作水平移动。 工件固定不动,可方便地移动主轴,使主轴中心对准被加工 孔中心。适于单件小批生产中加工大而重的零件。
2. 车刀的结构形式
整体式(HSS)、焊接式、机械夹固式(重磨式、可转位式)
可转位式车刀的组成:
可转位刀片、刀垫、刀杆、夹紧机构 切削性能好,辅助时间短,生产率高
刀片夹紧方式: 1)上压式 夹紧力大,
定位可靠,阻碍流屑
2)偏心式 结构简单,
不碍流屑,夹紧力不大
3)综合式 夹紧力大,
耐冲击,结构复杂
1. CA6140型卧式车床的组成 (1)主轴箱 (2)进给箱 (3)溜板箱
(4)刀架 (5)尾架 (6)床身
2. CA6140型卧式车床的传动系统分析
为便于了解和分析机床的运动和传动情况, 常用机床的传动系统图。传动系统可分解为主 运动传动链和进给运动传动链。进给运动传动 链又可分为纵向机动和横向机动进给传动链、 螺纹进给传动链,还有刀架快速移动传动链。
车削加工
2.2.2 车床
车床占机床总数的20%~30% 车床种类:卧式、立式、转塔、仿形、自动和半自动、
专门化车床(曲轴、凸轮轴车床、铲齿车床)
CA6140 通用性好,加工范围广,能加工中小型轴类、盘
套类零件内外回转面、端面,加工米制、英制、模数制、径节制四种 标准螺纹及加大螺距、非标准螺距螺纹等。但结构复杂,自动化程度 低,适于单件小批生产及修配车间。
2.4.4 铣削方式
1)端铣和周铣 2)顺铣和逆铣 周铣有顺铣和逆铣两种方式。 顺铣切削厚度大,接触长度 短,铣刀寿命长,加工表面光 洁,但不宜加工带硬皮工件,且进给丝杠与螺母间应消除间 隙。否则,应采用逆铣。

钻削和镗削工艺特点及应用

钻削和镗削工艺特点及应用
➢ 对于中等尺寸以下较精密的孔,钻-扩-铰是经 常采用的典型工艺。
➢ 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度,而不易保证 孔与孔之间的尺寸精度及位置精度。
➢ 解决这一问题,可以利用夹具(如钻模)进行加 工,或者采用镗孔。
四、镗孔
用镗刀对已有的孔进行再加工称为镗孔。
一般镗孔精度 IT8~IT7 Ra 0.8~1.6 m
孔是零件的基本表面之一。孔加工方法有钻孔和镗 孔。钻孔一般在钻床上进行,也可以在车床和铣床上加 工。镗孔一般在镗床进行加工。
2-1 车床钻孔
2-2 车床车孔
2-3 铣床钻孔
一、钻削及其工艺特点: 1、钻床:常用钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床
(a)
(b)
(c)
常见钻床的应用特点 台式钻床用于加工直径不超过12㎜的小孔。 立式钻床常用的有最大加工直径为25 ㎜ 、
2)多刃镗刀镗孔:(浮动镗刀)
①镗孔时镗刀片在垂直于镗杆轴线方向上自由 滑动,两个切削刃可自动平衡其位置,可消除 镗杆偏斜和安装误差,因此加工精度高。
②两个切削刃同时切削,生产率较高。 ③刀具成本较高。
用于批量生产、精加工箱体零件上直径较大 的孔 。
单刃镗刀镗孔
浮动镗刀镗孔
①生产率
一个切削刃,生产 二个切削刃,生产率高 率低
切屑传出 工件传出 刀具传出
车削 50~80% 10~40% 10%
钻削 28%
52%
14.5%
二、钻削加工的应用
1)加工精度较低,表面粗糙 低( <IT10 , Ra在12.5 以上),生产率也较低。
2)一般用于精度要求不高的螺钉孔、油孔,以及内 螺纹攻丝前的底孔加工。对于精度要求较高的孔,钻 削加工只能作为预加工孔,然后用扩孔和铰孔进行半 精加工和精加工。

