影响粉末静电喷涂质量的诸多因素
静电粉末喷涂的常见故障
静电粉末喷涂的常见故障、主要原因和排除方法如下：故障故障原因排除方法：1.不喷粉 (1)喷枪开关失灵。
(1)修理。
(2)供粉器内无粉或粉量太少。
(2)加入粉。
(3)输粉管堵塞。
(3)输通。
(4)吸粉管件松动漏气或脱落。
(4)修理。
(5)供粉振荡器故障。
(5)检查排除。
(6)流化床虹吸法供料器的压力调得过低。
(6)适当调高。
2.喷工件不上粉(1)静电发生器保险丝烧断 (1)更换牢脱落 (2)静电发生器不带电 (2)检查排除 (3)工作接地不良 (3)接好地线 (4)静电发生器的电压表指示过低 (4)通常控制在60-90KV,不得低于50KV3.气多料少 (1)供粉器内粉量太少 (1)加入粉 (2)输送管道内有杂物卡住 (2)排除 (3)粉潮湿 (3)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (4)供粉振荡器故障 (4)检查排除 (5)流化床虹吸法供料器的压力调得过低 (5)适当调高4.涂层呈波浪状厚薄不匀 (1)喷涂的速度不匀 (1)匀速喷涂 (2)粉潮湿 (2)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (3)供粉量调得过大 (3)减小供粉量5.疙瘩 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)空气净化不好,有水珠喷出 (2)定期清理空气净化器或更换干燥剂 (3)喷枪口积粉过多 (3)及时清理 (4)表面没擦净,有杂质颗粒 (4)擦净6.露底 (1)涂层太薄 (1)喷补均匀 (2)喷枪移动速度太快 (2)降低喷枪移动速度 (3)喷枪口积粉太多 (3)及时清理 (4)粉中颜料不足 (4)更换好粉7.静电感应 (1)静电发生器接地不良 (1)接好地线 (2)工件接地不良 (2)接好地线 (3)戴绝缘手套或穿绝缘鞋 (3)脱掉8.麻点 (1)粉潮湿 (1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)涂层过厚 (2)控制涂层不得超过150um9.剥落 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈 (2)表面除油不净 (2)重新除油 (3)粉附着力差 (3)更换合格粉10.涂层硬度低 (1)固化时间短 (1)延长固化时间 (2)固化温度低 (2)提高固化温度11.无光泽 (1)粉型号对,是无光型 (1)更换有光型 (2)涂层太薄 (2)补涂一层 (3)固化时间短 (3)延长固化时间 (4)固化温度低 (4)提高固化温度 (5)表面粗糙.凹凸不平 (5)应对表面进行加工12.变色 (1)粉中颜料质量差 (1)更换合格粉 (2)有不同颜色的粉混入 (2)清洁供粉器,更换同种粉 (3)固化温度太高 (3)降低固化温度 (4)粉曝晒时间太长或烘干时炉内温度过高 (4)更换好粉13.起泡 (1)粉质量差 (1)更换合格粉 (2)空气净化不好,有水点喷出 (2)定期清理空气净化器工更换干燥剂 (3)工件上有水点 (3)擦净 (4)含锌的金属在加热过程中产生汽泡形成 (4)工件喷涂前进行阳极处理14.生锈 (1)表面除锈不净 (1)重新除锈] (2)粉质量差 (2)更换合格粉。
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
之阳早格格创做粉终喷涂工序少，爆收的问题的关节也少.主要工序惟有前处理、静电喷涂战烘烤三个工序.其中效用本量的主要工序应属前处理工序.然而许多死产厂家对于此出引起脚够的重视，以致戴去许多后患.有些隐患还不是近期内能反映出去.普遍较进步的工艺、用正在前处理上的耗费约占总费用的25%以上.从死产工艺中出现的百般问题分解.尔认为设备的进步程度战本料的是非，对于产品本量又起着决断性效用，二者缺一不可.咱们动做工程技能人正在那个问题上该当建坐共识，决不克不迭正在上新喷粉死产线时.只图一时省钱便凑战，采与矮尺度的死产设备战工艺、资料，必然给少暂死产戴去许多后患，以至死产不出下本量产品.很多厂家上了涂粉死产线，应用不暂便志愿下马或者跟换新设备，概出于以上本果.咱们常瞅到海中产品表面涂拆很漂明，其主要本果之一是他们不竭天采与进步的设备战新工艺新资料.从那个意思上分解，对于涂粉设备及涂料死产厂家去道，正在现正在商场比赛条件下，非劣量设备战涂料是不死少前途的.特天是正在海内上百个喷粉设备战粉终涂料死产厂家比赛条件下，更是如许.二、爆收缺陷的分解探讨（一）前处理圆里：1、除油除锈不真足最先尔不主弛用除油除锈二合一的工艺.二合一工艺自己简单爆收那个问题.果为通时常使用的除油、除锈液配圆事项互消强的，而不是相辅相成的，果此很易搞出合理的二合一或者三合一工艺（包罗磷化）配圆.另一工艺圆收式用金属浑洁剂处油，更不克不迭真足除油.果为金属荡涤剂除油效验好，普遍只可是油脂浮到金属肌体表面上，要撤除它，还需一种板滞力，如不那种中加板滞力，便会制成处油不真足，可睹金属荡涤剂不符合于工业化批量死产.尔主弛用碱化教除油.碱液对于动动物油去除效验很好，果其爆收黑化反应.但是对于矿物油去除效验较好，为去除矿物油，还需加乳化剂.其余火洗本量对于去油效验效用较大，一是火量，二是火温.三是要分级翻动，三项均劣良，手段惟有一个，便是用杂洁火荡涤油脂.终尾一级最佳用去离子火荡涤.2、磷化膜细糙等问题钢铁件喷粉前必须磷化，海中一致采与的是喷沙磷化工艺.咱们用的磷化液，许多是不敷理念的，那便曲交效用到磷化膜本量.比较罕睹的是磷化膜细糙问题.对于此尔念从三个圆里举止分解：第一是选好磷化液，那是包管本量的基础.最先波及的问题是选下、中、矮温那种典型？从其死少史去瞅，启初是有下温薄膜型，现已收达到中、矮温薄膜型.海内矮温磷化液，由于溶液不敷宁静，维护艰易，磷化膜附效力较好，有的以至不耐火浑洗等，较少被采与.有的矮温磷化液较理念，但是代价又较贵.纵然矮温磷化是死少目标，但是达到一致应用的效验，另有待于新的突破.暂时祥战磷化（成皆）公司已乐成的办理了常温磷化(钝化)粉剂问题，并已批量供货.暂时一致采与的仍旧中温磷化工艺.其次是选锌系，铁系\锌钙系等那一种磷化液?相比之下，尔认为锌钙系磷化液较好，对于喷塑前处理央供薄涂层磷化膜去思量，铁系亦是一种较好的采用.它除了锌系的一些便宜中还具备耐热性好.中温条件下火解少，重渣较少，溶液易维护，板滞强度好，耐蚀性强，膜较薄时结晶仍很细.而铁系的磷化铁膜，耐蚀性较好.总之选中温锌钙系磷化液较好.第二是必须随时安排磷化液，主假如安排酸度比战含锌量，那二个果素皆曲交效用成膜率战结晶的细细度.必须根据处事量定期战大概期的分解溶液，即时加以安排，无分解数据，盲目补充料液是不科教的.第三是统制膜层的薄度百般磷化膜皆有其最佳薄度，比圆锌系战钙锌系最佳膜薄为1.5～2克每仄圆米，而铁系为0.5～0.7克每仄圆米，正在那个范畴内其防腐本能最佳，晶粒最细如过薄着效用膜的柔韧性战附效力，晶粒也变细.常常死产中出现的问题是磷化膜偏偏薄.底下便怎么样克服晶粒变细问题道几面意睹.第一是用表面安排剂的办法使晶粒变细化.即正在工件磷化前举止一次表面安排处理，使金属表面吸附一层胶体粒子，产死一层“活化核心”，从而磷化时，正在次“活化核心”上继承死少，那样可使磷化晶粒明隐变细，特天是矮温磷化之前，表调是不可少的一步处理要领.