钢结构工厂加工制作方案
钢结构加工厂方案
钢结构加工厂方案一、工厂选址工厂选址是建立钢结构加工厂的首要步骤。
应综合考虑以下因素：1、交通便利性：选择靠近主要交通干线，如高速公路、铁路或港口，以便原材料的运输和成品的配送。
2、土地成本：在满足其他条件的前提下，选择土地成本相对合理的区域，以控制建厂初期的投资。
3、周边配套设施：附近应有充足的电力、水源供应，以及良好的污水处理设施。
4、劳动力资源：选择劳动力丰富且具备一定技能水平的地区，便于招聘和培训工人。
二、工厂布局合理的工厂布局有助于提高生产效率和产品质量。
钢结构加工厂通常应包括以下区域：1、原材料存放区：用于存放钢材、焊丝、焊条等原材料，应具备防潮、防锈等功能。
2、下料加工区：配备剪板机、切割机等设备，进行钢材的下料和初加工。
3、焊接组装区：设置焊接工位和组装平台，进行钢结构的焊接和组装作业。
4、表面处理区：进行抛丸、喷漆等表面处理工作，以提高钢结构的耐腐蚀性和美观度。
5、成品存放区：存放加工完成的钢结构成品，便于发货和运输。
三、设备选型1、切割设备：如数控火焰切割机、等离子切割机等，能够精确切割各种形状和尺寸的钢材。
2、焊接设备：包括手工电弧焊机、气体保护焊机、埋弧焊机等，满足不同焊接工艺的需求。
3、起重设备：如桥式起重机、门式起重机等，用于吊运钢材和成品。
4、钻孔设备：用于在钢结构上钻孔，提高连接的精度和效率。
5、检测设备：如超声波探伤仪、磁粉探伤仪等，确保钢结构的质量符合标准。
四、生产工艺流程1、原材料检验：对购入的钢材进行化学成分、力学性能等方面的检验，确保符合设计要求。
2、下料：根据设计图纸，使用切割设备将钢材切割成所需的尺寸和形状。
3、坡口加工：对需要焊接的部位进行坡口加工，以保证焊接质量。
4、组对：将切割好的钢材部件进行组装和定位。
5、焊接：按照焊接工艺规程进行焊接作业，确保焊缝质量。
6、矫正：对焊接后的钢结构进行矫正，消除变形。
7、表面处理：进行抛丸除锈、喷漆等表面处理，提高钢结构的耐腐蚀性。
钢结构加工专项施工方案
GB50205－2003) 钢结构制作施工方案一、工程概况 本工程位于~~~,共计6个单体，总建筑面积约46446.93^。
其中生产车间A 为单层厂房，建筑面积12706.2^,天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B 为单层厂房，建筑面积27459.25基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。
生产车间A 、B 工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米,A 车间最大跨度为34米，B 车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B 钢，次结构采用Q235-B 钢，屋面檩条采用Q345-B 钢，为Z 型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。
钢结构工程总量约12001。
二、本工程的主要特点和难点： （1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。
（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。
（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。
三、适用规范及标准设计图纸《钢结构工程施工及验收规范》《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221－2003)《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102-2002)《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81－91)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)《碳素结构钢》(GB700-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-85)《低合金钢焊条》(GB/T5118-85)《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）《压型金属板设计施工规程》(YBJ216－88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《大六角头高强度螺栓连接副》(JB1228－91)《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011四、钢构件加工前的生产准备1、技术准备（1）钢结构详图会审我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案钢结构15118李春阳一.准备工作焊接设备、吊装用具，切割设备、除锈用具、涂装机具、劳保用品、安全方面用具、施工人员准备等。
二.放样和号料钢结构放样和号料应符合下列规定：1、需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点大样；2、放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量，高层钢框架柱尚应预留弹性压缩量。
号料和切割应符合下列要求：1、主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有冲样点和伤痕缺陷；2、号料应有利于切割和保证零件质量；3、宽翼缘型钢等的下料，宜采用锯切边缘加工应符合下列规定：1、需边缘加工的零件，宜采用精密切割来代替机械加工；2、焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行；3、坡口加工时，应用样板控制坡口角度和各部分尺寸；三.下料下料工序：采用剪板机、半自动切割机和数控火焰切割机下料：1、切割前应清除母材表面的油污、铁锈；切割后表面应光滑无裂纹、熔渣和飞溅物等应去除，剪切边应打磨。
2、所有焊制H型钢的翼缘板及腹板应在整板裁边后，尽量划好线用多头切割机下料，以提高效率及减少变形。
3、槽钢采用火割下料，角钢及焊管采用型钢切割机（无齿锯）下料，异型板采用数控切割机下料、圆钢采用带锯下料。
四.组立构件的组立是在全自动组立机上进行。
