APQP的五个阶段解读

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有标准，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP的五个阶段

APQP的五个阶段第一阶段：计划和确定项目第二阶段：产品设计和开发第三阶段：样件试制及过程设计开发第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产）没有产品设计责任时：第一阶段：计划和确定项目第二阶段：样品试制第三阶段：试生产准备第四阶段：小批量试生产第五阶段：批量生产APQP是五大手册之一，共分为五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（立项）第二阶段：产品的设计和开发（样件试制）第三阶段：过程的设计和开发（试生产策划）第四阶段：产品和过程的确认（试生产）第五阶段：反馈评定和纠正措施（量产及持续改进）五大工具中APQP为产品质量先期策划,在策划的不同阶段,先后会用到其他几种参考手册介绍的方法.换句话说:"APQP是个筐,其他工具筐里装".PPAP的目的是什么，为什么要进行PPAP？PPAP 就是Production part approval process中文是“生产件批准程序” 为什么要做这是目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

就是客户要确定你们是否达到批量生产他们所需产品的能力，做ppap就是给客户证明你们的能力的，能力够，那么一切ok，你们给他们供货；达不到他们所需要求，就over了。

PPAP一般包含什么内容啊？1.设计记录.2.工程更改文件(如果有)3,顾客工程批准(如果要求)4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料,性能试验结果9.初始过程研究10.测量系统分析11.具有资格的实验室文件.12.控制计划13,0件提交保证书.(PSW)14.外观批准报告(AAR)如果适用15.生产件样品,$散件部品要求检查清单16.标准样品17.检验辅具18.符合顾客特殊要求的记录总共18部分,这是标准的要求,在实际运用中那些要强制性提供,那些可以不提供,这要看客户的要求.也要根据公司的实际情况,吃透以上18点内容与PPAP的总的内容,你就明白了.否则你知道这个名称,不知道怎么样提供才是符合标准的,那对外企来说准会让你另做的.。

简述APQP的5个阶段

简述APQP的5个阶段(2012-04-08 01:50:48)转载▼分类：管理类标签：杂谈简单聊一下产品开发的5个阶段，汽车行业称为APQP(Advanced Product Quality Plan)，中文翻译叫先期产品质量策划。

汽车行业里面的人大多听说过APQP，不过真正了解APQP的人并见得多。

APQP大体分为5个阶段（这里已经假设已经拿到客户的提名信或者签订了商务合同）：项目计划和项目启动（Project Plan & Kick-off），设计放行（Design Release），设计验证（Design Validation），过程验证（Process Validation），量产准备（PPAP&SOP）。

有些公司把APQP分为8个阶段或9个阶段，大同小异，其基本思想都是遵循APQP五大阶段。

APQP第一阶段，项目计划和立项部分。

做任何事，计划做足准备充分都是减少风险增加成功率的最好方法。

做项目更是如此，所以第一阶段的重点在于项目计划做得是否足够细足够好。

项目在准备启动之前，项目最好准备项目的各项计划。

在这个阶段，一般来说，计划做得越早做得越细，对后续的项目管理就越有利。

项目计划主要包括项目时间计划，项目风险评估，项目费用计划，责任分工计划。

这几个计划做好了，基本抓住了项目的命脉。

其中项目风险评估尤为重要，通常来讲，项目风险评估是在初步的项目时间计划，费用计划和责任分工等完成的基础下才能相对准确完成。

还有，项目计划不是说越细越好，但计划中不应遗漏某些关键环节。

APQP第二阶段，设计放行。

这个阶段包括两大部分，设计方案确立阶段和设计细节确立阶段。

这里的设计方案阶段一般指设计的粗略构想，是设计大方向的确立阶段，一般是通过手板样品和简单的电器实验（Pre-DV）来验证方案的可行性，此阶段是动态的，如果手板样件有问题，还得继续修正方案直到满足要求为止。

这个阶段非常重要，设计大方向都错了，以后就一错再错，结果往往就是推到重做，这会花费额外人力物力。

APQP五个阶段解读

识别恰当的标竿理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠性评估，和新型的技术。所有这一切都应当被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的测试结果。
1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初
始明识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持
三、APQP的第一阶段
（输入）
1.1 顾客的呼声 1.1.1 市场调研 1.1.2 历史保修记录和质量信息 1.1.3 小组经验
1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入
（详细解读）
1.1顾客的呼声
“顾客的呼声”包括顾客抱怨﹑建议，以及从内部/外部顾客那里获得的数据和信息。一些收集这类信息的方式列在下面的段落： 1.1.1市场调研：顾客访谈、顾客问卷和调查、市场测评和定位报告、新产品质量和可靠性研究、最佳实践、吸取的教训 1.1.2历史保修记录和质量信息：吸取的教训、保修报告、能力批标、供应商工厂的内部质量报告、问题解决报告、顾客工厂的退货和拒收、市场退回产品的分析 1.1.3小组经验：更高级系统或过往质量功能展开（QFD）的输入、媒介评论与分析﹕杂志和报纸报道等等、顾客信件和建议、最佳实践、吸取的教训、经销商评价、车队操作人员的评价、售后服务市场报告、使用顾客代理进行的内部评估、道路行驶经验、主管评价和指导、来自内部顾客的问题和事件、政府法规要求、合同评审
1.6 顾客输入