第二是往磷化液中加晶粒细化剂，如钙、镍等盐类做矫正剂，最佳用复战型盐类，效验更好，共时可降矮矮重渣量.第三是磷化后举止钝化处理，使磷化膜上头产死的峰窝结构，从而普及耐蚀本能，共时普及涂层的附效力.第四是随时安排磷化液的酸度比战锌含量.前里已道过了.（二）静电喷粉圆里：1、喷粉不均主假如供粉桶内粉终流化不匀称所致.应调换微孔板或者安排微孔板下的供气系统，使使粉层回复仄常沸腾状态，即可与消.有是气压偏偏矮，则加大气压即可与消.另一大概是管道阻碍，包罗文丘里咀阻碍，则需浑理管路.若文丘里时常阻碍，则属文丘里的积粉咀用材（如黄铜等）不当，只消把他改成散四佛乙烯资料，便不妨办理，喷枪头阻碍也可用共样的要领办理，如果供粉共捅不是流化床型的，则需革新搅拌器或者加拆振汤器，预防粉层出现空洞，供不上涂料.2、粉终上粉率矮：（1）电压矮或者无下压是主要本果之一.需调下输出电压或者维建下压静爆收器.（2）工件交天不良，接洽或者矮层电阻大；如喷第二遍粉时或者腻予不导电，皆市使矮层电阻大.用一般喷枪喷第二遍粉时必须把工件预热到104℃安排，举止热喷，利用热溶吸附的本理.热喷做业另有好处粉终流仄，用变色龙喷枪，不妨克服矮层电阻大的问题，第二遍喷涂不妨真止热喷.它是利用附加板止成喷室恒定静电场的本理真止的.（3）粉终荷电量过大或者小也效用上粉率.对于环氧型粉终真验截止；当粉终戴电电量为1.6微库仑/克时，上粉率可达百分之九十五以上.而电晕搁电喷枪只可使粉料戴电0.8～0.9微库仑，所以上粉率只达百分之八十五安排.那个数椐道明戴电量对于上粉率的效用.果此摩揩喷枪不如静电喷枪上粉率下.普遍统制电流不须过大，60微库仑安排已够用了，可则荷电量太大，也简单引起过流断电，过大反而简单引起法推第屏遮效力.普遍是荷电量效用上粉率，荷电量小本果，除了分歧粉终涂料的自己反电离效力有不共中，主要本果是由于下压静电爆收器障碍引起，需举止维建，使回复下压. （4）气压过大：会对消静电引力.使付正在工件上的粉终被吹掉，降矮上粉率.真验截止标明；当输支气氛量为3降/秒时，上粉率百分之便九十五安排，而加大气量时，而输粉气氛量每减少一降/秒时，则上粉率降矮百分之二到三.3、动工时挨火那个问题普遍不存留了，果为下压静电爆收器当前大多拆有恒压、恒流呵护线路.老式喷枪有着个问题.挨火本果如下：（1）枪与工件距离太近战粉终正在静电场内浓度大，超出了极限浓度，是要害本果.（2）内电阻小，引导电流过大.（3）电压太下：真验道明：场强正在1kv/cm时，吸附效用已交近鼓战.今后场强再减少三倍，涂覆效用只减少百分之三到五.所以电压太下不可与，反而简单引起挨火.普遍统制正在60kv已够用了.4、涂层有缩坑：（1）普遍情况是由工件表面不撤底引起，有的是压缩气氛中含油引起.果为油面明隐效用粉层固化时的表面弛力.（2）粉终涂料的内正在应素如混进了分歧厂家或者批次的粉粒，引进硅尘，也会效用其固化时表面弛力的匀称性，制成缩坑.5、涂层有针孔起泡：涂层底下的气体正在烘搞历程中到达涂层表面，突破界里者为针孔，去不迭排除者为气泡.涂层中的气体不妨是气氛、火蒸气或者氢气（镀锌层中戴去的）等.基础办理要领是喷涂前真足排除气体.小量的无法排除的气体，也可用统制烘搞战喷涂条件的要领预防爆收针孔或者气泡.据估计，排除涂层的气氛需要26秒，正在除膜启初固化前的仄安熔融流仄段（100～135℃）降温缓些.赋予脚够的排气时间.或者采与工件预热后喷粉的要领，均灵验果.6、涂层有橘皮：爆收橘皮的主要本果去自粉终涂料自己的流仄性好.动工也灵验率，是属次要果素.（1）粉终涂料的流仄性主要靠加进的流仄剂起效用，流仄剂普遍果具备二种效力，即潮干效用战流仄效用：潮干效用应是正在粉终处于100℃安排时减少对于机材的流仄分离，此时表面弛力尽管小些.而大于150℃时流仄效力其主要效用，粉终的表面弛力应尽管大一些，以减少溜仄性.流仄剂普遍含二种以上资料便是那个本果.（2）动工不良也会引起橘皮局里：一次涂层太薄或者烘烤降温过快皆市引导橘皮明隐.一遍涂层薄度以60u安排为宜.其余统制正在仄安熔融流仄段时间少些，均有好处粉终涂层流仄.7、静电屏蔽效力：搀杂结构的工件喷粉时，正在死角由于静电屏蔽（亦称法推第）效力以致涂膜很薄，以至遮不住底.那种效力付于一般静电喷枪是不可克服的.用摩揩喷能较好的革新.海中有的静电喷枪已经基础上克服了那个效力，赢得了较匀称的涂膜.比圆变色龙喷枪，传闻能喷3mm 深的沟槽，赢得较匀称的涂层.对于一致静电喷枪有人主弛用加大气压的要领克服静电屏遮效力.尔的试验道明，恰恰好异，气应小些，果为死角处的粉终本本吸附不牢，加大气压反而是吸附上去的粉层有被吹掉，达不到减少涂层薄度的手段.尔分解变色龙之所以能克服静电屏蔽效力，除了有辅帮阳极中，大概与枪体内有一路气流是通过螺旋体导流，正在不加大气压情况下删大了粉终的前冲力，灵验的办理了上述气压大小的冲突，支到了劣良的效验.（三）烘烤固化条件的统制：尔念道三个瞅面，供大家参照：1、烘箱或者烘房尔不主弛用近黑中做热源，该当用一般电热曲交烘烤或者其余热源间交循环加热烘烤.那是被近黑中辐射线的个性所决断的.个性有主要二面：一是它被工件曲交吸支而使工件降温，一层约一毫米薄的钢板或者铝板对于近黑中吸支率为百分之七十五安排.所以工件降温很快，普遍会超过炉堂温度10～20℃，共时也便使其后里的工件吸支近黑中辐射率便很矮了，制成很大的温好，第三层工件便更好了.果此烘箱或者烘房不克不迭用近黑中热源，另一个性是普遍近黑中线辐射程搁射壮前进，那便决断了炉内各面的辐射线强度与其距元件距离的仄圆成反比，那便决断了其最佳烘烤距离为200～400mm之间.由此可睹，惟有烘道相宜采与近黑中烘烤办法.2、近黑中元件尔主弛采用乳黑石英管动做热能变换载体，最佳不必表面涂近黑中变换涂料的板式、管式等元件.缘由是前者近黑中变换寿命从表里上道是无限的，而后者的变换效用每年呈百分之二十以上的衰减.衰减后不但不节能，好异还浪费能源，果为其热传导效用比一般电热还矮.3、死产中近黑中烘烤统制温度战时间，应视简曲情况而定.它与决于近黑中炉膛效用，工件薄薄.粉终种类等多种果素.决定统制条件的浅易要领，是采与类似薄度的试件，固化后测涂膜的附效力战冲打强度去采用最佳统制条件，制成烘烤过火或者短火的毛病.咱们正在死产皆有体味，粉终涂料央供固化条件是苛刻的，可选的动摇范畴很窄，稍有超出便会制成坚裂或者脱降，必须庄重统制温度战时间.（四）分歧格品的返工1、普遍分歧格品：如有净面、真喷、流塑、划伤等，可采与砂纸搞磨法，磨仄揩搞后，真足重喷一遍的要领举止返工.不可采与局部补喷的办法建补.2、产品表面有凸坑或者磕碰掉膜等缺陷，需把真足涂膜退掉，揩洗搞洁后，真足重喷举止返工.3、大里积疵病或者涂膜已烘烤过火的工件，则需把整件涂膜退掉，揩搞洁后重喷.退膜要领：可用去膜剂，也可用浓硫酸.前者是混同有机溶剂，易挥收、较贵、但是对于其材无腐蚀，去膜快.基机理是损害涂膜与肌体的分离力.成块脱降.尔主弛用去膜剂，后者廉价，去膜缓不仄安.其机理是曲交损害环氧涂层，死成树脂磺化物.但是支配得慎，会制成过腐蚀，引导整件报兴.4、死角处涂膜的缺陷，可用补喷相共颜色的硝基磁漆或者氨基烘漆的要领举止局部建补去办理.。
常见喷塑质量问题及解决方案
流平不佳有桔皮 现象
与其他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快
使用其他类型颗粒的粉末
涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘
清洗和/或检查筛网
粉末过厚或粉末完全胶连
检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末
涂层出现凹腔 预处理不当
做腐蚀性测试，调整预处理
表面有油脂残留
检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂
挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末
及时清理挂具
涂 料 本 身 质 量 差 有 胶 化 粒 子 （ 有 胶 化 粒 子 变 质 、 结 团 更换粉末或改用目数大的筛网；
等受）户，外振环动境筛影网响目，数老小化；而失光；
选择耐候性能好的粉末；
表面失光/粉化
粉料涂料中钛白粉质量差；
表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长
目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床
粉末过于潮湿
换用另一批粉末
粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布
高接地不良或未与悬挂连接
测量接地电阻，调整静电系统参数
静电高压不正确
测量电压
粉末输送过快
减少喷枪出粉量
送粉气压过高
调整喷枪
粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂
改换预处理液，使用其他脱模剂
大量湿化缺陷 预处理药液残特性强的粉末
加热过快，温度过高
记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行；
流挂
涂层过厚
检查边缘处堆积，调整喷枪参数
粉末未固化前涂层不均匀
模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
施工环境湿度过高；
改善施工环境；
表面针孔 粉末含水量过高
静电粉末喷涂检验标准
静电粉末喷涂检验标准静电粉末喷涂是一种常见的表面涂装工艺，广泛应用于金属制品、家具、汽车零部件等领域。
为了确保喷涂质量和工艺稳定性，制定了一系列的检验标准，以确保产品质量和生产效率。
本文将介绍静电粉末喷涂的检验标准及其相关内容。
首先，静电粉末喷涂的检验标准主要包括以下几个方面，喷涂前的基材表面处理、喷涂工艺参数、喷涂膜厚度和附着力、喷涂后的固化和耐腐蚀性能等。
其中，基材表面处理是影响喷涂质量的关键环节，通常包括除油、除锈、磷化等工艺，其检验标准主要包括表面清洁度、粗糙度和表面能等指标。
喷涂工艺参数包括喷涂压力、喷涂距离、喷涂速度等，其检验标准主要包括喷涂均匀性、喷涂厚度和喷涂效率等指标。
喷涂膜厚度和附着力是衡量喷涂质量的重要指标，其检验标准主要包括膜厚测量方法、附着力测试方法和评定标准等。
喷涂后的固化和耐腐蚀性能是影响涂层使用寿命的关键因素，其检验标准主要包括固化效果、耐腐蚀性能和耐候性等指标。
其次，针对不同的产品和行业，静电粉末喷涂的检验标准也有所不同。
例如，对于汽车零部件的喷涂，通常需要符合汽车行业的相关标准，如耐石油产品的耐蚀性能、耐磨性能和外观质量等指标；对于家具的喷涂，通常需要符合家具行业的相关标准，如耐划伤性能、耐湿热性能和环保性能等指标。
因此，在实际生产中，需要根据产品的特性和用途，制定相应的检验标准，以确保喷涂质量和产品性能。
最后，静电粉末喷涂的检验标准对于生产企业和质检部门都具有重要意义。
对于生产企业而言，严格执行检验标准可以有效控制生产过程，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，增强市场竞争力；对于质检部门而言，制定科学合理的检验标准可以规范检验工作，提高检验效率和准确性，保障产品质量和消费者权益。
综上所述，静电粉末喷涂的检验标准是确保产品质量和生产稳定性的重要保障，其内容涵盖基材表面处理、喷涂工艺参数、喷涂膜厚度和附着力、固化和耐腐蚀性能等多个方面，且针对不同产品和行业有所不同。
喷涂不良原因与对策
喷涂不良原因与对策喷涂是一种常见的表面处理工艺，广泛应用于各行各业。
然而，由于各种原因，喷涂过程中常常出现不良现象，如涂装不均匀、起泡、皱纹等问题，影响了产品的质量和外观。
本文将探讨喷涂不良的原因以及相应的对策。
喷涂不良的原因主要有以下几个方面：1.喷涂材料质量不达标：喷涂材料如漆料、溶剂等的质量不良，可能会导致涂膜的质量不佳。
例如，漆料中颗粒粗糙、含有杂质或者溶剂挥发性不良等情况都会影响喷涂效果。
2.喷涂设备问题：喷涂设备的操作不当，如喷嘴堵塞、喷枪压力不稳定等，都会导致喷涂效果不佳。
此外，设备维护保养不及时也容易引起问题，例如气体管道堵塞、喷嘴磨损等都会影响喷涂的均匀性和质量。
3.喷涂环境不理想：喷涂环境的温度、湿度等因素对涂膜的质量有重要影响。
例如，温度过高或过低都会导致漆料干燥不良，湿度过大则会出现起泡现象。
同时，环境中的灰尘和杂质也可能在涂膜表面留下不良痕迹。
4.操作技术不熟练：操作工人缺乏专业技术培训或经验不足，容易导致喷涂不均匀。
例如，喷涂的速度、角度和厚度掌握不当，会导致涂层厚度不均匀或者过度涂料等现象。
针对以上喷涂不良的原因，我们可以采取以下对策来提升喷涂质量：1.选择优质喷涂材料：合理选择喷涂材料，确保其质量可靠。
在选择时要注意杂质的含量、颜色的稳定性以及溶剂的挥发性等因素。
购买前可以向供应商索取样品进行试验，以确保材料符合要求。
2.定期维护设备：对喷涂设备定期进行维护保养，确保其正常工作。
清洁喷嘴，调整喷枪气压和喷涂速度等参数，确保涂料均匀喷涂。
此外，注意更换喷头和维修设备，避免因设备老化而导致的问题。
3.控制喷涂环境：保持喷涂环境的恒定，控制温度和湿度对涂膜质量的影响。
在喷涂前要清洁环境，并使用洁净室或其他适当的环境控制设备，避免灰尘和杂质进入涂膜表面。
4.加强员工培训：为操作人员提供必要的技术培训，提高其操作水平和经验。
加强对喷涂工艺的理解和掌握，规范操作流程，提高喷涂效果和产品质量。
铝合金粉末喷涂常见缺陷原因及改善措施(初稿
P009 砂粗 .............................................................................................................................................................10
P008 气泡 ...............................................................................................................................................................9
特征： 涂层表面有不同大小的气泡。
外观：
起因
粉末、固化工艺
喷涂产品表面实物图
发生原因： 1、粉末中含有挥发性物质和水； 2、铝材表面有水分； 3、膜厚过厚； 3、涂层固化升温过快；
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目录
前言 1
1.
