注塑成型工艺培训教材
注塑培训教材-版1
注塑培训教材注塑定义注塑的定义：一般是通过外加热和摩擦剪切热的方式将料筒内的胶料熔融为均匀的流动态，再借助柱塞或螺杆向熔体施加压力，通过喷嘴和浇道将其注射到一定的型腔中，冷却以获得所需的形状。
这其中包括了两局部，即塑化和注射，塑化即是指通过外热和剪切获得一定量可塑化的流体，注射是指将获得的流体注入模腔之中。
目录第一篇名词解释第二篇注塑机结构第三篇注塑原理第四篇常见注塑质量问题第五篇操作规程第六篇注塑机维护及保养第七篇成型模具使用及保养第八篇注塑平安第一篇名词解释注塑过程比拟常用到的一些名词及各项参数〔根本上叫法多一样，只是其中一些因为地方和习惯的原因有些变动〕：塑化〔预塑、计量、熔胶〕、防涎〔松退〕、转换点、转压点、行程、料垫〔余料量〕塑化：通过外加热和螺杆转动的剪切摩擦热使塑胶熔融，螺杆在背压的作用下，边转动边后退，同时熔融的胶料被输送到料筒前端，为接下的注射提供准备。
防涎：塑化完成后，料筒前端的熔融胶料在背压作用下会流出喷嘴〔这种情况也称为流涎〕，为防止这种情况出现，一般螺杆会退后一小断距离，降低熔体压力，防止流出喷嘴。
〔目前在我们对金属料的实际操作中，这一动作根本不用〕转换点：注塑过程中，每一过程的控制参数多分为几个小的阶段，设置的阶段点即为转换点。
转压点〔注射转换保压点〕：注射过程转换到保压过程的位置点或时间点行程：螺杆动作时所走过的距离，如塑化行程、注射行程料垫：保压结束后，留在螺杆前端的胶料浇注系统：熔料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口、冷料井等组成。
第二篇注塑机结构简介注塑机是注塑成型的主要设备，其性能与注塑工艺有着密切关系，了解注塑设备对我们完善和提高注塑工艺技术很有帮助。
目前注塑机朝着高效、高速、高精度、节能、低噪音方向开展，并衍生出各种型号，各种用途的注塑机。
第一章注塑机类型分类按注塑制品用料的塑化和注射方法分类：1〕柱塞式注塑机；2〕往复螺杆式注塑机；3〕螺杆塑化料，柱塞注射式注塑机按注塑机外形结构分类：1〕立式注塑机；2〕卧式注塑机；3〕角式注塑机；4〕多模式注塑机；按注塑机加工能力分类：1〕超小型注塑机〔合模力小于160KN〕；2〕小型注塑机〔160～2000 KN〕；3〕中型注塑机〔2500～4000 KN〕；4〕大型注塑机〔5000～12500 KN〕；5〕超大型注塑机〔大于16000 KN〕按注塑机用途分类：1〕通用型注塑机；2〕专用型注塑机〔热固性塑料注射机、注射吹塑成型机、排气式注塑机、精密高速注塑机、塑料鞋用注塑机、多组分注塑机、结构发泡注塑机、反响注塑成型设备〕按动力方式分类：1〕电动式注塑机；2〕液压式注塑机第二章注塑机结构注塑机结构包括以下系统：1〕塑化注射系统、2〕合模系统、3〕加热冷却系统、4〕液压系统、5〕电控系统、6〕平安保护与监测系统、7〕润滑系统1）塑化注射系统：注射系统的作用是输送并塑化熔融喂料，并在高压高速下将其注入模腔。
《注塑成型培训教材》课件
翘曲
总结词
翘曲是指塑料制品在冷却过程中，由于各部 位冷却速率不均或收缩率差异，导致产品发 生弯曲或扭曲的现象。
详细描述
翘曲会影响塑料制品的外观质量和尺寸精度 ，甚至导致装配困难。翘曲的原因可能包括 模具温度分布不均、塑料收缩率不一致或注 射工艺参数设置不当。解决方案包括优化模 具温度分布、选择收缩率相近的塑料材料或 调整注射工艺参数。
模具温度
控制模具的温度，影响塑 料的冷却和固化过程，对 产品质量和生产效率有重 要影响。
加热和冷却系统
设计和维护加热和冷却系 统，确保温度控制的准确 性和稳定性。
压力控制
注射压力
在注射过程中，控制塑料 进入模具时的压力，确保 塑料能够均匀地填充模具 。
保压压力
在塑料填充模具后，通过 施加保压压力，减少塑料 收缩和内部应力，提高产 品质量。
总结词
欠注是指塑料熔体在模具型腔内流动不充分，导致产品局部出现未被塑料填充的区域。
详细描述
欠注通常发生在模具浇口处或模具型腔的深腔处，导致产品出现缺料、不完整或明显的凹陷。可能的原因包括注 射量不足、注射压力低、注射速度慢或模具温度过高。解决方案包括增加注射量、提高注射压力、加快注射速度 和降低模具温度。