APQP的五个阶段解读演示文稿

1.2 业务计划和市场策略
顾客的业务计划和市场策略将成为产品质量策划的框架。业务计划会对小组给出限制(例如：时间，成本，投资、产品定位，研究 (R&D)资源)，影响其把握的方向。市场策略会定义目标顾客，主要卖点，以及主要的竞争对手。
1.3 产品/过程标竿数据
标竿管理的使用可以为产品/过程业绩目标的建立提供输入，研发也可以带来标竿和创意概念。一个成功标竿管理的实现方式是:
四、APQP的第二ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ段
（第二章产品设计和开发-13）
2.1 设计失效模式和影响分析(DFMEA) 2.2 可制造性与装配设计 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造──控制计划 2.6 工程图纸（包括数学数据） 2.7 工程规格
2.8 材料规格 2.9 图纸与材料规格变更 2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
1.8 可靠性与质量目标
可靠性目标是建立在顾客的需求和期望，项目目标和可靠性标竿的基础上的。顾客需求和期望的实例可能包括无安全失效。某些可靠性标竿可能是一段时间内竟争对手的产品可靠性，保修数据，或者修理频次。质量目标应当建立在百万分率，问题等级，废品减少等度量上。
1.9初始材料清单
小组应当根据产品／过程设想来建立一份初始材料清单，并且包括一份潜在供应商名单。为了识别初始特定产品／过程特性，选择合适的设计和制造过程是很有必要的。
APQP的五个阶段解读演示文稿
1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入 1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单
1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP的五个阶段解读和设计目标

1.6 顾客输入
产品的下级用户可以提供有关顾客需求和期望的有用的信息。此外，产品的下级用户可能早已部分或全部的进行了上述提及的评审或研究，顾客和组织应当利用这些输入来开发共同的顾客满意测量标准。
1.7 设计目标
设计目标就是将顾客的呼声转化为可测量的设计目标。选择适合的设计目标，可以确保顾客的需求不会遗失在后续的设计活动中。顾客呼声还包括法规要求，比如材料构成报告和聚合零件的标记。
识别恰当的标竿理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠性评估，和新型的技术。所有这一切都应当被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的测试结果。
四、APQP的第二阶段
（第二章产品设计和开发-13）
2.1 设计失效模式和影响分析(DFMEA) 2.2 可制造性与装配设计 2.3 设计验证 2.4 设计评审 2.5 样件制造──控制计划 2.6 工程图纸（包括数学数据） 2.7 工程规格
2.8 材料规格 2.9 图纸与材料规格变更 2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
1.10 初始过程流程图
预期的制造过程应当通过过程流程图来描述，过程流程图是从初始材料清单和产品/过程设想开发而来的。
1.11 特殊产品和过程特殊性初始识别
除了组织通过对产品和过程的认识选择的特殊特性外，顾客识别有特殊产品和过程特性。下面是特殊特性识别输入的举例：

产品质量自先期策划和控制计划(APQP)工作的五个阶段(质量管理与控制)

(3) (4) (4) (4) (7) (10) (11) (11) (12) (12) (13) (13) (14) (14) (15) (15)1．计划和确定项目。