组立前应仔细核实组立件和设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度、焊丝的规格及材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
五.焊接1、焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊。
2、点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当；3、焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为500-600，强度不能满足时，可以减少间距，并应填满弧坑；4、如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50°。
钢结构工程加工方案
钢结构工程加工方案一、引言钢结构工程是一种应用广泛的工程结构，它具有轻质、高强、可靠、施工周期短、成本低等特点，因此在建筑、桥梁、厂房、设备支架等领域得到了广泛的应用。
在钢结构工程加工中，为了保证工程质量和进度，需要设计一个合理的加工方案。
本文将钢结构工程加工方案从加工工艺、设备及工具、质量控制、安全管理等方面进行分析和论述。
二、加工工艺1. 钢材焊接钢结构工程中，焊接是一种常见的加工工艺。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊等。
在焊接的过程中，需要严格控制焊接电流、电压、焊接速度，确保焊缝质量良好，达到设计要求。
此外，还需要对焊接工人进行培训和考核，提高焊接质量和效率。
2. 钢材切割切割是对钢材进行下料的重要加工工艺。
常见的切割方法有等离子切割、火焰切割、数控切割等。
在切割之前，需要准确测量和标记钢材，合理安排切割顺序，减少材料浪费，提高利用率。
3. 钢材冷弯在钢结构工程中，常常需要对钢材进行冷弯加工，以满足设计要求。
冷弯时需要根据设计要求选用合适的模具，控制冷弯弯曲半径、弯曲角度，防止出现裂纹和变形。
4. 钢材加工在钢结构工程中，还需要对钢材进行钻孔、铣削、螺纹加工等。
在进行这些加工工艺时，需要合理选择刀具和切削参数，以及对工件进行合理固定，确保加工质量。
5. 表面处理钢结构经过加工后，需要进行表面处理，以提高防腐性能和美观度。
常见的表面处理方法有热镀锌、喷涂防腐漆等。
在进行表面处理时，需要严格按照工艺要求，确保涂层的均匀和厚度。
三、设备及工具1. 水平加工设备对于大型钢结构工程来说，需要配备数控切割机、冷弯机、数控钻床、数控铣床等设备，以满足复杂结构的加工需求。
同时，还需要配备相应的夹具和刀具，以保证加工质量和效率。
2. 焊接设备钢结构工程中常用的焊接设备有手工电弧焊机、气体保护焊机、等离子切割机等。
在使用这些设备时，需要定期检查和维护，确保设备的正常工作。
3. 检测设备为了保证钢结构工程的质量，需要配备必要的检测设备，包括焊缝探伤仪、超声波探伤仪、尺寸测量仪等。
钢筋加工场钢结构施工方案
钢筋加工场钢结构施工方案钢筋是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑工程的混凝土结构中。
钢筋加工场是一种特殊的建筑结构，需要严格遵守施工规范和安全要求，以下是钢筋加工场钢结构施工方案。
1.方案概述本施工方案针对钢筋加工场的钢结构施工进行设计，包括主厂房、办公楼、仓库等建筑的钢结构施工方案。
方案内容包括主要构件的设计、施工工艺、安全措施等。
2.施工准备2.1准备合适的场地，并清除场地上的障碍物，确保施工环境的安全和干净。
2.2对施工场地进行平整和修整，确保施工场地的稳定。
2.3搭建施工现场办公区和生活区，并设置必要的安全警示标志和施工指示牌。
3.钢结构设计3.1根据建筑设计图纸，进行详细的钢结构设计，包括主厂房、办公楼和仓库的柱、梁、框架等构件的尺寸和材料规格。
3.2确定每个构件的连接方式和连接材料，确保结构的稳定和承载能力。
3.3根据施工条件和安全要求，进行结构的抗震和防火设计。
4.施工工艺4.1安装主厂房的钢结构：首先安装主厂房的基础，然后根据设计图纸逐步安装柱、梁和框架等构件，最后进行结构的调整和固定。
4.2安装办公楼和仓库的钢结构：根据设计图纸逐步安装柱、梁和框架等构件，最后进行结构的调整和固定。
4.3进行钢结构的焊接和切割工作，确保连接牢固和结构的完整性。
4.4进行钢结构的防腐处理，以提高结构的耐久性和抗腐蚀能力。
5.安全措施5.1严格执行施工现场的安全管理规定，确保施工人员的人身安全。
5.2提供必要的防护设备和工具，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
5.3负责人应具备相关证书和培训，并确保所有施工人员都接受过安全培训。
5.4施工现场应设置明显的安全警示标志，提示危险区域和禁止入内的区域。
6.结束工程6.1在钢结构施工完成后，进行结构的验收和质量检测，确保结构的合格和安全。
6.2清理施工现场，并进行相关的维护和保养工作，确保整个钢结构工程的质量和使用寿命。
以上是钢筋加工场钢结构施工方案的主要内容，通过严格执行施工方案和安全措施，可以确保钢结构施工的质量和安全。
钢结构制作加工方案
钢结构制作加工方案（1）生产总体部署生产总体部署：本设计主要目的是保质保量完成贵公司钢结构各车间工程的施工任务，使构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。
通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，制作相应生产制作进度。
钢构件按照施工安装顺序进行分批制作，分批运输，制作不影响安装主导工期。
1）深化，加工制作设计对本工程施工图的深化设计作业我公司将委派2名经验丰富的钢结构深化设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对，审核作业。
1.按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；2.对制造，安装部门进行钢结构设计图的技术交底作业；3.对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；2）生产组织与调度指挥作业为了能保持与向贵公司这样的企业的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司项目主管经理亲自牵头成立本工程生产组织部，负责协调并组织本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下:本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产，质量，安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1.由计划部精心计划，计划做到周密，仔细，可行，及时，保证各部门作业协调一致。