铝型材表面处理粉末喷涂的表面缺陷 ................................................... 2
P001 缩孔 ...............................................................................................................................................................2
精品
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前言 1. 在铝型材表面处理粉末喷涂生产过程中，粉末喷涂生产过程中会产生的各种缺
粉末喷涂不良原因
粉末喷涂不良原因粉末喷涂是一种常见的涂装技术，它使用静电作用使粉末吸附在工件上，然后在烘烤室中进行固化。
然而，在实际应用中，有时会出现粉末喷涂不良的情况，影响涂装质量和效果。
下面将就粉末喷涂不良的原因进行分析，并提出相应的改进和预防措施。
首先，粉末喷涂不良的原因可能是由于设备和工艺参数设置不合理所致。
例如，喷涂设备的静电高压电源电压、电流、喷枪间距等参数设置不当，可能导致静电作用的强度不够或过强，使粉末无法均匀附着在工件表面；另外，烘烤室的温度、时间等参数设置不当，可能导致粉末烘烤不充分或过度，影响固化效果。
因此，在使用粉末喷涂技术时，需要根据涂装工件的特性和要求，合理调整设备和工艺参数，确保涂装的一致性和质量。
其次，粉末喷涂不良的原因可能与粉末本身的性质和处理有关。
粉末的粒径、形状、分布以及颜料的配比等因素，都会影响粉末的吸附性和均匀性。
如果粉末的颗粒过大或过小，或者颜料的配比不合适，可能导致粉末无法均匀附着在工件表面。
此外，如果粉末未经过充分的搅拌和筛选处理，其中可能会存在团聚、颗粒不均匀等问题，也会影响涂装效果。
因此，在使用粉末喷涂前，需要对粉末进行充分的筛选和处理，确保其质量和性能。
另外，工件的表面处理也是影响粉末喷涂效果的重要因素。
如果工件表面存在油污、锈蚀、氧化等问题，会影响粉末的附着性和固化效果。
因此，在进行粉末喷涂前，需要对工件进行适当的清洗和表面处理，确保其表面的清洁度和光滑度，以促进粉末的附着和固化。
此外，环境条件的差异也可能导致粉末喷涂不良。
例如，湿度过高或过低、温度不稳定等因素，都会影响粉末的流动性和附着性。
在进行粉末喷涂时，应尽量选择适合的环境条件，并对环境因素进行控制，以提高涂装效果。
综上所述，粉末喷涂不良的原因可能与设备和工艺参数设置不合理、粉末的性质和处理、工件的表面处理以及环境条件等因素有关。
为了避免粉末喷涂不良，控制涂装质量和效果，需要根据具体情况综合分析，采取相应的改进和预防措施。
静电喷塑的常见问题及解决方案
静电喷塑的常见问题及解决方案一、涂膜光泽不足1．固化时烘烤时间过长；2．温度过高3．烘箱内混有其有害气体4．工作表面过于粗糙5．前处理方法选择不妥二、涂膜变色1．多次反复烘烤2．烘箱内混有其他气体3．固化时烘烤过度三、涂膜表面桔皮1．喷涂的涂层厚薄不均2．喷枪雾化程度不好，有积粉现象3．固化温度偏低4．粉末受潮，粉末粒太粗5．工件接地不良6．烘烤温度过高7．涂膜太薄四、涂膜产生凹孔1．工件表面处理不当，除油不净2．气源受污染，压缩空气除油、除水不彻底3．工件表面不平整4．受硅尘或其他杂质污染五、涂膜出现气泡1．工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液2．脱脂、除锈不彻底3．底层挥发物未去净4．工件表面有气孔5．粉末涂层太厚六、涂层不均匀1．粉末喷雾不均匀2．喷枪与工件距离过近3．高压输出不稳,气压不稳定.七、涂膜冲击强度和附着力差1．磷化膜太厚2．固化温度过低，时间过短，使固化不完全3．金属素材未处理干净4．喷涂工件浸水后降低附着力八、涂膜产生针孔1．空气中含有异物，残留油污2．喷枪电压过高，造成涂层击穿3．喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿4．涂层太厚5．涂膜没有充分固化九、涂膜表面出现小颗粒疙瘩1．喷枪堵塞或气流不畅2．喷枪雾化不佳3．喷粉室内有粉末滴落4．有其他杂物污染工件表面十、涂层脱落1．工件表面处理不好，除油除锈不彻底2．高压静电发生器输出电压不足3．工件接地不良4．喷粉时空气压力过高十一、涂膜物理机械性能差1．烘烤温度偏低，时间过短或未达到固化条件2．固化炉上、中、下温差大3．工件前处理不当十二、涂膜耐腐蚀性能差1．没有充分固化2．烘箱温度不均匀，温差大3．工件前处理不当十三、供粉量不均匀1．粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化2．空气压力不足，压力不稳定3．空压机混有油或水4．供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少5．供粉管过长，粉末流动时阻力增大十四、粉末飞扬、吸附性差1．电发生器无高压产生或高压不足2．工件接地不良3．气压过大4．回收装置中风道阻塞5．前处理达不到要求或虽处理后又重新生锈1．气压不足，气量不够2．气压过高，粉末与气流的混合体中空气比例过高十五、喷粉量减少3．空气中混有水气和油污4．喷枪头局部堵塞十六、喷粉量时高时低1．粉末受潮或过热存储结块2．回收粉末添加比例过大3．流化桶流化不好4．气压不稳定5．供粉管中局部阻塞十七、喷粉管阻塞1．由于喷粉管材质缘故，粉末容易附着管壁2．输出管受热，引起管中粉末结块3．输粉管弯折、扭曲。
静电喷涂基础知识
• 促进剂：促进剂是为了改变处理液中与工件间的化学反应速 促进剂：
度而加入的氧化性物质，其主要目的在于除去游离酸腐蚀钢铁件 表面而产生的氢气。在处理过程中，游离酸和工件表面反应产生 大量的氢气，往往会覆盖工件表面，阻碍磷化膜形成，降低成膜 速度，当加入氧化剂后，能迅速将氢气氧化而达到除去氢气的目 的，加快磷化膜的成膜速度。
• 总酸度：总酸度是指处理液中的化合酸和游离酸浓度的总和。 总酸度：
在总酸度中化合酸是主要的，在整个磷化过程中可以起到离解出 游离酸，维持整个处理液中酸度平衡的作用。总酸度过高，磷酸 盐分解加剧，磷化膜厚而粗糙，同时，沉渣增多。总酸度过低， 磷化膜薄而且不完全，甚至根本不成膜。
磷化工艺参数（二）
• 温度：对于同一配方的磷化液，温度越高，磷化膜形成越快， 温度：
接触反应时间，才能保证有良好的脱脂效果。但脱脂 时间过长，会增加工件表面的钝性，对以后的磷化膜 生成不利。
磷化工艺参数（一）
• 游离酸度：游离酸度是指处理液中的游离态氢离子浓度，它 游离酸度：
主要起腐蚀被处理物表面的作用。当磷化液中的游离酸度过高时， 工件表面过腐蚀，氧化反应后产生气泡过多，阻碍磷化膜的形成， 形成后皮膜结晶粗大、易泛黄、抗腐蚀能力差。酸度过低时，腐 蚀反应缓慢，磷化膜也难形成，溶液中沉淀物多，膜呈浮粉状， 极易擦去。