同时，注塑成型也存在一些缺点，如模具 成本高、生产周期长、废料处理困难等。
在实际生产中，需要根据制品的具体要求 和生产条件选择合适的成型工艺。
02
注塑成型设备
注塑机简介
注塑机定义
注塑机是一种塑料加工成 型设备，通过高温熔融塑 料，注入模具并冷却固化 ，形成所需形状的塑料制
品。
注塑机发展历程
简述注塑机从最早的手动 压塑机到现在的自动化、 智能化注塑机的发展过程
注塑成型工艺培训资料
保压压力影响
过保压Over packing
保压压力高，浇口附近体积收缩量少 远离浇口处保压压力低且体积收缩量较大 导致产品翘曲变形，产品中央向四周推挤 形成半球形 (Dome Shape)
保压不足Under packing
浇口附近压力低 远离浇口处压力更低 导致产品翘曲变形，产品中央向四周拉扯 形成馬鞍形 Twisted shape
• 也是一般所称的固化时 间(Cure Time)
• 当熔体进入模腔，碰到 金属表面时，熔体冷却 的步骤就己经开始
开始储料了
回目录页
成型过程图解
开模时间
• 整个行程包括公模后移, 模具打开,成品顶出及移 出,模具关闭等（下一次 充填前）。
为下一阶段做好准备了！
回目录页
成型示意模型
產品模穴
模型竖胶道与浇口
塑料件产能测算与注塑成型工艺
目录
• 塑料件产能测算 • 注塑成型工艺
产能测算
• 年度产能测算 • 月度产能测算 • 日产能测算 • 峰值测算（最高峰的日
产能） 注意：注塑机台和模具产
能相匹配
注塑成型工艺
注塑成型过程
注塑成型条件 成型参数设定 成型条件VS产品
常见质量问题分 析及对策
模具结构图
本
回目录页
注射速度的影響
較長的充填時間 較慢的射出速度
較厚的凝固層
較短的充填時間 較快的射出速度
較薄的凝固層
熔体
V1
Melt
V2>V1
V2
回目录页
注塑速度影响
等速推進
根据产品外型 及厚度调整射速
Higher Pressure
Lower Pressure
注塑成型技术培训资料
注塑成型技术培训资料1质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等2、如何解决缩水•缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
3、•在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
4、（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案5、（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
6、（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常7、（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
8、3、如何解决飞边•产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
•如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
注塑成型注塑成型工艺培训课件
( Mpa )
最
成型區間
大
射
出
壓
力
注塑機 最大注塑壓力
最佳注塑速度區間 Fill time( sec )
Ⅲ. 注塑成型條件
■ 流動 理論
4 -1. 最佳注塑速度
最佳的注塑速度是，在給出的條件下使注塑壓力最小化. 根據型腔的厚度注塑速度也應不同.薄的比厚的有效流動 斷面較小，所以要增加注塑速度 提高全段變形率，增加摩擦變形力，才能使流動溫度穩定，使注塑壓力減小.
流動前端
Injection Pressure
壓力加強量 (30~50%)
料把
流道
GATE
Flow Length
成型內壓
CAVITY
Ⅲ. 注塑成型條件
■ 流動 理論
4. 注塑速度 (Fill time)
對於 注塑速度的 注塑壓力 呈現U弧度. 注塑速度慢的話,比起發生熱 熱損失更大， 流動溫度下降，粘度增加， 固 化層 厚度增大，所以流動阻力大，注塑壓力增大.