2.供应部保证生产材料供应及时。
3.工艺部从中标开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
4.生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
同时把生产作业计划，作业量，定额，作业次序排定到各个零部件，各工序，确保作业量按计划进行，关键时刻适当加班加点。
以及时调整生产能力和进度计划。
5.各工序依次及穿插，交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换原材料。
6.各质检部门保证质检随时完成，及时转序。
（2）材料供应及质量保证措施1）各部门职责本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案随着现代建筑技术的不断发展，钢结构建筑已经成为建筑行业中的重要构件。
钢结构广泛应用于工业厂房、体育馆、展览馆、桥梁、高层建筑等，成为现代建筑中的重要组成部分。
本文将介绍钢结构加工制作方案，以帮助钢结构制造企业更好地开展钢结构加工业务。
钢结构制作工序钢结构制作过程复杂，需要进行多道工序。
一般包括材料的采购、切割、焊接、钻孔、喷漆等环节。
材料采购钢结构制作的第一步是材料采购。
选用质量优异的原材料是保证钢结构质量的前提。
在采购时建议选购质量好、供货量稳定的钢材制造企业的产品。
在采购时应注意确定环境温度和场地情况，从而确保材料的适应性能。
切割采购回来的钢材需要进行切割。
钢材长度、宽度、高度等尺寸需要精确计算，进行相应的切割。
切割设备通常包括火焰切割机、等离子切割机、数控切割机等，通过合理组合进行切割。
焊接钢结构制作过程中，焊接是必不可少的工序。
主要分为手工焊、气体保护焊、电弧焊、埋弧焊等多种形式。
选择不同的焊接方式，需要考虑焊接的材料、厚度等因素。
钻孔是钢结构制作的必要工序之一。
钻孔作用是为了将钢杆、钢板连接起来，在钢结构加工中扮演着相当重要的角色。
钻孔设备有手持钻机、钻床等。
喷漆在钢结构制作中，最后一个工序是喷漆。
喷漆可以起到美化产品的作用，同时还可以起到保护钢结构表面的作用。
主要有电泳涂漆、粉末涂漆等喷涂方式。
选用不同的喷涂方式，需要考虑产品的用途及所处环境等因素。
钢结构制作要点•控制加工误差：建议在加工过程中采取各种措施，控制加工误差。
只有做好加工精度控制，才能保证钢结构产品的质量。
•保持良好的通风环境：焊接工序会产生大量的废气和烟雾，需要保持良好的通风环境。
同时，在钻孔和切割等工序中也需要保持良好的通风。
•加强安全管理：在加工过程中，要严格遵守安全管理规定，切勿随意操作各类设备，确保作业过程中的安全。
•依据规范加工：在加工过程中，需要遵循相应的标准和规范要求，避免一些不必要的损伤和浪费。
钢结构制作方案实例
钢结构制作方案实例一、梁柱构件的加工流程因受钢材型号种类、大小的限制，钢结构中存在大量型材、板材等组合焊接而成的箱形、H 形、十字形截面的梁柱组件，其制作流程比较典型。
1.箱形柱的加工流程箱形柱（图8-29）是由四块钢板组成的承重构件，与梁连接部位还设有加劲隔板，每节柱子顶部要求平整。
箱形柱加工流程如图8-29所示。
2.变截面梁的加工流程钢结构中常遇到一些变截面的梁（图8-30），这些梁的翼、腹板均采用变截面形式，板厚度也不同，其加工流程如图8-31所示。
图8-29 箱形柱加工流程图8-30 变截面梁示意图8-31 变截面梁加工流程二、桁架构件的加工桁架是常用的焊接钢结构之一，如图8-32所示，多用在桥梁、起重机、输电塔架、房屋建筑等结构中，在建筑房屋中使用尤为广泛。
桁架节点间距d 一般为1.5～3m，桁架高度与跨度之比h/L＝1/10～1/14。
其结构特点是：为平面结构或者由几个平面桁架组成空间架构；杆件、焊缝多且短，难以采用自动焊；整体来看对称于长度中心；在受力平面有较大的刚度，在受力平面外刚度小，易变形，特别容易扭曲。
桁架生产中的主要工艺问题及流程如下。
图8-32 大跨距桁架示意图（a），（b）建筑屋架；（c）起重机桁架1.装配方案的选择在工厂生产中，桁架的装配工时占全部制造工时的比例很大，采用合适的装配工艺对于提高劳动生产率意义很大。
工厂装配方法及适用范围如下：（1）放样装配法：在平台上画出各杆件的位置线，之后安放弦杆节点板、竖杆及腹杆等，点固并焊接。
这种方法一般适用于单件小批量生产，生产效率低。
（2）定位器装配法：在各元件（型钢、节点板等）直角边处设置定位器及压夹器，按定位器安放各元件，点固并焊接。
应注意定位器的安置应保证桁架取出方便。
这种方法不仅适用于成批生产，且降低了工人技术水平的要求，生产率较高。
（3）模架装配法：首先采用放样装配法制造出一片桁架，将其翻转180°作为模架（相当于胎具），之后将所要装配的各元件按照模架的位置安放并点焊，接着可将点焊好的桁架取出，在另一工作位置进行焊接，而模架工作位置上可继续进行装配。
钢结构加工制作计划及资源配置方案
钢结构加工制作计划及资源配置方案
一、概述
二、加工计划
1.编制项目计划
首先，需要根据具体的建筑项目要求编制详细的项目计划，包括项目
的工期、工序、人力资源等。
通过合理的项目计划可以确保加工制作的进
度和效率。
2.确定材料及设备
根据项目需求，选择合适的材料和设备。
钢结构加工制作中常用的材
料有钢材、焊材等，设备有切割机、焊接机等。
根据项目规模和工序要求，确定需要配备的材料和设备数量。
3.人员组织与培训
4.制定加工流程
根据钢结构加工制作的工艺要求，制定详细的加工流程。
包括材料的
采购、切割、焊接、拼装等过程，并确定每个工序的具体要求和质量控制点。
5.控制质量与进度
加工制作过程中，需要严格控制质量和进度。
可以通过制定质量检验
计划、设立质量控制点等方式，确保每个工序的质量符合要求。
同时，需
要定期与项目方进行沟通，确保加工制作的进度符合项目计划。
1.材料资源
2.设备资源
3.人力资源
4.财务资源
5.时间资源
综上所述，钢结构加工制作计划及资源配置方案对于确保加工制作的质量和效率至关重要。
通过合理的加工计划和资源配置，可以提高加工制作的效率和质量，确保项目进度和客户满意度的达成。
(完整版)钢结构加工施工方案(修改版)