粉末静电喷涂基础知识粉末静电 Nhomakorabea涂基础知识
1.粉末静电喷涂生产工艺流程 粉末静电喷涂生产工艺流程 粉末静电喷涂 2.粉末静电喷涂生产具体流程 粉末静电喷涂生产具体流程 粉末静电喷涂 3.影响粉末静电喷涂质量的主要因素 影响粉末静电喷涂质量的主要因素 4.影响前处理质量的重要工艺参数 影响前处理质量的重要工艺参数
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施
粉末涂料喷涂常见问题和解决措施常见问题及解决措施涂膜缺陷造成原因：1、粉末本身有粒子。
解决措施：降低使用要求，过筛或更换粉末。
2、沙粒或粒子，前处理不彻底，挂具或链条上的杂物污染，回收粉末未过筛。
解决措施：加强前处理的检查与管理，清洁挂具和链条，过100-160目筛后加入使用。
3、换粉末时喷粉系统清洁不干净，同时喷几种颜色的粉末造成粉末杂点污染，粉末质量不合格，环境太差，地面粉尘多。
解决措施：重新清洁喷粉系统，加强回收系统的回收效果及稳定回收粉的添加比例，降低使用要求或更换粉末，清洁喷粉环境。
4、粉末烘烤条件不当如温度过高或时间过长，粉末使用过程中被污染，回收粉比例添加不当，光泽不足或失光，回收粉被污染，涂膜多次烘烤。
解决措施：调整粉末烘烤条件时间，重新清洁喷粉系统，加强喷粉管理，调整回收粉的添加比例，不加回收粉，提高喷涂质量减少烘烤次数。
5、高光粉与无光粉或半光粉同时烘烤，粉末配方的改变造成粉末交叉污染，前处理不合格，喷涂环境较差，粉末被污染。
解决措施：高光粉尽量避免与无光粉或半光粉同时混合使用，稳定配方或避免不同配方的染，加强前处理，加强喷涂现场的环境管理。
6、喷强的静电电压过高或距工件的距离太近造成涂层被击穿，涂膜太薄或太厚，压缩空气油水含量高不干净，前处理不合格。
解决措施：调低静电电压或调缘喷枪与距离太近，调整涂膜厚度，加强压缩空气的处理质量，加强前处理。
7、喷粉室或挂具上有粉末滴落，有异物吸附于工件表面，粉末流化不理想，粉末质量不合格，压缩空气除油或除水不干净，使用过程中被环境或不相容物体污染。
解决措施：清洁喷粉室及挂具，加强喷粉前质量管理，加强粉末流化，更换粉末，加强现场管理及重新清洁喷污染，疏通供粉管道，调整稳定雾化气压。
3、检查气源，必要时整改除油和除水设备。
4、加强前处理，避免工件前处理不合格及工件本身的影响。
1、调整粉末烘烤升温速度，避免太快或太慢。
2、调整粉末粒径，避免太粗。
粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法
•粉末喷涂常见品质问题原因分析及解决方法1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
1.1 固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2 涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
2.4 粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
2.6 混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统3 涂层色差3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的L、a、b相差不大而且正负统一。
静电粉末喷涂标准参数
静电粉末喷涂标准参数
静电粉末喷涂是一种广泛应用的表面处理技术，主要用于将粉末涂料均匀地喷涂到各种材料表面。
为了确保喷涂质量和效果，需要设定一系列的标准参数。
首先，喷枪的电压和电流是影响喷涂效果的关键参数。
合适的电压和电流值可以确保粉末在电场中获得足够的能量，从而均匀、稳定地附着在工件表面。
通常，电压值在50-90kV之间，电流值在0.5-2mA/cm2之间较为适宜。
其次，喷涂距离和速度也是重要的参数。
合适的喷涂距离和速度可以确保粉末在到达工件表面时仍保持足够的能量，同时避免过长的喷涂距离导致粉末在空气中过度分散。
一般而言，喷涂距离控制在15-25cm之间，喷涂速度控制在10-20m/min之间较为合适。
此外，喷枪与工件的角度和距离也是影响喷涂效果的重要因素。
合适的角度和距离可以确保粉末在工件表面均匀分布，避免出现喷涂不均、流淌等问题。
一般而言，喷枪与工件的角度控制在45-90度之间，距离控制在10-20cm之间较为合适。
最后，环境温度和湿度也是需要考虑的因素。
过高的温度和湿度可能导致粉末在喷涂过程中出现结块、流淌等问题。
因此，一般建议将环境温度控制在20-25℃，相对湿度控制在50-60%RH之间。
综上所述，静电粉末喷涂的标准参数包括电压、电流、喷涂距离、速度、角度和距
离等。
为了确保喷涂质量和效果，需要根据具体情况进行合理设定和调整。
同时，还需要注意控制环境温度和湿度等因素，以确保喷涂过程的顺利进行。
喷粉设备的静电参数
喷粉设备的静电参数1. 引言喷粉设备是一种常用于工业生产中的喷涂设备，广泛应用于汽车制造、家电生产、航空航天和建筑等领域。
在喷粉过程中，静电参数起着至关重要的作用。
本文将详细介绍喷粉设备的静电参数及其影响因素，以及如何优化这些参数以提高喷粉效果。
2. 静电喷粉原理静电喷粉是利用静电力将粉末颗粒吸附在工件表面的一种喷涂技术。
喷粉设备通过高压电源产生高电压，使喷枪头部带有正电荷，而粉末颗粒则带有负电荷。
当带有正电荷的喷枪喷出粉末时，粉末颗粒会受到静电力的作用，被吸附在工件表面。
3. 静电参数及其影响因素3.1 高压电源电压高压电源电压是静电喷粉中最重要的参数之一。
电压的大小直接影响到喷枪头部带电量的大小，进而影响到粉末颗粒的吸附效果。
通常情况下，高电压能够产生较大的静电力，使粉末颗粒更容易被吸附在工件表面。
然而，过高的电压也会导致电晕放电现象，使得喷粉效果下降。
因此，需要通过实验确定合适的电压范围。
3.2 喷枪电极间距喷枪电极间距是指喷枪头部两个电极之间的距离。
电极间距的大小直接影响到静电喷粉的均匀性和喷粉范围。
一般来说，电极间距越大，喷粉范围越广，但均匀性较差；电极间距越小，喷粉范围越窄，但均匀性较好。
因此，需要根据具体喷粉要求选择合适的电极间距。
3.3 粉末颗粒电荷量粉末颗粒的电荷量是指粉末颗粒带有的静电荷量。
电荷量的大小直接影响到粉末颗粒的吸附效果。
通常情况下，粉末颗粒带有的电荷量越大，吸附效果越好。
可以通过增加喷粉设备中的电荷源或使用带有较高电荷量的粉末来增加粉末颗粒的电荷量。
3.4 空气湿度空气湿度是指空气中水分的含量。
空气湿度的大小直接影响到静电喷粉的效果。
在干燥的环境下，静电喷粉效果较好；而在湿度较高的环境下，静电喷粉效果较差。
因此，在喷粉过程中，需要控制好空气湿度，以保证喷粉效果的稳定。
4. 静电参数优化方法4.1 电压调节通过调节高压电源的电压，可以优化静电喷粉的效果。
一般来说，可以先选取一个较低的电压进行喷粉实验，观察喷粉效果；然后逐步增加电压，直到达到最佳效果为止。