⑤ Ejector - 注塑後，從模具突出成型品的裝置
⑥ 安全門 - 考慮作業者的安全和防止受傷,和注塑機的動作進行設定Inter Lock : 後門一般是作業者的死角,通常和Power連接進行Open時Power Off
Ⅱ. 注塑成型機
<形體（鎖模）裝置的種類>
- 一般直壓式和Toggle式最為代表, 也有移送用Toggle,最終形體力用 直壓式的複合式,還有最近開發的2Plate工法的DIMA式。
樹脂種類
成型法
熱加塑性 (Thermo Plastics)
- 壓出成型 (Extrusion) - 壓縮成型 (Compression Molding) - 真空成型 (Vacuum/Thermo Foaming) - 中空成型 (Blow Molding) - 注塑發泡 (Injection Thermo Foaming) - Gas注塑 (Gas Assist Injection) - ICM (Injection Compression Molding)
注塑成型培训教材
材料名称
优点
特征
缺点
丙烯腈-丁 二烯-苯乙 烯（ABS）
1. 力学性能和热性能均好，硬度高，表面易镀 金属。2. 耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高 3. 耐酸碱等化学性腐蚀。4. 价格较低 5. 加工成型、修饰容易
1.耐候性差 2.耐热性不够理想
应用分类
应用情况
一般结构零件
机器盖、罩，仪表壳、手电 钻壳、风扇叶轮，收音机、 电话和电视机等壳体，部分 电器零件、汽车零件、机械 及常规武器的零部件
注塑成型培训教材
塑胶的基本特性：
• 优点:1、容易加工性。 2、自由着色性。
• 3、轻而坚固性。 4、不吸水性。
• 5、不导电性。 6、不导热性。
• 7、耐腐蚀性。 缺点： 塑胶最大的缺点是易燃，因塑胶是由石油提炼
•
而成，必然具有燃烧性。
但可加入某些化合物而令其有难燃性，常用的有加
• 入氯气，而成为防火级别塑胶，而防火級別也有高低之
1.抗拉强度较一般尼龙高,耐疲劳,耐蠕变
2.尺寸稳定性好
3.吸水性比尼龙小
4.介电性好
5.可在120℃正常使用
6.摩擦系数小
7.弹性极好,类似弹簧作用
1.抗冲击强度高,抗蠕变性能好 2.耐热性好,脆化温度低(-130℃)能抵制日光、雨 淋和气温变化的影响 3.化学性能好,透明度高 4.介电性能好 5.尺寸稳定性好
刚性和低摩擦系数
3.成型加工工艺不易控
4.耐油和许多化学试剂和溶剂。5.耐磨性好
制
一般结构零件
耐磨传动受力 零件及减自润 滑零件
化工容器、管道、片材，泵 叶轮、法兰、接头，绳索、 打包带，纺织器材，电器零 件，汽车配件
注塑成型工艺培训教材课件
注射压力、速度位置和时间的调节原则：
一般按制品成型几何形状进行分段调节，末段注射速度不宜过快， 否则易产生飞边。 当模具型腔射满料后，这时浇口和制品厚壁处的熔融塑料还没有完 全冻结，如不保压，模具型腔失压，没冻结的塑料从模具型腔通过 浇口反流回喷嘴，造成制品缩水。
常用塑料成型温度
塑料性能
单位
塑料名称
PP
ABS
PA66
PA6
PC
POM
成型温度
℃
190~230
170~220
230~260
220~250
250~285
170~190
模具温度
℃
70---90
50---80
40~60
40~60
100~120
90~110
高速注射优点：
①缩短注射时间； ②增大流动距离； ③提高制品表面光洁度； ④提高熔接痕的强度； ⑤防止产生冷却变形。
模温参数的设定方向：
在工艺和品质允许的条件下，模温尽量选用低模温，因为模温低 可以缩短冷却时间、可以维护顶针、滑块的正常润滑减少顶针、 滑块的损坏机率，顶针、滑块内的润滑油不会融解，从而可以减 少产品油污出现的机率。
模温参数的设定方向：
具体的设定技巧： 模具温度设定一般都不能高于树脂的热变形温 度，使用模温机的目的主要是确保模具恒温，对模具温度敏感的产 品，如果利用常温冷却水，白天、晚上和不同的季节都会导致产品 品质的变异，如玻纤树脂等；模具冷却水的连接最好使并联，这样 可以提高冷却效果；需要高模温的树脂，我们可以将树脂的温度设 定到上限，同时顶针、滑块的润滑脂必须是耐高温的；有的产品需 要用冰水冷却模具，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，模 温过低会导致模具表面凝聚水珠；由于动模有很多顶针、滑块，一 般我们会将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具。
注塑成型培训教材
注塑成型工艺培训教材第一章成型材料第一节注射成型的进展近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。
注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。
并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。
不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。