首钢京唐钢铁联合有限责任公司一期项目第一冷轧厂工程成品跨主厂房钢结构施工方案编制：审核：批准：中国六冶京唐钢铁工程项目部二〇〇七年九月十三日第一冷轧厂成品跨钢结构加工施工方案一、编制依据1.施工规程及规范1.1《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20011.2《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—911.3《钢熔化焊接接头射线照相和质量等级》GB3323-871.4《涂装前钢材料表面处理规程》SYJ4007-861.5《钢结构焊缝外形尺寸》GB10854-971.6《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》GB14907-941.7《钢结构制作安装施工规程》YB9254-951.8《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB5008-20021.9《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-911.10《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接》GB/T3632-36331.11《溶化用钢焊丝》GB/T4957-19941.12《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20021.13《钢管混凝土结构设计与施工规程》2.施工图纸3.总体施工组织设计二、工程概况冷轧厂成品跨主厂房为三连跨厂房（39+39+36m），车间总长426 米（轴线尺寸），地下部分为混凝土独立柱基础，柱距18m，上部结构主要为钢结构，钢结构主要包括：柱系统；吊车梁系统、屋面系统；墙皮系统。
2.1柱系统本工程钢立柱分上柱和下柱两部分；下柱分为φ402×12（10）、φ426×12两种规格的圆管双肢柱，上柱为焊接工字钢柱，断面尺寸分别为BH1000×550×18×25、BH900×550×16×25、BH1000×500×16×25、BH900×500×14×25；下柱高度均为10270mm，上柱高度分别为10080mm、12680mm两种。
钢结构加工制作施工方案与技术措施
钢结构加工制作施工方案与技术措施本工程钢构件的制作加工，由与我公司长期合作的具有一级制作加工资质的工厂承担，全部在工厂按设计图纸的要求加工完成后，运至施工现场安装。
1.加工制造工艺流程材料检查图纸审核材料矫直表面处理放样编译工艺文件号料划线钻孔切割下料坡口加工组装焊接无损探伤矫正与加工总装焊接无损探伤矫正与加工预装精度检查无损探伤检验编号包装发运2.制作加工2.1制作施工准备钢结构制作施工准备阶段应对以下五个方面进行质量控制，以保证构件制作施工全过程在受控制之下进行。
1）施工人员筹办A对技术复杂、难度大、精度高的特殊工序，应由技术熟练、经验丰富的人员来完成。
B从事结构制作的各类焊工，必须经过考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的合格证，证件注明施焊内容、有效期限。
C检查焊缝质量的无损检测人员持有相应等级范围检测资格证。
D各岗位人员均应持证上岗。
2）材料准备A根据设计图纸要求采购材料。
钢材、压型钢板、焊材、高强螺栓、保温材料等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能，并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝、焊剂等应与母材匹配。
所进材料按规定做好复检记录，并做好主材使用跟踪记录。
B钢材存放于干燥的专用园地，不答应露天存放。
C钢材表面损伤，经打磨修整后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。
D焊接用焊条、焊丝、焊剂应符合现行国标的有关技术要求并与主体金属强度相适应。
E通俗螺栓接纳Q235—A钢制造，双母。
螺栓、螺母、垫圈的尺寸及手艺条件等须符合规范规定。
3）施工设备筹办A按出产上适用、性能上牢靠、使用上平安、操纵上方便等原则，合理选用各种设备。
B检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺、弹簧测力器等各种计量工具，入库前检定，保证进入施工现场的计量器具都是合格的，在施工中要定期检查所用工具。
保证每一个工具在同一工程中始终满足计量精度要求。
4）施工技术准备A对设计图进行加工图转换。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案
钢结构是一种重要的建筑结构形式，具有高强度、轻质、抗震性能好等优点，因此在现代建筑中得到了广泛的应用。
钢结构的加工制作是保证建筑质量和安全的重要环节，下面将介绍钢结构加工制作的方案。
首先，钢结构加工制作的第一步是设计方案的确定。
在设计方案中需要考虑到建筑的结构形式、荷载情况、使用功能等因素，确定合理的结构形式和材料规格，以及合理的连接方式和工艺要求。
其次，钢结构加工制作的第二步是材料的准备和加工。
在材料的准备中需要选择优质的钢材，根据设计要求进行切割、成型、打孔等加工工艺，确保材料的尺寸精准、表面光洁，并进行防锈处理。
第三，钢结构加工制作的第三步是焊接和组装。
在焊接和组装过程中需要严格按照设计要求进行，采用合适的焊接工艺和设备，确保焊接接头的质量和牢固度，同时进行组装时需要注意结构的平整度和垂直度。
最后，钢结构加工制作的最后一步是质量检验和涂装。
在质量检验中需要对钢结构的尺寸、焊接接头、表面质量等进行检测，确保符合设计要求和相关标准，然后进行涂装处理，提高钢结构的耐腐蚀性能和美观度。
总之，钢结构加工制作是一个复杂而又重要的过程，需要设计、加工、焊接、组装、质量检验等多个环节的严格把控，只有这样才能保证钢结构的质量和安全。
希望以上方案能够对钢结构加工制作有所帮助。
钢结构加工制作工艺
钢结构加工制作工艺（一）钢结构材料管理1.1工厂加工方法（1）工厂内生产加工操作程序生产加工由生产部组织进行。
操作程序是指生产部从接受任务到成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
1）接受任务和下达任务根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2）工艺编制和工时定额工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