2023年机械制造基础形成性考核完整考点版已排版

2023年机械制造基础形成性考核完整考点版已排版

机械制造基础形成性考核册答案第一章一、填空题1.金属材料旳力学性能是指在外载荷作用下其抵御(变形)或(破坏)旳能力。

2.材料旳性能一般分为(使用性能)和(工艺性能)。

3.材料旳使用性能包括(力学性能)、(物理性能)和(化学性能)。

4.材料旳工艺性能包括(铸造性)、(铸造性)、(焊接性)、(切削加工性)和热处理性等。

5.强度是指金属材料在外载荷作用下,抵御(塑性变形)和(断裂)旳能力。

6.金属材料在外载荷作用下产生(断裂前)所能承受(最大塑性变形)旳能力称为塑性。

7.金属塑性旳指标重要有(伸长率)和(断面收缩率)两种。

8.金属抵御冲击载荷旳作用而不被破坏旳能力称为(冲击韧性),其数值(愈大),材料旳韧性愈好。

其数值旳大小与试验旳温度、试样旳形状、表面粗糙度和(内部组织)等原因旳影响有关。

9.在铁碳合金中,莱氏体是由(珠光体)和(渗碳体)所构成旳机械混合物。

10.疲劳强度是表达材料经无多次(交变载荷)作用而不引起(断裂)旳最大应力值。

11.低碳钢拉伸试验旳过程可以分为弹性变形、(塑性变形)和(断裂)三个阶段。

12.表征金属材料抵御冲击载荷能力旳性能指标是(冲击韧性)。

13.表征金属材料抵御交变载荷能力旳性能指标是(疲劳强度)。

14.铁碳合金旳基本组织有(铁素体),(奥氏体),(渗碳体),(珠光体),(莱氏体)五种二、填空题1.钢旳热处理工艺由(加热)、(保温)和(冷却)三个阶段构成,一般来说,它不变化热处理工件旳(形状),而变化其(内部组织)。

2.钢旳化学热处理常用旳工艺措施有(渗碳)、(氮化)和(碳氮共渗)三种。

3.钢旳渗碳措施可以分为(固体渗碳)、(液体渗碳)、(气体渗碳)三种。

4.常用旳退火措施有(完全退火)、等温退火、球化退火和(去应力退火)。

为了清除工作中由于塑性变形加工、切削加工或焊接等导致旳和铸件内存残存应力而进行旳退火叫(去应力退火)。

5.常用旳表面热处理工艺有(表面淬火)和(表面化学热处理)两种。

钻削与镗削加工钻削运动与加工范围

钻削与镗削加工钻削运动与加工范围

图 6.4 标准型群钻结构
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其修磨主要特征为: ( 1 )将横刃磨短、磨低,改善横刃处切削条件。 ( 2 )将靠近钻心附近主刃修磨成一段顶角较大的 折线刃和一段圆弧刃 , 以增大该段切削刃前角。同时 ,对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用。 ( 3 )在外直刃上磨出分屑槽,改善断屑、排屑情 况。 经过综合修磨而成的群钻 , 切削性能显著 提高。钻削时轴向力下降 35% ~ 50%, 扭矩降低 10% ~ 30% ,刀具使用寿命提高 3 ~ 5 倍 , 生产 率、加工精度都有显著提高 。
两条主切削刃 5 个刀刃 、
两个刀尖
钻头 切削 部分
两条副切削刃 一条横刃、两个刀尖 两个螺旋形前刀面
6 个刀面
Hale Waihona Puke 两个后刀面 两个副后刀面思考题: 1 、麻花钻切削部分的组成如何 ?
2 、麻花钻的主要几何参数。有:
螺旋角 β 、顶角 2Ф 、前角 γo 、后角 α 。和横刃斜角 ψ 等 。
麻花钻的规格:直柄麻花钻( φ0.5~φ20 )
1 、钻削加工的主要问题
1 )导向定心问题:钻头刚性差,易引偏。 采取的措施: P122-123 (例) 2 )排屑问题: 钻孔排屑困难,切屑挤压、摩擦 已加工表面,表面质量差。 采取的措施: P123 3 )冷却问题:冷却困难。 采取的措施:加冷却液,分段钻削,定时 推出的方法来冷却钻头。 故钻孔加工生产效率低。
麻花钻的两个刃瓣可以看作两把对称的车刀。

标准高速钢麻花钻
其切削部分的组成为:
前刀面 ---- 螺旋槽的两螺旋面; 主后刀面 ---- 与工件过渡表面(孔底)相对的端部两曲面; 副后刀面 ---- 与工件的加工表面(孔壁)相对的两条棱边; 主切削刃 ---- 螺旋槽与主后刀面的两条交线; 副切削刃 ---- 棱边与螺旋槽的两条交线; 横刃 ---- 两后刀面在钻芯处的交线。 刀尖 ---- 主切削刃与副切削刃的交点(两个)。