在对充模压力的影响实验表明：高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低；结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。
在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。
由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。
双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。
而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明：取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。
对聚苯乙烯试样表明：拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。
对聚甲醛的观察表明：注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。
测试表明：注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式；A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。
注塑成型培训资料
注塑成型的基本原理是利用注塑 机将塑料原料加热熔融，通过模 具将熔融塑料注入模具型腔中，
冷却凝固后得到制品。
注塑成型的优点包括生产效率高 、成本低、适用范围广等。
注塑成型的主要设备
注塑机是注塑成型的主要设备，由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统 等组成。
注射装置是注塑机的核心部件，包括料斗、螺杆、喷嘴等部分，用于将塑料原料加 热熔融并注入模具中。
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术
气体辅助注塑技术是一种利用气 体在注塑过程中对塑料进行充填 ，以减少残余应力、提高注塑件
强度和外观质量的技术。
气体注入系统
气体注入系统是气体辅助注塑技 术的核心，包括气体供应系统、 气体控制阀和气体喷嘴等部件。
模具设计
气体辅助注塑模具设计需要考虑 到气体的注入点、注入压力、模 具排气等因素，以确保注塑件的
减少浪费
优化模具设计，减少材料浪费和废品率，同时采用高效的注塑机 ，提高材料利用率。
回收利用
对生产过程中产生的边角料和废品进行回收再利用，降低材料成 本。
能源成本优化
合理安排生产计划
根据产品需求和生产计划，合理安排注塑机的工作时间和生产任 务，避免空运转和频繁启动，从而降低能源消耗。
优化模具和注塑机设计
02
注塑成型工艺流程
注塑成型前的准备工作
1 2
3
模具准备
设计和制造模具，包括型腔、浇口、顶出机构等。
材料准备
选择合适的塑料原料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。
设备检查
检查注塑机、模具、辅助设备是否正常运行。
注塑成型的过程控制
注射过程
将塑料原料加热融化后，通过压力注射入模具 型腔。
注塑成型工艺知识培训教材
模具及注塑工艺培训
目录 第一部分 注塑模具的介绍
1、模具的分类 2、模具进胶方式的介绍 3、模具顶出及复位方式的介绍
第二部分 塑料知识慨论
1、塑料的分类 2、塑料的成分 3、电水壶材料测试要求 4.塑料的特性介绍
第三部分 设备的介绍
1、注塑机得简介 2、配套设备的简介
模具及注塑工艺培训
均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、 抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯） 溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也 不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
PC材料
PC 聚碳酸酯
典型应用范围
电气和商业设备（计算机元件、连接器等）， 器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运 输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。
指将热塑性塑料试样加入到熔融指数测定仪的料腔中，在规定 材料的流动性 温度和压力下从仪器下端规定直径和长度的小孔中，10min内挤 出的熔体质量克数。
指试样受拉伸断裂时，工作部分标距（有效部分）的增量与初 始值之比，以百分率表示，称材料的断裂伸长率，是材料韧性 大小的标志之一。
韧性和脆性
指在规定的试验条件下，使试样破裂时，试样单位横截面积所 消耗的功
后模
浇注系统 直接浇口(大水口)
12S03E手柄座
优点:由于浇口尺寸较大在注塑成型时压力 及热量损失比较小,成型效果比较好. 缺点:去除水口比较麻烦,而且会在产品上 留下较大的痕迹.
浇注系统
側胶口 PL面
优点:应有广泛,适用于众多产品的注塑成型,特别是一模多腔的模具.
