焊接施工方法及注意事项

目前最常用的焊接方法主要为下表：

焊前准备

1、焊接工艺评定

为了进一步保证焊接质量，需做一些焊接试验，从中更准确地摸索出最合适的焊接工艺规范参数。

2、焊工资格评定

焊工需按劳动部制定的《锅炉、压力容器焊工考试规则》进行培训考核：

a、从事钢结构焊接的焊工必须具有相应厚度的全位置电弧焊合格证。

b、从事碳钢管焊接的焊工应具有氩电联合焊或氩弧焊全位置合格证。

c、从事不锈钢管焊接的焊工应具有氩弧焊或氩电联合焊全位置合格证。

焊工具有以上所述合格证后，在焊接正式产品以前，必要时尚需经业主认可方许正式上岗操作。

2、焊材的验收及保管

施焊产品用焊材（包括焊丝、焊条）在使用前必须认真地进行验收。所有焊材必须外部包装完好，质保书齐全且完全符合有关标准时方可入库。否则应对该批焊

材进行一系列复验试验，确认合格后才可使用。

产品焊接操作

1、焊条的烘干发放

焊前焊条应按其说明书规定的温度烘干，不同牌号的焊条不得混杂一起烘干。焊工领用焊条时不得互相代领，每次领用的焊条数量最多不得超过半个工日所需，

且每次只能领用一种牌号的焊条。焊条领出后存放在保温筒内，用一根取一

根。

焊丝在施焊前应用丙酮认真地擦洗干净，显露出金属光泽。

2、施焊环境要求

产品施焊时如遇到下列情况之一，必须采取特殊措施，否则禁止施焊。

1、环境温度

碳钢：低于-5℃

不锈钢及合金钢：低于0℃

2、风速：

氩弧焊：不小于2m/s

电弧焊：不小于10m/s

3、干湿度：不小于90%

4、下雨或下雪天

3、坡口的加工

坡口型式及尺寸参照GB985-88《手弧焊接接头基本型式和尺寸》执行。

不锈钢和合金钢坡口加工采用机械方法。

碳钢件破口加工除采用机械方法外，还可采用火焰加工，但必须清除掉割口的毛刺、发渣等。

1、组对点焊

焊件组对时避免强行组对，管件要保持内壁

平齐，点焊的焊工资格与正式产品焊接相同。

点后仔细检查点缝各个部位的焊点质量，如有疑问时用液体渗透检验来核实。一旦发现有缺陷存在，立即清除并移位重点。

2、施焊焊接

产品焊接时，严禁在被焊件表面引弧、试验电流或随意焊接临时物。管子焊接时，管内不得有穿堂风。另外产品焊接过程中应特别注意接头和收弧的质量。

多层焊时，层间温度不宜太高，以手摸不烫为好。同时多层焊的层间接头应错开。

不锈钢电弧焊时，焊前在坡口两侧各20mm范围内的母材表面涂刷白垩粉，以防飞溅损伤母材。

夹套管焊接时，先焊内管焊口，待内管焊口射线探伤、吹扫、试压合格后再组对焊接外管焊口。

不锈钢及夹套管内管焊口氩弧焊打底时，需采取内充氩保护措施，以保证根部反面质量。

焊接检验

1、外观检查

焊接完毕，清除焊缝表面熔渣和飞溅。焊工进行自检合格后，还需由专职检查员进行检查。

焊缝外形尺寸必须符合图纸要求，焊缝与母材过渡圆滑。

焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未填满的弧坑、未熔合、缩孔等缺陷存在。

2、射线探伤

焊缝外观检查合格后才能进行射线探伤

探伤比例及验收标准按设计要求进行

焊接缺陷的产生及预防

焊接过程中产生的缺陷，较为常见的为：未熔合，气孔，夹渣以及一些形状缺陷（咬边，凹陷，焊瘤，成型不良等）。其中以气孔，未熔合居多。焊接接头在实际应用中按照缺陷的危害程度分别为：裂纹，未熔合，夹渣，气孔。其特征与形成的机理如下：

1、裂纹：焊接时由于低熔点共晶组织的偏析，应力作用的影响产生的缝隙，具有明

显尖锐的缺口和长宽比，缺陷处产生高度的应力集中。

产生机理：一是冶金因素，另一是力学因素。冶金因素是由于焊缝产生不同程度的物理与化学状态的不均匀，如低熔共晶组成元素S、P、Si等发生偏析、富集导致的热裂纹。此外，在热影响区金属中，快速加热和冷却使金属中的空位浓度增加，同时由于材料的淬硬倾向，降低材料的抗裂性能，在一定的力学因素下，这些都是生成裂纹的冶金因素。力学因素是由于快热快冷产生了不均匀的组织区域，由于热应变不均匀而导至不同区域产生不同的应力联系，造成焊接接头金属处于复杂的应力——

应变状态。内在的热应力、组织应力和外加的拘束应力，以及应力集中相叠加构成了导致接头金属开裂的力学条件。

预防的措施：焊工在焊接中对周围环境环境清理干净，避免低熔点物质，例如胶皮，布避免掉入焊道，引起热裂纹或应力集中。避免焊接时温度过高，急热急冷。

2、未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材

之间未完全熔化结合的部分，分为坡口未熔合、焊道之间未熔合（包括层间未熔合）、焊缝根部未熔合。按其间成分不同，可分为白色未熔合（纯气隙、不含夹渣）、黑色未熔合（含夹渣的）。

产生机理：a.电流太小或焊速过快（线能量不够）；b.电流太大，使焊条大半根发红而熔化太快，母材还未到熔化温度便覆盖上去。C.坡口有油污、锈蚀；d.焊件散热速度太快，或起焊处温度低；e.操作不当或磁偏吹，焊条偏弧等。坡口未熔合、根部未熔合对承载截面积的减少非常明显，应力比较集中，其危害性仅次于裂纹。

预防的措施：焊工在焊接时，要将每层焊道清理干净，合理控制焊接间距，对经常出现的层间未熔合来说帮助很大。对于坡口未熔合，要确保母材溶化后才能将填充物质滴落。

3、气孔，焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。气孔可分为条虫状气

孔、针孔、柱孔，按分布可分为密集气孔，链孔等。

产生原因：主要是H2、CO，气体及来自电弧区周围的空气，母材和焊材表面的杂质，如油污、锈蚀、水分以及焊条药皮和焊剂的分解燃烧。溶化了的金属在高温区可以吸收大量气体，冷却时，气体在金属中的溶解度下降，气体并析出并聚集生成气泡上浮，遭金属组织的阻碍无法逸出，就会留在金属中生成气孔。

预防的措施：气孔极为常见，在实际操作中坡口处受污染，污染物受热分解燃烧，空气潮湿，水没擦干，氩弧焊气体保护不良是造成气孔的常见原因。

4、夹渣：焊后残留在焊缝中的溶渣，有点状和条状之分。

产生原因是熔池中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度，当熔化金属凝固时，熔渣未能及时浮出熔池而形成。它主要存于焊道之间和焊道与母材之间。

分散型

密集型

预防的措施：夹渣主要来源于焊条药皮，和溶剂熔渣。在实际操作中，避免焊接速度过快，电流保持稳定不要过小。

5、形状缺陷，焊缝的形状缺陷是指焊缝表面形状可以反映出来的不良状态。如咬边、焊瘤、烧穿、凹坑（内凹）、未焊满、塌漏等。