3）车间加工车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括钢构件加工、玻璃加工等。
4）质量检验在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
5）包装、运输至现场完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求，对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
1.2钢结构加工（1）应用于本工程的原材料及其要求1）钢材所有钢材均为焊接结构用钢及成品型钢，均应满足以下要求：a.钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；b.钢材应有明显的屈服台阶；c.钢材应有良好的可焊性。
常规钢材：分为板材、钢管及型钢。
用于主结构的钢管采用Q345B、Q235B，满足《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。
型钢为热轧型，采用Q235B号钢或者Q235B号钢。
满足《热轧H 型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）。
2）连接材料A、普通螺栓、螺母及垫圈：C级，强度等级为4.8级。
B、高强度螺栓：高强度螺栓为10.9级扭剪型高强螺栓。
连接板为235时，摩擦面抗滑移系数不小于0.45。
C、电焊条：对于Q235钢，用E43XX型焊条，电焊条需满足《碳钢焊条》（GB5117）的要求；对于Q245钢，用E50XX型焊条，焊条需满足《低合金钢焊条》（GB5118）。
D、焊剂与焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0-H08A、H08Mn2SiA；对于Q345钢，用F5024-H10Mn2。
钢结构构件加工方案
钢结构构件加工方案一、项目背景和目标二、工艺流程1.材料准备：首先，对所需加工的钢材进行质检，包括对材质、尺寸、表面质量等进行检查。
同时，要准备好加工所需的刀具、模具和设备。
2.钢材切割：根据构件的尺寸要求，采用切割机械或切割机进行切割。
在切割过程中，要保证切割平直、尺寸准确，并注意对切割边缘的处理。
3.成型加工：根据钢结构构件的形状和要求，采用不同的加工方式，如冷弯、热弯、轧制等。
在成型过程中，要控制好加工参数，确保成品构件的准确度和质量。
4.焊接加工：对于需要焊接的构件，采用相应的焊接工艺进行加工。
在焊接过程中，要注意控制焊接温度、焊接速度和焊接质量，确保焊缝牢固、无裂纹。
5.表面处理：对于需要进行防腐处理的构件，采用喷涂、热镀锌等方式进行表面处理。
在处理过程中，要注意涂层的厚度和均匀性，以及处理后的表面质量。
6.总装调试：根据施工现场的要求，对加工完成的构件进行总装调试。
包括检查构件的尺寸、连接处的紧固度、以及构件的功能性能等。
三、加工要求1.加工精度：钢结构构件的加工精度直接影响到施工的质量和进度。
因此，在加工过程中，要严格按照设计要求进行加工，特别是在尺寸和形状方面要保持高度的一致性。
2.加工质量：加工质量直接关系到构件使用的安全性和可靠性。
在加工过程中，要注意检查材料的质量，确保表面无缺陷、无裂纹等问题。
同时，对于焊接工艺要求高的构件，要特别注意焊接质量的控制。
3.加工效率：加工效率的提高有助于缩短工期和降低成本。
在加工过程中，要合理安排工艺流程和工艺参数，确保加工的连贯性和高效性。
4.安全保障：安全是钢结构加工的首要保障。
在加工过程中，要确保操作人员具备相应的技能和经验，严格按照操作规程进行操作。
同样，要保证加工设备的安全性和操作人员的人身安全。
四、加工设备和技术支持1.切割机械：采用高效的切割机械，如切割割炬、火焰切割机等，能够提高切割的效率和精度。
2.成型设备：根据不同的成型要求，选择相应的成型设备，如冷弯机、热弯机、轧机等。
钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案
钢结构制作主要包括圆钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁等构件，材质为Q345B、Q345D、Q235B。
主要规格为φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。
1.钢结构加工工艺
第一步：两侧预压圆弧
第二步：成形
第三步：钢管纵焊缝焊接
第四步：环缝焊接第五步：端部铣平第六步：外形尺寸检查第七步组装牛腿
第一步：下料第二步：组立第三步：焊接
第四步：矫正
第五步：组装
1.4.箱形加工工艺
第一步：装配下面板、弹出隔板
位置线
第二步：装配隔板
第三步：装配两侧腹板、焊接
第四步：装配上面板、箱体隔板
电渣焊
第五步：断面铣平
第六步：外形尺寸检查1.5.桁架预拼装。
钢结构加工制作管理方案
钢结构加工制作管理方案一、项目制作管理纲要（一）项目制作管理概述本公司结合以往筑钢结构制作管理经验，对本工程不同类型的构件进行认真分析研究，根据业主要求，确立了以工程质量目标为导向，以工期计划为主线，以业主为主要服务对象的工程管理方针，并根据本公司生产管理模式及车间工艺布置情况，结合本工程本标段钢构件类型特点，对本工程钢结构的制作管理、配合、服务进行了全面策划。
（二）项目制作管理理念在本工程本标段本的实施过程中，本公司将严格贯彻ISO9001八大理念，坚持落实业主利益高于一切，互利互赢的企业文化精神，建立以业主为核心的工程管理方针，运用价值工程、动态目标管理（PDCA）等先进的管理方法和手段，实现为项目增值的目标。
（三）本工程钢结构加工制作管理层次分解及主要职责为确保工期、质量等各项目标，公司拟派副总经理担任本工程项目经理，挑选精干人员，组建“钢结构制作项目部”，统筹生产制造、运输等工作。
另派有丰富项目管理经验的人员担任现场责任人，与现场业主、设计、监理等单位进行工作联系，包括深化图纸送审、制作及供货进度、现场构件制作质量缺陷处理、参加现场各类会议等相关协调工作。
制作项目部在业主、监理、设计单位及相关政府主管部门的监督与指导下，履行权力和义务，代表法人全面履约，全面负责工程的总体计划、组织、指挥、协调和控制。
二、计划管理（一）计划管理要点（1）本公司组织制定钢结构工程进度计划，并投入足够的资源保证计划实现。
根据现场进度施工进度，编制各类工作计划，包括深化设计、钢材和其它材料的采购计划、生产计划、运输计划、进场计划等。
定期向监理、业主方报送月报和周报，主要包括安全、质量、进度、人力安排、设备计划、赶工措施、协调事项等内容。