缺点:1要求对每个側胶口的深度尺寸要求一样,否则会导致每个型腔走胶不一致.
ABS材料
ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共 聚物
注塑工艺技术培训教材
2020/3/3
27
模具的维护：
• 生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾，半自动约４小 时一次，全自动约２小时一次。
• 每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相 互磨擦而咬死损坏模具。并随时检查模具的润滑情况。
• 装模后到产品正常生产时，要打开模具冷却水，并随时检查模 具冷却情况。
注意！ 起吊前，应确定前后模不会分离！！
步骤7:启动油泵马达。
步骤8:以点动方式进行关模,使移动模板与模 具逐渐接触,直至紧贴。
步骤9:在模具完全闭合后,进行喷嘴中心与模 具浇口中心的对准和可靠接触的较调,要确 保喷嘴中心准确地对准模子浇口中心。
注意：移动喷嘴前，先观察喷嘴长度以及模具
进料口的深度，是否有冲突。这可能至致喷
停开关等安全保护装置是否符合要求； • 按住关模键做关模动作到关模结束,先对空注射，观察料的熔融状况是否正
常； • 按住注射座前进键，使注射座前进，至喷嘴口与模具的注口接触； • 观察模具顶板的复位情况没问题后，按半自动，进入半自动状态； • 关闭保险门，机器开始半自动动作； • 观察制品的状态，直至合格，否则请相关人员及时调整； • 在生产结束时按下列次序操作：a、按加热开关，关闭料筒电热；b、关闭
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五、设备自检与维护
• 一、每班按时进行自检,并即时如实填写《机器设备保养点检表——注 塑机》。
• 二、每日下班前做好设备日常保养工作。 • 三、正常生产时，随时观察设备的冷却情况和润滑情况，润滑应不断
油。 • 四、安全自检：1、在手动状态下，关闭后安全门，按住前安全门的电
器开关，应不合模；2、在手动状态下，拉开后安全门，关闭前安全门 ，此时应不合模：3、开模到位后，保险挡块前端应灵活落下，挡住保 险杠；保险杠与保险挡块的距离应为2mm左右。 • 五、 操作系统五大参数自检：①开关模 ②托模 ③注射保压 ④中子 ⑤ 温度 其自检原则为：A符合注塑作业工艺；B符合设备使用规定；C符 合产品质量要求。
注塑成型机工艺培训教程(全能图文版)
注塑技术部
1
第一节 塑料成型简 述
• 内容简介： – 塑料制品生产的组成、塑料的应用、注塑成型工艺。
• 本节重点： – 1. 塑料制品生产的组成。
2
塑料制品生产的组成
◆ 塑料工业包含塑料原料的生产和塑料制品生产 ◆ 生产塑料制品的完整工序
3
塑料工业包含塑料原料的生 产和塑料制品生产
8
注射成 型简介
– 注射成型(注塑)是将塑料原料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或螺 杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
9
注射机 结构
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注射成 型原理
11
第二节 塑料制品的应用
• 塑料发展的历史 • 塑料制品应用的主要领域
12
塑料发展 的历史
塑料成型工业自1872年开始到现在已度过仿制、扩展和变革的时期。塑料最 初品种不多、对它们的本质理解不足，在塑料制品生产技术上，只能从塑 料与某些材料如橡胶、木材、金属和陶瓷等制品的生产有若干相似之处而 进行仿制。此后在本世纪的20年代，塑料品种渐多，在生产技术和方法上 都有显著的改进。50年代以来，由于各项尖端科学技术以及工业、农业等 发展的需要，对制品数量、结构、尺寸和准确程度上也提出了更高的要求。 通过对新型塑料和制品生产上进行创新变革。至今，塑料制品的数量和应 用种类都有了显著的增长，塑料制品的生产已成为一个重要的生产部门。
3尽量避免在高速时采用高压尽量避免在高速时采用高压以免异常状况发生以免异常状况发生附件一射胶压力降曲线图附件二常用胶料射胶压力指引胶料射胶压力mpa胶料射胶压力mpaasa50100abs50100bds4080san35130hips3080gpps3080pp3080hdpe70105ldpe3080pa675125pa6675125pc90180pbt100140pei70150pet30130pmma80130pom70120pps60140psu100150tpupur20110pvc70110abspc80140保压压力从模腔填满塑料继续施加于模腔塑料上的注射压力直至浇口完全冷却封闭的一段时间要靠一个相当高的压力支持这个压力11补充靠近浇口位置的料量补充靠近浇口位置的料量并在浇口冷却封闭以前制止模腔并在浇口冷却封闭以前制止模腔中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流中尚未硬化的塑料在残余压力作用倒流防止制件收缩防止制件收缩避免缩水避免缩水减少真空泡减少真空泡
注塑注塑工艺技术培训教材
快速