粉末静电喷涂常见问题与解决方案
粉末静电喷涂常见问题与解决方案1000字粉末静电喷涂是一种常见的表面涂装方法，可以应用于产品表面的装饰性和保护性涂层。
然而，喷涂过程中常常会出现一些常见问题，需要及时解决，以保证质量和效果。
本文将会介绍粉末静电喷涂常见问题与解决方案。
一、粉末静电喷涂常见问题：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致。
2. 喷出物表面出现气孔。
3. 喷涂表面出现流挂现象。
4. 喷涂表面出现斑点。
5. 喷涂表面出现脱落或剥落。
二、问题解决方案：1. 喷出物粉末不均匀，厚度不一致原因：（1）静电枪电压设置过低或过高。
（2）空气压力设置不当。
（3）粉末量不足或过量。
（4）喷涂距离过远或过近。
解决方法：（1）调整静电枪电压和空气压力。
（2）加强粉末供应和调整喷涂距离。
2. 喷出物表面出现气孔原因：（1）静电枪电压设置过高。
（2）空气湿度过高。
（3）气孔难以看到。
解决方法：（1）降低静电枪电压。
（2）控制空气湿度。
（3）确保涂层表面清洁。
3. 喷涂表面出现流挂现象原因：（1）喷涂厚度过厚。
（2）涂层未干燥。
（3）喷涂太多。
解决方法：（1）降低喷涂厚度。
（2）确保涂层充分干燥。
（3）调整粉末量和喷涂距离。
4. 喷涂表面出现斑点原因：（1）喷涂过程中发生粉末堵塞或变形。
（2）涂层表面产生脏点或沉积物。
解决方法：（1）清洁喷涂系统或更换喷嘴。
（2）检查或清除涂层表面杂质。
5. 喷涂表面出现脱落或剥落原因：（1）涂层表面未充分清洁。
（2）热处理过程不当。
（3）基材表面不光滑。
解决方法：（1）确保涂层表面清洁。
（2）正确进行涂层的热处理。
（3）前处理过程中充分处理基材表面。
以上就是粉末静电喷涂常见问题与解决方案，通过加强技术知识和工作细节，可以提高喷涂效率和质量，减少不必要的成本和损失。
喷粉工艺容易出现的问题
喷粉工艺容易出现的问题
喷粉工艺常见的问题包括：
1. 粉末喷涂不均匀：可能是由于喷枪或气泵压力不稳定、喷嘴堵塞、喷粉枪距离不当等原因导致的。
解决方法包括检查设备的稳定性、清洁喷嘴、调整喷粉枪距离等。
2. 粉末粘度过高：粉末粘度过高会导致喷涂效果不佳，容易出现容易出现聚块、雾化不好等问题。
解决方法包括调整喷枪的压力、温度和粉末喷涂速度等。
3. 粉末成膜不良：可能是由于喷涂表面的准备不充分、底材表面油污或氧化等原因导致的。
解决方法包括对喷涂表面进行彻底清洁、提高底材的光洁度等。
4. 粉末过度烧结或烧焦：过度烧结或烧焦会导致颜色失真、膜层老化等问题。
解决方法包括调整喷涂设备的温度和喷涂时间，以及使用合适的粉末材料。
5. 粉末附着力差：附着力差会导致粉末容易剥落。
解决方法包括增加喷涂层的厚度、调整底材表面的处理、使用粘合剂等。
6. 粉末气泡或颗粒不均匀：气泡或颗粒不均匀会导致表面不平滑、颜色不均匀等问题。
解决方法包括调整喷涂设备的压力和速度，选择合适的粉末粒径等。
静电粉末喷涂作业事故原因及注意事项
静电粉末喷涂作业事故原因及注意事项静电喷涂凭借自身的优势，在喷涂作业中得到广泛的应用，但是需要预防喷涂事故。
为此，本文对静电粉末喷涂作业事故原因进行分析，提出相应的注意事项，进而为静电喷涂作业提供参考依据。
标签：喷涂作业静电粉末事故与普通刷漆、喷漆或机械喷涂相比，静电喷涂具有无法比拟的优势，进而在一定程度上可以改善工人的作业环境，防止漆雾扩散到空气中，为确保工人的身体健康奠定基础。
在静电粉末喷涂作业的过程中，由于操作人员没有按照国家标准、规范等进行操作，进而容易发生火灾、爆炸等事故。
因此，有关人员需要在预防静电粉末喷涂事故方面给予高度关注。
1 静电粉末喷涂作业事故原因1.1 可燃物质粉末在静电粉末喷涂作业的过程中，由粉末喷涂引发的燃烧和爆炸是最为严重的事故，通常情况下，造成这种事故的原因主要包括：①具有可燃性的粉末涂料，在喷涂作业的过程中，这类物质往往具有燃烧、爆炸的可能；②喷涂器电极与工件在喷涂作业的过程中，两者之间的距离不合理，进而在一定程度上容易发生放电打火现象；③在喷粉舱内，其粉末与空气发生混合，如果粉末与空气的混合浓度难以降低，并且难以将其控制在允许的浓度范围内，当该浓度接近爆炸浓度时，在这种情况下，与粉末最小点火能量相比，如果静电打火能量比较大，那么就会容易发生爆炸。
1.2 电气故障在进行静电喷涂作业时，发生较多的事故主要是电气故障，通常情况下，这些故障主要集中在喷室、喷枪装置。
受静电高压的影响，喷涂装置在一定程度上容易发生电击，因电气线路短路，通常情况下容易引发各种故障等；由于电加热炉中的电热元件受老化的影响，以及电器接地混乱、误接等都会在不同程度上对人员构成威胁；对于移动设备来说，其电源线发生磨损，出现漏电，进一步引发事故等。
1.3 机械事故在静电喷涂作业的过程中，同样容易发生静电粉末喷涂机械性事故，对于这类事故同样需要给予高度重视，特别是湿法前处理工艺中涉及到的脱脂、除锈、磷化、水洗等。
静电喷塑质量(缺陷)与原因分析
静电喷塑质量（缺陷）与原因分析一，静电喷涂表面有凹坑现象：工件表面的小坑并没有露底，小坑的底部是透明的，能透出工件的底色。
原因：粉末被污染，污染环节有可能在粉末的生产、保存、使用过程中的任一环节。
生产不同成分粉末时机器清理不彻底，造成后生产的粉末被前生产的粉末污染；静电喷塑机的气路被污染，机器的内部气路原件，特别是电磁阀、调压阀内部容易被忽视，高压空气中含有润滑油等有机成分；用户在存放粉末时，打开包装袋后没有封严，造成喷涂另一种粉末时窜入污染；喷涂时更换粉末，静电喷塑机清理不彻底；喷涂车间内有漂浮的其他有机化学粉尘，被工件上的残留静电吸附；固化炉内存在漂浮的有机灰尘微粒。
注意：这种小坑经常被刚入行的人说成“火山坑”，并认为是静电打火造成的，其实不是，静电打火造成的小坑是要露底的。
也就是说上图这种现象不应是静电喷塑机造成的。
在实际工作中，尤其是加班赶活的时候，操作工人往往顾不上较频繁的给空压机和油水过滤器放水，影响喷涂质量。
不同的粉末对机油的敏感程度不同，使用同样的含有少量机油的压缩空气，有的塑粉喷出来的东西没有问题，有的塑粉就会出现图片中的问题二，静电喷涂表面有不规则的黑色细线现象：往往在喷涂完成后，静置10几分钟之后就会看到（还没固化），固化之后就是图片中的样子。
原因：喷涂工作环境中存在漂浮的黑色烟尘，被工件的残余静电吸附造成的。
黑色的烟尘可能存在于喷房或车间空间中，也可能存在于固化炉内如果是燃烧（油、煤）式固化炉，可能是换热器漏烟，或者燃烧不充分；不过正常工作的燃油燃气固化炉很少有冒烟的；燃烧液化气和燃烧天然气的加热系统，冒烟的可能性几乎为零，如果燃气系统中出现烟尘，应考虑循环风将固化炉风道内的可燃杂质抽到了加热系统炉胆内了（纤维、抹布、掉落的塑粉等被燃烧或碳化）。
如果固化炉的底部有加热装置，粉末涂料震动跌落到发热元件上受热碳化或燃烧。
粉末本身有问题，固化时烟雾比较严重。