（2）深化设计、生产、制造、运输等环节拟投入足够资源，保障进度目标计划的实现。
（3）深化设计将与其它各专业单位充分协调，包括机电留洞、电梯间隔梁埋件、钢筋连接器、现场钢结构安装预留条件等，组织好进行现场进度计划安排。
钢结构构件加工方案.doc
钢结构构件加工方案.doc 【范本1】：钢结构构件加工方案1. 引言1.1 目的1.2 背景1.3 定义1.4 参考文献2. 构件加工流程2.1 初步准备2.1.1 材料清单2.1.2 工具准备2.2 切割2.2.1 切割方法选择2.2.2 切割设备使用2.2.3 切割操作步骤2.3 成型2.3.1 成型方法选择 2.3.2 成型设备使用 2.3.3 成型操作步骤 2.4 焊接2.4.1 焊接方法选择 2.4.2 焊接设备使用 2.4.3 焊接操作步骤 2.5 拼装2.5.1 拼装顺序规划 2.5.2 拼装方法选择2.5.3 拼装操作步骤3. 质量控制3.1 原材料检验3.2 加工过程检验3.2.1 尺寸检验3.2.2 表面质量检验3.2.3 焊接质量检验3.3 成品检验3.3.1 构件尺寸检验3.3.2 表面质量检验3.3.3 焊缝质量检验4. 安全操作规范4.1 工作场所安全4.2 设备操作安全4.3 人员操作安全4.4 灭火与应急处理5. 附件【法律名词及注释】：1. 原材料：指用于加工过程中所需的钢材等初级材料。
2. 切割：将原材料按照要求的尺寸进行切割的操作。
3. 成型：将切割后的原材料进行冲压、弯曲等形成构件的操作。
4. 焊接：将不同构件进行连接固定的制造工艺。
5. 拼装：将成型和焊接好的构件按照设计要求进行组装的操作。
【文档结束】：1、本文档涉及附件：相关图纸、参数表格等详细信息，详见附件部分。
2、本文所涉及的法律名词及注释详见本文档相关章节。
【范本2】：钢结构构件加工方案1. 引言1.1 目的、背景和范围1.2 相关参考资料2. 构件加工详细流程2.1 设计与测量2.1.1 设计要求2.1.2 测量方法与工具选择2.2 切割加工2.2.1 切割方法选择2.2.2 切割设备使用2.2.3 切割操作步骤2.3 成型加工2.3.1 成型方法选择 2.3.2 成型设备使用 2.3.3 成型操作步骤 2.4 焊接加工2.4.1 焊接方法选择 2.4.2 焊接设备使用 2.4.3 焊接操作步骤 2.5 表面处理2.5.1 表面清洁2.5.2 防锈处理2.5.3 涂装处理2.6 检验与修复2.6.1 构件尺寸检验 2.6.2 表面质量检验 2.6.3 焊缝质量检验 2.6.4 修复方法与要求3. 质量控制和安全注意事项3.1 质量控制要求3.2 安全操作规范3.2.1 基本安全要求3.2.2 设备操作安全3.2.3 高温作业安全3.2.4 灭火与应急处理4. 相关附件及文档4.1 工程图纸4.2 材料清单4.3 相关规程和标准【法律名词及注释】：1. 构件加工：将原材料按照设计要求进行切割、成型、焊接等操作，形成所需的构件。
钢结构预制加工施工方案
钢结构预制加工施工方案引言钢结构预制加工是一种在工厂环境下先将钢构件进行加工和装配，然后再将其运输到现场进行安装的施工方式。
相比于传统的现场焊接与安装，钢结构预制加工具有优势，包括提高施工效率、降低施工成本、减少对现场的污染等。
本文将介绍钢结构预制加工的施工方案，以便工程人员能够有效地进行施工计划和组织。
方案概述本施工方案主要包括以下几个步骤：1.设计分析：在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析，包括结构计算、构件尺寸设计、连接设计等。
2.钢材采购：根据设计要求，购买符合标准要求的钢材。
3.钢构件加工：将钢材送入到加工车间，进行切割、焊接、打磨等加工工序，制作出符合设计要求的钢构件。
4.构件运输：使用合适的运输工具，将加工好的钢构件运输到现场。
5.现场安装：根据设计图纸和施工计划，将钢构件进行准确定位和安装，并进行固定和连接。
设计分析在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析。
这包括以下几个方面：•结构计算：根据设计要求和施工环境，进行结构的强度计算和稳定性分析。
•构件尺寸设计：根据结构计算和施工要求，确定钢构件的尺寸和截面形状。
•连接设计：确定钢构件之间的连接方式和连接材料，保证连接的牢固和可靠。
钢材采购根据设计要求和施工计划，购买符合标准要求的钢材。
在采购过程中，需要注意以下几个方面：•材料要求：根据结构设计和规范要求，确定合适的钢材类型和材质。
•质量检验：对购买的钢材进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查和化学成分检验等。
•供货周期：与供应商协商好供货周期，以确保钢材能够按时到达加工车间。
钢构件加工将采购好的钢材送入加工车间，进行以下加工工序：1.切割：根据构件尺寸和形状要求，采用适当的切割工具对钢材进行切割。
2.焊接：根据设计要求，进行钢构件的焊接工序。
焊接方法可以包括电弧焊、气体保护焊等。
3.打磨：对焊接接头和钢构件表面进行打磨处理，确保平整和光滑。
构件运输运输阶段是将加工好的钢构件从加工车间运输到施工现场的重要环节。
钢结构加工厂方案
钢结构加工厂方案一、项目概述二、市场分析1.国内市场需求：随着国家经济的快速发展，建筑基础设施建设的需求量越来越大。
而钢结构建筑由于具有轻质、高强度、抗震、抗风等优势，在新建、改建、扩建各类建筑项目中得到广泛应用，因此对钢结构产品的需求量持续增长。
2.国际市场竞争：虽然国内钢结构加工厂的数量不断增加，但与国际先进水平仍存在一定差距。
因此，发展钢结构加工厂需要充分应对国际市场竞争，提高自身的生产技术和产品质量，加强与国际市场的合作和交流。
三、项目投资1.项目总投资：根据加工厂的规模和生产能力确定，初步估计总投资约为5000万元。
四、项目可行性分析1.技术可行性：钢结构加工需要具备一定的专业技术和工艺设备，通过引进先进的国内外钢结构加工设备和技术，可确保生产的质量和效率。
2.市场可行性：钢结构加工厂的产品市场需求量大，而且具有一定的护城河效应，具备了一定的市场竞争优势。
3.经济可行性：通过合理的生产管理和成本控制，可保证项目的经济效益。
同时，可通过生产规模的扩大和技术进步来提高企业的盈利能力。
4.社会可行性：钢结构建筑具有环保、节能、可持续等优势，符合国家的产业政策和社会发展要求。
五、项目运营管理1.人员组织：根据工厂规模和生产需求，建立一支专业技术水平高、经验丰富的生产团队，并实施科学的人员管理制度。
2.设备配置：引进国内外先进的钢结构加工设备，提高生产能力和产品质量。