三通阀体车铣钻加工流程

三通阀体车铣钻加工流程

三通阀体车铣钻加工流程一、引言三通阀体是一种常用的工业阀门,广泛应用于石油、化工、电力等行业。

为了确保三通阀体的质量和精度,需要经过车铣钻加工流程。

本文将详细介绍三通阀体车铣钻加工的流程和步骤。

二、车铣钻加工流程三通阀体车铣钻加工流程主要包括下面几个步骤:1. 材料准备需要准备好加工所需的材料,通常采用优质的铸钢材料。

材料准备包括材料的选取、切割和清洗等工作,确保材料无缺陷和杂质。

2. 车削加工车削是三通阀体加工的第一步,主要是将工件的外圆进行精确的加工。

车削加工需要使用车床设备,通过刀具在工件上旋转切削,以获得所需的尺寸和表面精度。

3. 镗削加工在车削加工之后,需要进行镗削加工。

镗削是为了加工工件的内孔,保证其尺寸和精度。

镗削加工需要使用镗床设备,通过刀具在工件内部旋转切削,获得所需的内孔尺寸和表面质量。

4. 铣削加工铣削是为了加工工件的平面和轮廓形状。

铣削加工通常需要使用铣床设备,通过刀具在工件上进行切削,以获得所需的平面和轮廓形状。

5. 钻削加工钻削是为了加工工件的孔洞。

钻削加工需要使用钻床设备,通过钻头在工件上旋转切削,以获得所需的孔洞尺寸和表面质量。

6. 装配和检验在完成车铣钻加工之后,需要对加工好的三通阀体进行装配和检验。

装配包括将各个部件组装在一起,并进行紧固和固定。

检验包括对加工质量进行检查和测试,确保其符合相关的标准和规定。

7. 表面处理对三通阀体进行表面处理,以提高其耐腐蚀性和美观度。

表面处理可以采用电镀、喷涂等方式,根据需求选择适当的表面处理方法。

三、总结三通阀体车铣钻加工是一个复杂的过程,需要经过多个步骤和工序。

每个步骤都需要严格控制和操作,以确保加工质量和精度。

只有经过严谨的车铣钻加工流程,才能生产出高质量的三通阀体,满足工业生产的需求。

通过本文的介绍,相信读者对三通阀体车铣钻加工流程有了更深入的了解。

车铣刨磨钻镗的工艺流程

车铣刨磨钻镗的工艺流程

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钻镗

钻镗

一、 钻削加工
钻削加工是用钻头在工件上加工孔的一种加工方 法 。 在钻床上加工时 , 工件固定不动 , 刀具作旋转运 在钻床上加工时, 工件固定不动, 动(主运动)的同时沿轴向移动(进给运动)。 主运动)的同时沿轴向移动(进给运动)
(一)钻削的特点与应用
1.钻削加工的工艺特点 (1)钻头在半封闭的状态下进行切削的,切削量大, 钻头在半封闭的状态下进行切削的,切削量大, 排屑困难。 排屑困难。 (2)摩擦严重,产生热量多,散热困难。 摩擦严重,产生热量多,散热困难。 (3)转速高、切削温度高,致使钻头磨损严重。 转速高、切削温度高,致使钻头磨损严重。 (4)挤压严重,所需切削力大,容易产生孔壁的冷 挤压严重,所需切削力大, 作硬化。 作硬化。 (5)钻头细而悬伸长,加工时容易产生弯曲和振动。 钻头细而悬伸长,加工时容易产生弯曲和振动。 (6) 钻孔精度低,尺寸精度为IT12~IT11,表面粗 钻孔精度低,尺寸精度为IT12~IT11, 糙度Ra为50~12.5µm。 50~12. µm。
(2)麻花钻钻孔的方法 找正和引导方式:单件小批:按划线位置钻孔。 找正和引导方式:单件小批:按划线位置钻孔。 批量生产:采用专用钻床夹具利用钻套引导。 批量生产:采用专用钻床夹具利用钻套引导。 钻深孔 当孔的深度超过孔径三倍时,钻孔时要经常退出钻头及 当孔的深度超过孔径三倍时, 时排屑和冷却。 时排屑和冷却。 在硬材料上钻孔 钻孔速度不能过高,手动进给量要均匀,特别 钻孔速度不能过高,手动进给量要均匀, 是孔将要钻透时,应注意适当降低速度和进给量。 是孔将要钻透时,应注意适当降低速度和进给量。 钻削较大的孔 当钻孔直径较大(通常>30mm)时,应分两次 当钻孔直径较大(通常>30mm) 钻削。 钻削。 钻高塑性材料上的孔 在塑性好、韧性高的材料上钻孔时,断屑 在塑性好、韧性高的材料上钻孔时, 常成为影响加工的突出问题。可通过降低切削速度、 常成为影响加工的突出问题。可通过降低切削速度、提高进 给量及时退出钻头排屑和冷却等措施加以改善。 给量及时退出钻头排屑和冷却等措施加以改善。 在斜面上钻孔 易使钻头引偏,造成孔轴线歪斜。可先锪出平面 易使钻头引偏,造成孔轴线歪斜。可先锪 后再进行钻孔) 或采用特殊钻套来引导钻头。 后再进行钻孔),或采用特殊钻套来引导钻头。