喷涂环境旁边存在容易产生灰尘的工位，比如打磨、焊接、高温切割、抛丸、喷砂等另外不排除周边环境（例如厂区附近有冒烟的烟囱）造成的烟尘窜入车间内。
静电喷涂技术工人考试试题及答案
静电喷涂技术工人考试试题及答案1、粉末静电喷涂技术的典型工艺流程有：（烘烤）、（流平）、固化。
2、工件前处理作用是除掉金属表面的（铁锈）和（油污），同时在工件表面形成一层（磷化保护膜）以增强喷粉后的附着力。
3、粉末静电喷涂所用压缩空气要求（清洁干燥）。
4、粉末静电喷涂工艺缺陷有涂层杂质，涂层缩孔，涂层色差，涂层桔皮，漏喷、涂层厚度不均，涂层流挂、变色、划痕等。
5、喷枪与工件的距离一般在（150mm——300mm ）之间。
6、粉末的固化条件在（200 ）℃，固化时间20～30分钟。
二、单项选择题（20）分1、粉末静电喷涂的施工工艺·静电高压为（A ），电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。
A、60～90KVB、30～70KVC、80～120KVD、10～50KV2、粉末静电喷涂的施工工艺·静电电流（B ）。
电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低。
A、0～10μAB、10～20μAC、20～30μAD、30～40μA3、粉末静电喷涂的流速压力（D ）.流速压力越高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。
A、0～0.25 MPaB、0.1～0.35 MPaC、0.20～0.45 MPaD、0.30～0.55 MPa4、粉末静电喷涂的雾化压力（C ）。
适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。
A、0～0.15 MPaB、0.1～0.25 MPaC、0.30～0.45 MPaD、0.50～0.65 MPa5、粉末静电喷涂需用的压缩空气输出气压（D ）为宜。
A、0.1～0.2 MPaB、0.1～0.3 MPaC、0.2～0.4 MPaD、0.4～0.6 MPa三、多项选择题（25分）1、粉末静电喷涂的涂层杂质有（ABCDE ）等。
A、固化炉内杂质；B、喷粉室内杂质；C、悬挂链杂质；D、粉末杂质；E、前处理杂质2、涂层附着力差产生的原因包括（ABCDE ）。
影响静电粉末质量的因素
影响静电粉末质量的因素前言：随着社会的发展，静电粉末喷涂技术成为主流趋势，静电粉末质量的好坏受到人们的关注，影响静电粉末质量的因素也成为热议的焦点，对影响静电粉末质量的因素实验等方面的研究持续进行。
1.静电粉末涂装的基本原料静电粉末涂装的涂料有三大类：热塑性粉末涂料，热固性粉末涂料及建筑粉末涂料。
2.粉末静电喷涂工作原理静电粉末喷涂法的工作原理与一般的液态涂料的静电喷涂法几乎完全相同，不同之处在于粉末喷涂是分散的。
静电粉末喷涂要有生产直流高压的静电发生器，以及将粉末喷射出来并将使粉末雾化的喷枪、供粉系统和粉末回收系统。
被喷涂和工件应接地为正极、喷枪出粉口处接有放电针枪内产生的负高压通过放电针会产生电晕放电现象。
静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。
3.静电粉末喷涂的优点（1）粉末涂料为无溶剂涂料，在涂装时几乎不产生挥发性有机化合物的涂装公害，有少量粉末污染，容易根治。
（2）涂装效率高，过喷粉末可以回收利用，涂粉损失少，在采用专用回收装置的场合，粉末涂料损失少于5%。
（3）实现一次性涂装，一次性涂装能得到50～300μm厚的涂膜，且不会造成厚膜涂装缺陷，而液体涂料一次涂装膜厚在5～20μm，如果要得到厚涂膜或中高档要求的涂膜，必须经过多次涂装方可实现。
（4）粉末涂膜性能优，坚固耐用。
粉末涂料可以用常温不溶于溶剂的树脂或不易溶解的液体化高分子树脂来制造，具有各种功能的高性能涂膜。
4.影响静电粉末质量的因素4.1 常见的影响因素（1）粉末粒度。
粉末微粒的大小在很大程度上影响膜厚的极限值。
粉末微粒尺寸增大，涂层膜厚的极限值随之增大；同时粉末所带电荷数增大，受重力及电场力的影响亦增大。
粉末粒度一般应为80～200目。
（2）粉末电阻率。
粉末电阻率是影响粉末电性能的重要因素。
粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，易捕获电荷，但吸附到工件上后又易失去电荷而造成粉末散落。
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影响粉末静电喷涂质量的诸多因素裕东自 1982 年成立, 一直专注静电粉末喷涂设备的研发, 设计及制造等方面发展, 坚持“专业引领革新, 品质创造价值” 的经营理念. 随着业务的发展, 我们建立了 Ramseier Koatings (RKT) 国际品牌, 公司所生产销售的静电粉末涂装设备均可满足各地最严格的产品安全要求, 如欧洲的ATEX 及美国的UL 安全标准等.我们拥有强大的专业研发队伍, 发展及拥有自有产品的知识产权. 不断钻研静电充电技术, 粉末输送及回收系统, 使我们累积了 30 多年的专业设计经验, 为客户提供最佳涂装解决方案. 除了中国市场及时服务全国各地的客户外, 近年已成功地使用Ramseier Koatings (RKT) 品牌德国, 瑞士, 法国, 意大利, 澳大利亚, 新西兰, 北非及越南等多国输出了高技术含量的先进静电粉末涂装设备.我们从涂装应用上经常收到客户提出一些涂装质量问题, 影响到他们的成品合格率, 所以, 根据我们的研发及应用上的丰富经验, 对涂装质量的影响因素逐一详细分析及解答.由于粉末静电喷涂采用粉末涂料、回收效率高、涂膜性能优越、生产工序缩短、降低成本、工艺简单等优点, 因而粉末静电喷涂越来越达到广泛应用。
粉末静电喷涂的喷涂质量及其效果(成品情况)与其设备、工艺及涂料等方面均有密切关系, 因此, 在应用中可根据工件的大小、形状、涂层要求等具体情况, 选择适当的喷粉设备、采用合理的喷涂工艺及选用适当的粉末涂料及固化设备等, 这样才能获得良好的喷涂效果, 以下就影响粉末静电喷涂的喷涂质量及其效果的静电喷涂设备、喷涂工艺等方面给予闸述。
一.粉末静电喷涂设备粉末静电喷涂设备主要包含: 1) 高压静电发生器; 2) 喷枪; 3) 供粉器; 4) 喷房及回收系统; 5) 压缩空气; 6) 固化炉; 7) 传送机构等。
1) 高压静电发生器: 它是粉末静电喷涂设备的关键; 其高压对于粉末在工件上的吸附量有较大的影响。
一般说来, 电压增加, 附着量增大, 当电压超过某一定值时, 粉末附着量就减少; 电压高至粉末介质击穿时, 使喷涂涂层表面出现缩孔、针眼等症状。
2) 喷枪: 喷枪的作用是将粉末粒子带上负电荷, 并有效地雾化而喷向工件; 喷枪的枪头尖端放电部份应使粉末粒子有较强的带电效果, 并尽可能得以均匀雾化和扩散, 以获得较高的上粉率。