3.生产流程：建立科学的生产管理流程，确保生产过程的质量和效率。
4.质量控制：严格按照国家相关标准和要求进行生产，建立质量控制体系，确保产品的质量稳定可靠。
5.销售渠道：与建筑公司、工程公司、房地产开发商等行业内相关企业建立良好的合作关系，拓展市场销售渠道。
六、环保与安全1.环保要求：钢结构加工过程中，需要对废水、废气、噪音等进行有效的处理和控制，确保环境的安全和健康。
2.安全管理：制定并执行相关安全操作规程，确保生产过程中的安全措施得到落实。
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钢构件车间制作流程和质量控制钢构件制造质量控制程序（一）、制作前准备工作1、钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用疑表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。
材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验：（1）钢材质量证明书。
质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的仏。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。
钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
1、图纸会审、图纸细化：经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。
对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
2、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）、《钢结构设计•规范》（GBJ17-88）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
（二）钢结构加工制作流程钢结构加工制作流程如下图示。
总体工艺流程图（三）、放样、下料和切割1、按照施工图上儿何尺寸，以1: 1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铳、刨、制孔等加工的依据。
允许偏差见下页放样和样板（样杆）允许偏差表。
2、钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
放样和样板（样杆）允许偏差表3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线o采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。
允许偏差见下料与样杆（样板）的允许误差表。
下料与样杆（样板）的允许误差表3、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铳平等加工余量。
4、零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。
6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、E溅物，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除毛刺。
零件的切割线与下料线的允许偏差表7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板片度的10%,且不得大于2mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mmo9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm。
机械剪切的型钢,其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）轿正和成型1、普通碳素结构钢在高于・16 °C时，釆用冷矫正和冷弯曲。
矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大天0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4、零件釆用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000°C：碳素结构钢在温度下降到700 °C之前结束加工。
（五）边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铳等再加工。
根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铳床等机具、设备进行。
（六）制孔1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。
H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，標条墙梁上的孔山计算机在RC400標条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）组装1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行O2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
连接表面及焊缝每边30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。
当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。
装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找O7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
㈣、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
㈤、手动千斤顶。