机械制造工艺基础课程标准

机械制造工艺基础课程标准

《机械制造工艺基础》课程教学标准课程名称:机械制造工艺基础适用专业:1.前言1.1课程性质本课程主要学习金属切削原理、常用金属切削机床组成、结构和工艺范围,金属切削机床常用附件的使用方法,车削加工、铣削加工、磨削加工、钻削加工、镗削加工的特色及常用刀具结构与使用场合。

本课程的基本理念是使学生掌握机械加工和机械制造工艺的基本原理和基础知识,熟悉各种加工方法和常用设备,初步具有制订中等难度零件加工的工艺规程、分析和解决机械制造中质量问题的能力和设计简单的机床夹具的能力。

为学习后续课程和毕业后从事专业工作打下坚实的基础。

1.2设计思路本课程设计思路是按照实际的机械制造工作为主线,以完成某一个具体任务为驱动,并以完成此具体工作任务的过程为导向进行课程设计。

本课程坚持以强化学生机械加工工艺制定和实施能力为主线,以工学结合、项目教学为主要手段、以职业能力培养为核心,教学方式采用以任务驱动、项目导向的教学形式,实现教、学、做、工一体化。

2.课程目标通过对如下各项目的实施吗,使学生掌握制定中等难度零件加工的工艺规程、分析和解决机械制造中质量问题的能力和设计简单的机床夹具的能力。

具体课程目标如下:●具备查阅切削加工过程中的各种工艺参数和图册的基本能力●具备实施机械加工工艺规程的能力●具备常用机床结局的设计的基本能力●掌握机械产品装配常用的方法及选择●具有较好的表达能力和沟通能力●具有终生学习、分析问题和解决问题的能力3.课程内容和要求4.实施建议4.1教材编写(1)打破传统学科体系教材模式,充分体现任务引领的特点,以课程标准为依据编写教材。