（速度） 中速 后慢
前慢
开模止 中速转 快速转 位置 后慢点 中速点
前慢转 完全锁 快速点 模位置
6、开模参数在调模过程中设置，需设置的参数有4段速度及行 程，根据机台大小，以效率高，机台动作平稳为原则进行设置。 为了避免拉裂塑件表面，前段慢速开模，行程不必太长；第二 段快速开模的行程尽可能长；第三段中速开模与第四段慢速开 模行程不需太长。以下表格为例：
4、在低压和高压阶段以压力达到设定值为主要控制目标。低压 转高压是通过时间来控制的，正常情况下达到时间后就自动由 低压转入高压阶段，如果模具间夹有异物或模具导柱导套配合 不好，则锁模动作会停止，此时输出压力为零，所以即使时间 达到也不能由低压转入高压阶段。高压锁模至锁模终止的转换 也是由时间来控制的，如果机器在规定时间内未能锁模至终止 确认，则发出报警。这样就需重新调模或者检查高压监控时间。
快速
低速
低压
开模止 位置
快速转 低速点
低速转 低压转 完全锁 低压点 高压点 模位置
2、在安装模具的调模过程中设置锁模动作的参数，要设置的参 数有4段的速度和压力，以及控制锁模过程的位置和时间，如阶段
高压阶段
控制方式 位置(mm)
本阶段以速度为主要控制目 本阶段以压力为主要控制目标， 标，通过调整压力来达到目 速度可大可小，以时间控制压力 标速度，以位置控制速度的 的转换点 转换点
注塑注塑工艺技术培训教材
一、锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般 塑机均有一个额定的锁模力。
（一）、锁模力的大小与零件投影面积大致成正比例关系， 粗略计算方法如下： 1、锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额 定锁模力的90% 附：材料压力系数参数表；
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注塑车间培训教材之ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ型工艺篇
模温参数的设定方向：
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在工艺和品质允许的条件下，模温尽量选用低模温，因为模温低 可以缩短冷却时间、可以维护顶针、滑块的正常润滑减少顶针、 滑块的损坏机率，顶针、滑块内的润滑油不会融解，从而可以减 少产品油污出现的机率。
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顶出参数的设定方向：
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在对品质没有影响的条件下，顶出的参数设定应满足2个要求，第一是为缩短 成型周期，以最短的时间顶出,故考虑顶出方式为开模过程中顶出全自动顶出 落地—全自动机械手取出—半自动人工取出尽量缩短顶针停留时间，第二是为 了及时发现填充异常及变量参数的异常，以产品脱模实际需要的推力设定顶出 参数，如果顶出参数设定的推力远远大于产品脱模实际需要的推力，当产品涨 模时，顶针会顶穿产品正常回位，其间可能会使顶针超负荷作业而变形，而设 备接到顶针回退到位的信号命令合模，造成带件合模；当顶针缺油出现摩伤时 我们无法及时发现，久而久之造成顶针变形、折断及顶针撞模现象。所以顶出 的推力必须以产品脱模实际需要的推力设定相应的顶出参数，当工艺参数出现 变异或顶针缺油时顶出信号会出现报警。
锁模力并不是越大越好，要设 置足够的、合理的锁模力。这样才 能延长模具、设备使用寿命，节省 能源！
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常用塑料成型温度
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塑料 单 性能 位
塑料名称
PP
ABS PA66 PA6
PC
POM
成型 温度
℃
190~230
170~220
230~260
220~250
250~285
170~190
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注射量
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注射量是指注塑机螺杆在注塑时，向模具内所注射的熔体量。 注射量=螺杆推进容积*ρ*C
ρ为注塑物料密度 C对结晶型聚合物为0.85，对非结晶型聚合物为0.93 注塑机不可用来加工小于注射量1/10或超过注射量70%的制品
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最大注射量
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要理解多少温度时会溶化、多少温度时分解。 ◆模具温度在多少温度范围内能够成形
热变形温度为多少。
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工艺调试前必须知道
什么样的制品(模具)