为满足不同工件的喷涂, 应配有不同的导流器, 以改变喷涂图形, 达到较好的喷涂效果, 喷咀也应适应不同的出粉量, 而不致于堵塞。
3) 供粉器: (文丘理泵、粉桶、粉管等), 它也是喷涂系统一个重要环节, 如供粉器不能适应喷枪要求, 即使喷枪性能再好, 喷涂工作也无法进行, 对供粉器要求出粉量均匀、稳定, 以保证涂层的厚度均匀性, 另供粉器出粉量也必须能调节, 以适应不同的涂层厚度的要求。
4) 喷房及回收系统: 喷房是工件进利静电喷粉的工作区, 为了有效地进行静电喷涂, 喷房气流扰动不能过大, 一般控制在0.3-0.6m/s,以防止喷房粉末溢出, 污染环境。
粉末回收系统, 在整个喷涂设备中对于降低生产成本, 起到至关重要的作用, 它应有良好的抽风系统, 保证粉末无外溢, 且抽风量可以调整, 被涂工件与喷房抽风口应有一段距离,以免抽风口对被涂工件涂层的影响。
5) 压缩空气: 提供给喷涂设备的压缩空气应洁净, 绝对不应含有油、水; 且压力要稳定, 不应有波动, 气压不应太低, 一般在7 bar。
二. 粉末静电喷涂工艺静电喷涂工艺应根据工件状态, 工件形状大小以及对涂层的要求来确定。
下面介绍工艺中几个主要环节:1) 表面处理:工件表面处理, 必须去油除锈, 保证被涂工件表面无油脂、锈蚀和水份, 这样才能提高涂层金属的附着力,磷化膜也不宜太厚,否则会影响粉末涂层的附着力和机械强度。
2) 喷涂工艺: 喷涂电压不宜太高, 对于工件腔、边角部位和表面陷处, 喷涂电压宜降低些, 而喷枪出粉量略高些; 喷枪与工件的喷涂距离要保持适当, 并根据工件的大小、形状来选择; 喷枪出粉量要保持均匀; 工件喷涂次数不宜过多。
3) 固化工艺: 固化工艺必须严格按照粉末技术条件要求及不同工件的温度和时间进行, 温度过高和时间过长, 涂层会变黄变色, 局部老化, 造成涂层光泽差而脆, 若固化温度过低及时间过短, 达不到完全固化, 这样涂层的机械强度和附着力显着下降。
固化时要尽量使炉温度均匀, 避免部份区域温度过高或过低, 而影响涂层的性能; 另烘烤的工件应与远红外缎发热组件、热风循环风口保持一定的距离, 以确保固化温度的均匀及避免被涂工件的涂层被风吹走。
4) 涂料工艺: 粉末材料的不一样, 对于所需喷涂电压、喷涂距离也是不一样的, 因此要根据喷涂材料决定其选择的喷涂电压和喷枪距离。
粉末颗粒的大小影响涂层的膜厚,粉末大颗粒多, 带电力强, 但流平不好,容易有空间空气引起的针眼。
小颗粒多, 带电力差, 而且也不易喷好较厚的工件, 因此, 粉末涂料应有合理的粉粒分配; 另粉末涂料应放置干燥、通风、环境温度不圬超过40℃条件下放置, 以免粉末受潮结块。
三. 症状、分析、解决办法通过上述喷涂设备和工艺的分析, 可以看出选择好的喷涂设备及掌握好的喷涂工艺参数是十分重要的, 同时也便于分析问题和解决问题,同时也可看出每个症状的出现, 决不是单方面的原因, 而是需要多方面去考虑解决: “症状”、“分析原因”、“解决办法” 列表如下: (常见)症状分析原因解决办法1. 粉末不附于工件: 1. 高压不足或无高压; 1. 升高电压或检查高压静电发生器;2. 工件接地不好; 2. 检查工件是否接地;3. 工件前处理除油、 3. 检查前处理是否除锈、烘干不彻底; 彻底;4. 气压太高; 4. 调整气压;5. 粉末受潮; 5. 检查粉末;2. 喷枪不出粉: 1. 流化器无粉末; 1. 加粉;2. 粉管扭断、阻塞 2. 更换粉管或疏畅,尽量减少粉管与喷枪的距离;3. 粉末是否流化; 3. 打开“流化气”;4. 吸粉管与文丘里泵 4. 检查有否阻塞;是否阻塞;5. 粉末在喷咀处粘着 5. 清理干净;硬化;6. 输粉气压过低; 6. 调整供粉气;3. 粉末出粉量不均匀: 1. - 6. 同上 1. - 6. 同上7. 压缩空气不足和7. 加大和稳定气压;压力波动;8. 粉末是否受潮; 8. 检查粉末;4. 粉末与工件打火: 1. 接地不良; 1. 检查接地;2. 喷枪与工件距离过近; 2. 工件与喷枪要保持一定距离;3. 喷粉房粉末浓度过大; 3. 减少气压和检查回收装置;4. 喷房湿度过高; 4. 尽量保持湿度在80℃以下;5. 喷枪、高压发生器问题 5. 更换先进的设备;5. 粉末溢出飞扬: 1. 回收装置不正常; 1. 检修回收装置;2. 回收管道可能堵塞; 2. 检查管道;3. 调校不当, 气压过大, 3. 重新调校,粉末过多; 减少“供粉气”等;6. 涂层经固化后与 1. 前处理不佳, 油、锈 1. 提高前处理及工件粘附不牢, 除得不干净, 冷化化冷化工艺, 易脱落有气泡; 不理想, 水份未烘干;水份要烘干;2. 工件表面有机械损伤, 2. 避免工件机械使涂料加热熔融时损伤等;出现收缩或气泡使涂膜易脱落;3. 供粉气流有油水; 3. 提高压缩空气质量;4. 粉料有挥发性成份; 4. 更换粉料;5. 固化时, 保温时间不足; 5. 保持温度增长;6. 高压不足; 6. 提高高压;7. 接地不好; 7. 检查接地;7. 涂层色泽不均匀: 1. 粉料问题; 1. 检查粉料;2. 固化温度时间不一致; 2. 按技术要求进行;3. 烘炉各点温度不 3. 提高烘炉温度一样; 均匀性;8. 涂层冲击强度、 1. 涂层固化温度和时间 1. 按技术条件固化,附着力差、硬度不足: 不恰当; 并检查烘烤温度及时间;2. 底金属未处理干净; 2. 加强表面处理;9. 针孔: 1. 电压太高; 1. 调整电压;2. 枪距工件太近; 2. 加大喷涂距离;3. 涂层太厚; 3. 减少出粉量或喷涂时间;10. 缩孔: 1. 工件表面去油、 1. 加强去油去锈;去锈不净;2. 工件表面不平整; 2. 表面打磨平整;3. 混入其它不同种类 3. 喷涂后加强清理;的粉末;4. 供气有杂质、油、水; 4. 检查供气;11. 桔皮: 1. 涂层太厚; 1. 掌握喷涂工艺;2. 检查所用粉末类型 2. 选择好的符合和质量; 要求的涂料;3. 固化时间、温度不当; 3. 调整到技术要求;12. 涂层不均: 1. 工件与喷枪矩离过近; 1. 调整间距;2. 喷枪与抽风口过近; 2. 调整间距;3. 高压静电发生器 3. 检查输出电压;高压不稳定;4. 喷枪出粉不均; 4. 调整出粉均匀;5. 调整不当; 5. 重新调整;6. 工件前处理不好; 6. 重新处理;7. 固化前受外界气流、 7. 减少外界环境的震动、弄碰撞等; 影响;8. 操作人员操作不当; 8. 提高水平;13. 粉末受潮: 1. 粉末受潮; 1. 贮存在干燥场所;2. 保管场所温度 2. 温度应控制在超过40℃; 40℃以下;3. 输粉用的压缩空气 3. 检查油水分离器;含水及油污;4. 放置太久; 4. 不应放置太久,施工完毕, 要及时清理供粉系统设备, 用过的粉末要及时密封防止水份进入;5. 贮存时, 不得有重物挤压;6. 包装容器应密封;除了日常使用喷涂设备须注意的事页外, 我们必须做好设备每天, 每月每季及每年的保养维护, 定期进行保养维护, 减低设备故障率及减慢设备自然损耗, 这也能降低使用成本, 提高设备投资回笼周期.。