(2)以理论与实践一体化的项目教学形式进行设计,把握本课程的知识点和技能点,按照必需、够用的原则,循序渐进地组织教材内容。

(3)教材编写应考虑中职学生的认知能力,采用图文并茂的形式,体现本课程的特征,便于学习和掌握。

(4)依据行业和企业的实际情况,教材应体现先进制造业对从业人员的综合素质要求。

深孔加工方法

深孔加工方法

深孔加工方法深孔加工是一种用于加工深孔的特殊加工方法,它广泛应用于模具、汽车零部件、航空航天等领域。

深孔加工方法的选择对加工效率和加工质量有着重要影响。

下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。

首先,钻削是深孔加工中常用的方法之一。

钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进,形成深孔的一种加工方法。

钻削加工简单、效率高,适用于加工直径较小的深孔。

但是,由于切削力和切削温度的积累,钻削加工容易导致刀具磨损和工件表面质量下降。

其次,镗削是另一种常见的深孔加工方法。

镗削是利用镗刀在工件上旋转并移动,形成深孔的加工方法。

相比钻削,镗削可以获得更高的加工质量和更好的表面粗糙度。

同时,镗削还可以加工大直径的深孔,具有很好的加工适应性。

但是,镗削加工的加工效率较低,成本较高。

另外,铰削也是一种常用的深孔加工方法。

铰削是利用铰刀在工件上旋转并移动,形成深孔的加工方法。

铰削加工适用于加工薄壁工件和薄壁孔的深孔加工,具有较好的加工稳定性和表面质量。

但是,铰削加工的切削力较大,加工深度有限。

最后,激光加工是近年来发展起来的一种新型深孔加工方法。

激光加工利用高能激光束对工件进行加工,可以实现对各种材料的深孔加工。

激光加工具有非常高的加工精度和加工效率,适用于加工高难度、高精度的深孔。

但是,激光加工设备成本较高,对操作人员的要求也较高。

综上所述,深孔加工方法的选择应根据工件材料、工件形状、加工精度等因素进行综合考虑。

在实际应用中,可以根据具体情况选择合适的深孔加工方法,以实现高效、高质量的深孔加工。

希望本文对您有所帮助。

3.4 钻床与镗床(理解)

3.4 钻床与镗床(理解)

(5) 工作台 工作台是用于安装工件的,它可以 由上、下滑座带动作横向或纵向进给运动;
工作台还可以绕上滑座的圆导轨在水平面 内回转所需角度,以适应互成一定角度的孔 或平面的加工。
2.其他镗床简介
镗床的种类很多,这里简要介绍坐标镗床 和落地镗床。
坐标镗床是高精度机床的一种,有坐标位 置的精密测量装置。 坐标镗床的结构刚性 好,能在实体工件上钻、镗精密孔或孔系,主 轴转速高达3 000 r/min,精镗进给量小至约 0. 02 mm/ r,如图3-40所示。
少量垂直位置调整,以适应工件不同高度 。
台式钻床主要用于加工小型零件的小直
径孔,在电器、仪表工业以及一般机械制造 厂中的钳工装配车间有广泛的应用 。
3.揺臂钻床
揺臂钻床主要由底座、立柱、揺臂、主轴 箱、主轴、工作台等部分组成, 如图3-36所示。 揺臂钻床的立柱为双层结构,内立柱固定在底 座上,外立柱由滚动轴承支承,可绕内立柱转动 。 加工时,工件固定在底座或工作台上,主轴上的 钻削刀具作旋转运动并沿主轴轴线方向作进给 运动 。主轴箱和进给箱连接在一起,装在揺臂 上,可沿揺臂水平导轨移动;揺臂装在外立柱上, 可绕其轴线回转。
主轴箱还可沿主立柱上的导轨上下移动, 既可以调节镗轴的高低位置,又可以实现垂 直进给运动。
(3) 主立柱 主立柱是用于支承主轴箱的,其上 导轨可供主轴箱上升或下降。
(4 ) 尾立柱 当镗杆伸出较长时,尾立柱上的后 支承可用于支承镗杆的另一端,以增加镗杆 的刚性。 后支承也可沿尾立柱上的导轨上 升或下降。
一、 钻床的种类及用途
钻床的种类主要有台式钻床、立式钻床、 揺臂钻床和中心孔钻床等。 图3-34所示为 Z5135 型立式钻床,其型号含义为
1.立式钻床