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◆制品很厚还是很薄 可以判断注塑时间、冷却时间、树脂温度、模具温度所 需多少。
◆充填不足时能否脱模 可以判断注塑速度、注塑压力、树脂量所需多少。
模具 温度
℃
70---90
50---80
40~60
40~60 100~120 90~110
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高速注射优点：
①缩短注射时间； ②增大流动距离； ③提高制品表面光洁度； ④提高熔接痕的强度； ⑤防止产生冷却变形。
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低速注射的优点
①防止产生溢边； ②防止产生流动纹； ③防止模具跑气跟不上进料； ④防止带进空气； ⑤防止产生分子取向变形。
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热流道、射嘴温度参数的设定方向：
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在对品质及工艺没有影响的条件下，热流道或射嘴的温度设定应 满足2个要求,第一是保证浇口无拉丝、流涎现象,因为拉丝可能会 导致模面压坏及增加喷涂的不良率.第二是保证不给树脂通过带来 不良的阻力，为了保证稳定的工艺及品质，温度不可以设定太底. 具体的设定技巧：主流道或第一段树脂温度最好设定最高温度，以 便树脂通过止逆环，热流道或射嘴的温度设定以开模到下一模合模 起高压的时间内不流涎为准；当然不是温度越低越好，如果温度太 低，会给模具填充带来不同的阻力，从而导致工艺不稳定；
注塑车间培训教材之
成型工艺篇
培训讲师：Jiangqinfu
2009年7月
注塑机主要组成机构
2
注射装置
模具
机械安全装 置
电脑操作显示 屏
干燥料斗 防护套
移模装 置
主操作面安全 门
系统压力 表
冷却装置
预塑背压压力 表
电箱
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注塑机的工作循环周期图
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闭模
高压锁模
注射座进
注射
插芯
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模温参数的设定方向：
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具体的设定技巧： 模具温度设定一般都不能高于树脂的热变形温 度，使用模温机的目的主要是确保模具恒温，对模具温度敏感的产 品，如果利用常温冷却水，白天、晚上和不同的季节都会导致产品 品质的变异，如玻纤树脂等；模具冷却水的连接最好使并联，这样 可以提高冷却效果；需要高模温的树脂，我们可以将树脂的温度设 定到上限，同时顶针、滑块的润滑脂必须是耐高温的；有的产品需 要用冰水冷却模具，在设定温度时要考虑室温，不能相差太远，模 温过低会导致模具表面凝聚水珠；由于动模有很多顶针、滑块，一 般我们会将定模温设定高些，而动模温设定低些，以便保护模具。
◆模具的温度调整方法 确认用水温调、油温调还是加热器温调。
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锁模力调整
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锁模力调整到最低而又使塑件不产生飞边，这样不仅可以缩 短高压锁模所需的时间，而且模具，注塑机拉杆，肘节及模板亦 会因使用较低锁模而延长使用寿命。
如产品无批锋，表示锁模力还有下调的空间，每次降低5T锁 模力，出现飞边时，此时加5T的锁模力，便是最佳的锁模力。
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储料参数的设定方向：
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具体的设定技巧：第一段的压力、速度设定应小于螺杆能承 受的扭力,当料温太底或料管内有铁器时,储料时间过长报警, 螺杆工作不至于导致螺杆扭断，但储料位置要尽量的少，既 要有预防作用又要节约时间,中间段中压、快速储料，使树脂 短时间内达到混炼效果；最后一段高压、低速储料，减少由 于惯性导致不平衡的螺杆扭力，预防螺杆变形；储前倒抽， 是用在哪些射嘴流延严重的条件下，预防储料时流延而用； 储后倒抽，是用在哪些短时间内射嘴有流延的条件下或料把 有拉丝的情况下，预防储料时流延和料把拉丝而用。
最大注射量：制品重量<最大注射量。制品重量=最大注射量 *75～85%。
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射胶位置的确定
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在手动模式的状态下把树脂填充在模具内，螺杆不再前进 时，马上回到空挡状态。
此时请确认螺杆前进到哪个位置。
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模参数的设定方向：