8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应山有合格证的焊工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（LW24m时放5mm, L224m时放8mm）㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表该生产线山数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床儿大部分组成。
焊接H型钢制作工艺流程见下图焊接H型钢制作工艺流程⑴下料采用数控切割机如下图片所示。
下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。
板边毛刺应清理干净。
⑵所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。
角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
⑶在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。
如图片所示：⑷点焊时，必须保证间隙<lmm, >lmm时必须用手工焊焊补。
腹板厚tvl2mm时 ,用①3.2焊条点固，腹板厚t>12mm时，用①4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm,间隔200~300mm,焊点不宜太启j,以利埋弧焊接。
⑸清除所有点固焊渣。
⑹在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。
焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。
如下图片所示：⑺焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
⑻转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。
如下图片所示:⑼对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750〜9000C,低合金钢（如Q3 45）矫正后，不得用水激冷。
（10）将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑,对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。
如下图片所示:（11）转入端面锯，将三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。
如下图片所示:（0对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
如下图片所示。
11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。
组装前先进行基本定位,并焊接好加劲板和拉条, 以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等, 先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
14、箱形截面构件的加工制作⑴箱型截面构件加工流程（如下图）⑵加工方法箱形构件板釆用双定尺。
原则上不拼接。
下料时其宽度公差，隔板的对角线公差必须预以保证。
下料釆用数控切割机如下图片所示b•坡口加工在铳边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确。
C.在模具上组装隔板组，保证隔板组尺寸及电渣焊孔的尺寸大小一致。
d・在组立机上（如下图片所示）进行组立，以一翼板为底板，在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直，如图4・1：箱型截面加工流程图UTUTUT图4・1组装下翼板和内隔板e•然后安装二腹板，组成U柱，保证U柱的宽度尺寸，如图4-2：图4-3 隔板焊接g. UT控伤隔板焊缝，该焊缝为二级焊缝。
GB11345-89, B级、III级合格,20%UToh・在组立机上，将U型柱组立成箱形构件，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透,不得有缺陷，焊点不宜过高。
如图4・4：对隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机进行（如下图片所示），严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图4・5：焊丝SES毎机SES饲垫橫焊后割去引弧,引出帽口,如图d6：旳除徘3焊后熄監韧j•对二条电渣焊缝进行UT探伤、二级焊缝,GB 11345-89, B级、【II级合格。
对箱形构件四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。
焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。
对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法，将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。
如图4-7：图4-7 箱形柱主角焊缝焊接l.焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。
m. 对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89, B级、II级合格。
n. 检查箱形构件的直线度，并在隔板处进行火焰矫正，使符合要求。
（八）、成品检验1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
并按规定作焊缝检测。
2、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形儿何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止山于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
（十八保证质量措施1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现山于运输、堆放时垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。