镗削加工的功能、特点

镗削加工的功能、特点

镗削加工的功能、特点
1、镗削的主要功能:
(1)能进行各种大、中型零件孔的加工,如钻、扩、铰、镗等加工。

(2)利用机床平旋盘(花盘)径向刀架可以镗削较大的孔。

(3)利用机床的平旋盘径向刀架车削较大的端面、较短的外圆、端面或槽。

(4)在主轴上安装铣刀盘和其它铣刀能进行某些铣削加工。

(5)装上加工螺纹的附件后可切削螺纹。

(6)在卧式镗床上借助于特殊附件及装置能扩大镗床的加工应用范围,如加工锥孔等。

2、镗削的基本特点
镗削是把工件上的预制孔扩大至具有一定的孔径并提高孔形精度、改善表面粗糙度的加工过程。

镗孔的质量是镗床性能好坏和人的技术素质的重要标志。

镗床的镗孔精度可达H7级,表面粗糙度可达Ra1.6~R0.8。

而对于精度要求更高的孔,可用精度高的坐标镗或数控镗床进行精加工,以获得更高的孔形精度和孔距精度。

根据机床、刀具和工件的相对位置以及成形原理,镗削具有以下基本特点:
(1)镗削表面的运动轨迹是由镗床主轴上的镗刀作回转运动来实现的,它与钻削加工相似。

(2)镗削时,由于刀具装在刀杆上伸入内孔进行切削,因此镗刀是在半封闭的状态下进行工作的。

(3)镗削加工时把工件装夹在工作台上,由镗杆作纵向、垂直移动或工作台作纵向、横向移动,来实现对工件的进给运动。

(4)镗削时由于刀具后刀面和工件内孔表面磨擦较大且镗杆悬臂外伸,因些镗刀的切削条件较差,易引起振动。

常用的切削加工方法

常用的切削加工方法

常用的切削加工方法
常用的切削加工方法包括:
1. 铣削:使用铣床和铣刀将工件表面上的材料切削掉,形成所需的轮廓和表面质量。

2. 钻削:使用钻床和钻头在工件上进行钻孔加工,形成所需的孔径和孔深。

3. 车削:使用车床和车刀将工件固定在主轴上,通过旋转工件进行切削。

4. 磨削:使用磨床和磨料进行工件表面的修整和加工,以获得更高的精度和光洁度。

5. 刨削:使用刨床和刨刀将工件表面的材料切削掉,用于修整大型平面和表面。

6. 镗削:使用镗床和刀具将工件上的孔加工成所需的精度和尺寸。

7. 拉削:使用拉床和刀具对工件进行拉伸或拉压加工,以改变其形状和尺寸。

8. 搓削:使用搓床和滚轮对工件进行搓削加工,以形成齿轮、花键等零件。

9. 锯削:使用锯床和锯片对工件进行切割和分离,常用于金属材料和木材的加
工。

10. 焊削:使用焊接设备对工件进行切割和加工,常用于金属材料的切割和焊接。

以上方法仅为常见的切削加工方法,实际的切削加工方法还会根据具体的工件材料、形状和尺寸等要求进行选择和组合使用。

机加工培训资料

机加工培训资料
175~225
17
合金低碳钢(0.12~0.25C)
175~225
21
合金中碳钢(0.25~0.65C)
175~225
15~18
马氏体时效钢
275~325
17
不锈钢(奥氏体)
135~185
17
不锈钢(铁素体)
135~185
20
不锈钢(马氏体)
135~185
20
不锈钢(沉淀硬体)
150~200
15
工具钢
钻头直径:应根据工艺尺寸赖取值,尽可能一次钻出所要求的孔,当机床性能不能信任时,才采用其他的钻孔方式,需要扩孔时,一般孔钻的直径取孔径的50%-70%。合理修磨与刃磨,能够有效的降低进给力,也能扩大钻孔的直径范围
后附《钻削用量参考表》
钻削用量参考表---高速钢钻头
钻孔的进给量(mm/r)
钻头直径do(mm)
最适于高硬度材加工・高精度加工或高进给切削
后角大,切削性能提高能够抑制切削发热,与被切削材料的摩擦小,不过切削刃的强度较差
最适于切削抵抗小的铝系 銅・塑料的切削
前面:刀具切入材料,和将切屑排起的面。
前面
前角:前面与切屑卷起的夹角。这个角度越大,切削越锋利。
前角
切削刃
前面・前角
钻削加工—钻头切削基础
刃带磨损
原因1:导向套或钻模尺寸过大
措施1:修改导向套或钻模的尺寸
刃带的粘结屑
原因1:刃口摩擦力大或切削液供给不足,使刀具发热过大
措施1:钻头端刃参数重新修磨增大切削液流量或更换合适的切削液
原因2:被加工材料过软,排屑困难
措施2:修改钻头的设计参数
断屑不利缠屑
原因1:钻头的断屑性不适合被加工材料