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必须考虑工艺在今后生产中的稳定性,所以开关模的参数设定必须保证开合模动作平稳 设备不晃荡、在产品取出方便的条件下，开关模位置越短越好，低压保护设定保证产品 在模腔里合模起不到高压而报警，确保模具不会被压坏；高压最好设定低些 具体的设定技巧： 合模参数-----以高压、慢速起步短行程；中压、快速航行导柱惯性到导套寸前，低压、 匀速靠近腔面寸前，微压、低速惯性接触母模，高压、中速起高压合模 开模参数-----以高压、慢速离开母模；中压、快速航行惯性至终点寸前；高压、低速到 开模终点；
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注塑成型工艺设定基本原则
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◆满足品质要求 ◆降低不良率 ◆降低原材料消耗 ◆缩短成型周期 ◆防止模具损坏 ◆延长设备使用寿命 ◆减少能源成本 ◆节省劳动力成本
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注塑成形条件的5个因素
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◆温度 ◆时间 ◆位置 ◆速度 ◆压力
只有5个因素 总保持平衡， 才能进行稳定 成形。
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注塑成形条件的5个因素
8
温度
材料干燥、加热筒温度、树脂温度、模具温度、制品取 出温度、室内温度、执行油、冷却水温度
时间
材料干燥时间、计量时间、填充时间、保压时间、冷却 时间、周期
位置(量)
料斗内的材料放入量、注塑开始位置、注塑最前进位、 注塑结束位置、计量开始位置、减压量、注塑量
速度 压力
计量速度(螺杆转动)、注塑速度、开锁模速度、顶出速 度、减压速度 锁模压力、填充压力、保压压力、计量负荷压力、螺杆 背压力
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工艺调试前必须知道
什么材料
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◆确认树脂特性 ◆多少温度、多少时间、怎样方法来进行干燥
若干燥不足，不仅产生成形不良，而且产生产品的物性降低。 ◆树脂温度在多少温度范围内能够成形
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背压
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因储料背压高低影响储料密度，背压越高密度越高在同样容积 内储存料越多，会影响射出位置。
例：GZ中下立柱
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射退
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射退是在预塑结速后将螺杆向后退，使螺杆头前端到喷嘴一段 储料容积放大一点，也就将储料背压释放掉，这时料筒内熔融 塑料不会在开模时从喷嘴口流出，否则熔融塑料会从喷嘴口流 出来释放储料背压。怎样从喷嘴流出塑料会流入模具流道内， 将严重影响下个制品的成型。如射退移动位置过大，使储料容 积放得过大，外界气体就会跑入熔融的塑中，成型制品就有气 影和银丝。
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关于塑料
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塑料主要是从石油、煤为基础原料中提炼生产出来，是 高分子材料。通常对酸、碱、盐有机溶剂等有良好的抗腐蚀性 能：比重小、重量轻；具有良好的机械性能，通过填料和助剂 加入，机械性能超过普通金属材料，有些材料还具有耐磨性和 自润滑性；易成型复杂形状的制品，制品表面光洁，可切削和 抛光等加工，加工费比金属材料低。
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树脂熔融温度的设定方向：
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在工艺和品质允许的条件下，料管温度尽量选用高温度，因为高温度 料的流动性好，可以 减少注塑机所需要的速度、压力从而保护注塑 机减低故障率，高料温带给模具的温度可以 减少模温机需要提供的 温度，从而维护滑块、顶针的正常润滑，同样在无高压高速的工艺条 件下对模具的冲击相对减少,从而对预防今后顶针、滑块、嵌块出现 批峰提高可能的机率 具体的设定技巧： 射嘴温度以开模到下一模合模起高压的时间内不流涎 为准，第一段到倒数第二段最好是树脂的最高温度，这样有利于树脂的 混炼、减低螺杆的负载；最后一段最好设定树脂熔融的下限温度，这样 可以减少传递到下料口的温度，有效的避免下料口树脂结块现象。