钻削铰削与镗削与拉削

钻削铰削与镗削与拉削
性差,冷却性差等。 2)常用的深孔加工刀具
有单刃外排屑深孔钻、错齿内排屑深孔钻和喷 吸钻
六、 铰削
1)铰削的加工特点:
铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层,以 提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。
它适用于孔的半精加工及精加工,也可用于磨孔 或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9~IT7,表面
3.常用镗刀分类、特点及要求:
1)要求:镗刀和刀杆应有足够刚度,安装方便, 便于调整,具有良好的排屑和断屑功能。
2)分类:
按结构分:整体式镗刀,装配式镗刀,可调式 镗刀。
按刀刃数量分:单刃镗刀,双刃镗刀,多刃镗 刀。
按加工表面分:内孔镗刀和端面镗刀。
3)单刃镗刀
(1)适应性强 单刃镗刀是结构最简单的刀具之一, 使用和刃磨方便;一把刀具可以加工不同直径的 孔,各种结构类型的孔均能镗削;镗削加工可在 钻孔、铸孔和锻孔的基础上进行,既可以粗加工,
双刃镗刀
(1)加工质量高 由于镗刀片在加工过程中的浮 动,可以补偿镗刀安装误差及镗刀刀杆偏 摆所引起的不良影响,提高孔的精度。又 由于镗刀的修光刃比较宽,因而对孔壁的 修光效果好,减小了表面粗糙度值。但由 于镗刀是浮动的,故不能校正原有孔的轴 线偏斜或位置误差。
(2)生产率较高 浮动刀片有两个主切削刃同时切削, 并且操作简便,所以可提高生产率。
4)标准麻花钻头的缺陷 a.钻头的外缘处易磨损、中心切削困难。 b.切削条件较差、横刃长度大、轴向力大。 c.主切削刃长、排屑困难、切削液不易注入。 d.棱带与孔壁易摩擦、工作表面粗糙。
五、深孔加工(D/L=5~10)
1)深孔加工的特点(D/L=20以上的孔) 刚性差,易振动,中心线易偏斜,排屑困难,散热
❖ 圆弧刃切出的过渡表面有凸起的圆环筋,可 以防止钻孔偏斜,减少了孔径的扩大,加强 了定心导向作用,
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3. 立钻 主要用于加 工中小型工 件上的中小 孔。
4. 除钻孔 外还可进行锪 孔、扩孔、铰 孔、攻丝等加 工。
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机械制造基础—上篇 3.摇臂钻床
第十二章 钻削和镗削加工
1.有一个刚性 较高的立柱,在 2.主轴连同主轴 3.摇臂钻床 立柱上有一个较 变速箱可沿摇臂导 主要用于较大 长的摇臂,可沿 轨横向移动。因此 4.除钻孔 工件及多孔工 立柱上下移动, 主轴能较便捷地对 外,还有完成 件的孔加工。 左右回转。 准工件上孔的中心, 扩孔、锪孔、 在很大范围内进行 铰孔、镗孔、 孔的加工。 攻丝等工作。
机械制造基础—上篇 3.铰刀
第十二章 钻削和镗削加工
6-12个刀齿
直槽
机铰刀
手铰刀
机铰刀切削部分较短,多为锥柄,装夹在钻床或车床 上进行铰孔。
手铰刀切削部分较长,导向性较好。手铰孔时,将铰 刀沿原孔放正,然后用手转动铰杠(手铰用的铰 杠与攻丝用的铰杠相同)
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机械制造基础—上篇
fz
(mm/z)
背吃刀量 ap= ( D - d)/2
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
一、钻削加工的设备
2.台钻主轴的 转速通过改变三角 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。 皮带在塔轮上的位 置来调节。
3.主轴的向下 进给是手动的。
4.台钻 小巧灵活, 使用方便, 主要用于 加工小型 工件上的 小孔。
1)扩孔是孔的半精加工方法; 2)孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ~ 3.2μm。 当钻削d>30mm直径的孔时,为了减小 钻削力及扭矩,提高孔的质量,一般先用 (0.5~0.7)d 的钻头钻出底孔,再用 扩孔钻进行扩孔,则可较好地保证孔的精 度和控制表面粗糙度,且生产率比直接用 大钻头一次钻出时还要高。
钻削加工概念
在钻床上用钻头对工件进行切削加工的过程。
钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。 在钻床上钻孔,工件固定不动,钻头一边旋转 (主运动),一边主轴向下移动(进给运动)。
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
钻削用量三要素 切削速度vc (m/s)
进给量 f
fr (mm/r)
1)主要零部件 度和装配 顶梁 的 制 造 精 主轴箱 精度都很高,而且 还具有良好的刚性 立柱 和抗振性
如钻模、镗模和量具上的精 高精度镗床 密孔的加工。
床身
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1)钻孔是孔的粗加工方法; 2)可加工直径0.05~125mm的孔;
3)孔的表面粗糙度一般只能控制在 Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔,如螺栓的贯穿孔、 油孔以及螺纹底孔,可直接采用钻孔。
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机械制造基础—上篇 2.扩孔
第十二章 钻削和镗削加工
用扩孔钻对工件上已有的孔(铸造、锻造、钻孔) 的直径进行扩大的工艺过程。
第十二章 钻削和镗削加工
三、工件的装夹
1.平口钳装夹
2.压板螺栓装夹
3.在圆轴、套筒上钻孔使用v形架
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
4.使用钻模
钻头
钻套
钻模板
工件
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
四、钻削基本方法 1.钻孔 用钻头在实体材料上加工孔的工艺过程。是在实 体材料上打孔的唯一机械加工(冷加工)方法。
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
钻床上经常使用的加工方法
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
二、钻削加工的刀具
1. 麻花钻----钻孔最常用的刀具 有两个刀齿、两条螺旋槽和两条刃带(副后 面),顶部有横刃。 螺旋槽(容屑槽)的作用是形成切削刃、输送 切削液和向孔外排屑。
两个圆弧段的副后刀面
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机械制造基础—上篇 2.扩孔钻
第十二章 钻削和镗削加工
3~4 个刀齿
形状与麻花钻相似,组成相同。 不同的是:扩孔钻有3~4 个刀齿,容屑槽较 小、较浅,钻芯较粗,无横刃,刚性和导向性较 好,切削平稳,因而加工质量比钻孔高。
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机械制造基础—上篇 3.铰孔
第十二章 钻削和镗削加工
用铰刀对未淬火的工件进行精加工的工艺过程。 有机铰和手铰两种。
1)铰孔是孔的精加工方法;
2)铰刀是定尺寸刀具;
3)切削液冷却润滑铰刀,提高孔的加 工质量,在铰削过程中起着重要的作用 。 4)可加工钢、铸铁、非铁金属,不能 加工硬度很高的材料。 17
刃带的作用是导向、修光和减少钻头与孔壁的 摩擦。
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
高速钢麻花钻的结构
两条主切削刃 5个刀刃 两条副切削刃
钻头 切削 部分 6个刀面
一条横刃
两个螺旋形前刀面
两个经刃磨获得的后刀面
机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
机械制造过程
原材料 生产
热加工
毛坯 成形
冷加工
零件 加工
装配
产品 装配
铸削加工 刨削加工 磨削加工 钻削加工 镗削加工 特种加工 数控加工 钳工
组装
部装
总装
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
第一节 钻削加工
镗削用量三要素 切削速度vc 进给量 f (m/s) (mm/r)
背吃刀量 ap= ( dm - dw)/2
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
镗削的加工设备
镗床的主要类型:
卧式镗床
立式镗床
金刚镗床
坐标镗床
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第十二章 钻削和镗削加工
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
第二节
镗削加工概念
镗削加工
在镗床(或其他机床)上用镗刀对工件进行切 削加工的过程。 在镗床上镗孔时,镗刀的旋转为主运动,镗刀 或者工件沿孔轴线的直线运动为进给运动。
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机械制造基础—上篇
第十二章 钻削和镗削加工
1. T618 卧式镗床
前立柱 径向刀架 平旋盘 回转工作台 主轴 主轴箱
后立柱
尾架
床身
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上滑座 下滑座
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机械制造基础—上篇 2. 金刚镗床
第十二章 钻削和镗削加工
主轴头 主 轴
因初期 采用金刚 石镗刀而 得名。现 广泛使用 硬质合金 刀具。 精密镗床
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工作台 主轴端部设有 消振器,且结构粗 短,刚性高,故主 轴运转平稳而精确 。 金刚镗床广泛 床 地用于汽车、拖 拉 身 机制造中,常用 于 镗削发动机气缸、 油泵壳体、连杆、 活塞等零件上的精 密孔。
1.是放在台桌 上使用的小型钻床, 钻孔直径一般在 13mm 以内
1.台式钻床 Z4012
简称台钻。
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机械制造基础—上篇 2.立式钻床
第十二章 钻削和镗削加工
简称立钻
1. 最大钻 孔直径有25mm、 35mm、40mm、 50mm等几种。
2. 主轴 向下进给既 可手动,又 可自动。
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机械制造基础—上篇 3. 坐标镗床
第十二章 钻削和镗削加工
配备有精密的 立柱 坐标测量装置 ,能精确地确 横梁 定主轴箱、工 坐标镗床属高精度机床,主 2 )机床对使用 作台等移动部 环境温度和工作条 工作台 件的位置, 一 要用在尺寸精度和位置精度都要 件提出了严格要求 般定位精度可 求很高的孔及孔系的加工中, 达2μm 。
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