2．产品设计和开辟验证。

3．过程设计和开辟验证。

4．产品和过程确认。

5．反馈、评定和纠正措施。

注：将项目策划分成若干个单个任务领域，在每一个任务领域完成处，作为检查点，叫做“里程碑”。

一个项目的里程碑的数量、名称和内容可视项目的具体情况而定。

在这一阶段，就是要确保对顾客的需要和期望的一个明确的了解，以计划和规定质量项目。

所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

●顾客的呼声。

●设计目标——市场调研。

●可靠性和质量目标——保修记录和质量信息。

●初始材料清单——小组经验。

●初始过程流程图。

●业务计划 /营销策略。

●特殊产品和过程特性的初始清单。

●产品和过程指标。

●产品保证计划。

●产品和过程设想。

●管理者支持。

●产品可靠性研究。

●顾客输入。

包括来自内部和 /或者外部顾客们的抱怨、建议、资料、信息。

▲对顾客的采访。

▲顾客意见征询与调查。

▲市场调查和预测报告。

▲新产品质量和可靠性研究。

▲竞争产品质量的研究。

▲运行情况良好报告。

■运行情况不良报告。

■问题解决报告。

■保修报告。

■顾客工厂退货和废品。

■能力指数。

■现场退货产品分析。

■内部质量报告。

◆来自更高层体系或者过去质量功能开辟项目的输入。

◆媒体的评论和分析：杂志和报刊报告等。

◆顾客的信件和建议。

◆运行情况良好 /运行情况不良报告。

◆销售商意见。

◆车队负责人意见。

◆现场服务报告。

◆利用指定的顾客代理所作的内部评价。

◆道路行驶体验。

◆管理者的意见或者指示。

◆由内部顾客报告的问题和议题。

◆政府的要求和法规。

◆合同评审。

●顾客的业务计划 /营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

●业务计划可将限制性要求施加给小组(如：进度、成本、投资、产品价格、产品定位、研究与开辟资源)而影响其执行方向。

详解丨APQP五个阶段SQE怎么做

详解丨APQP五个阶段，SQE怎么做？SQE对供应商的APQP进行全程跟踪，以确保所要求的步骤按时完成。

那么APQP的五大阶段，SQE具体需要怎么做呢？SQE当然要重点关注PPAP，但其它过程也不能简单放过，对SQE在APQP过程中的工作内容梳理如下：第一阶段：计划和项目确定1.1）SQE和研发人员一同做质量功能展开，对顾客图纸进行评审【评审客户需求】▪前期要明确客户的需求是什么，什么东西要给供应商做，是否有具备经验的供应商。

▪评审顾客的图纸，反馈图纸错误、设计不合理、公差无法满足、或供应商无法满足的技术要求。

1.2）重要零件和质量特性确认【确定关键特性】▪要知道哪些零件是非常重要的，有什么样的质量特性。

前期要多沟通，才能避免后期被动。

1.3）项目整体进展【确定项目进度】▪规划好项目开发进度，把各个阶段需要的周期定义好，避免整个团队炮轰SQE和供应商发新零件太慢。

1.4）决定第一阶段里程碑是否可以结束▪图纸还有不明确的、错误的或业内供应商都达不到要求的，要赶紧把问题抛出来。

第二阶段：产品设计和开发验证2.1）工程释放的图纸要内部审核【设计评审】▪工程释放的图纸，理论上SQE要审核，关注一些质量要求，不然没有可制造性、没有重点、没有可靠性要求、没有外观要求等。

2.2）供应商定点【TQR评审】▪SQE一定要深入参与并决策，选择最合适的供应商。

供应商要理解所有明显的、潜在的质量技术要求，重点考核技术、质量、交期、成本、合作意愿、质量体系、相关产品经验、配合意愿、快速响应等，团队评估如果不会影响到合作和产品质量，其他方面弱一点，可以少考虑一点。

对于风险供应商，强烈要求签订小组可行性承诺。

2.3）手工样件、OTS样件部分阶段【手工样件、OTS阶段评审】▪工程会让供应商做Prototype原型样品，这时要求供应商提供DFMEA和CP，供应商订做模、工、刀、夹、量、检具。

▪图纸的最终确定和修改。

供应商做手工样件、OTS样件试验，要评估供应商制程能力是否满足所有公差要求。

APQP五大阶段

在前面补充一下，很多朋友提到 SQE 除了 PPAP ，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时 SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定1.1 ）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE 的意见是很重要的，比如某个零件没有现有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的1.2 ）重要零件和质量特性确认SQE 第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！1.3 ）整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰 SQE 开发供应商和开发新零件太慢！APQP 五大阶段， SQE 需要做什么？问题背景：我司是发动机主机厂，在开发一款新发动机，我司实施也在实施活塞新项目 APQPAPQP ，某供方在为我司供活塞，问题：一、我司 APQP 五大阶段，各阶段主机厂各阶段主机厂 SQE 又需要做什么？SQE 需要做什么？二、供方 APQP 五大阶段，该问题时国内某知名主机厂和外资某前三甲一级供方的面试题目，比较典型，请各位按照五大阶段分阶段回答，感激不尽，共勉！！附： APQP 五阶段如下：第一阶段：计划和项目确定第二阶段：产品设计和开发第三阶段：过程设计和开发第四阶段：产品和过程确认APQP 第五阶段：反馈，评定和纠正措施回答1.4 ）决定第一阶段里程碑是否可以结束客户图纸还有疑惑的和错误的，业内供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了第二阶段：产品设计和开发2.1 ）零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE 要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等2.2 ）选择最合适的供应商！SQE 要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供应商，后期的痛苦。

1.2 业务计划和市场策略 1.3 产品/过程标杆数据 1.4 产品/过程设想 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入
•三、APQP的第一阶段
（输出-第二阶段变为输入）
1.7 设计目标 1.8 可靠性与质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始过程流程图 1.11 特殊产品和过程特性的初始识别 1.12 产品保证计划 1.13 管理者支持(包括项目进度和支持所需产
讲师：熊鹰
•四、APQP的第二阶段
（APQP输出-在第三章成为输入）
2.10 新设备,工具和设施要求 2.11 特殊产品和过程的特性 2.12 量具／试验设备要求 2.13 小组可行性承诺和管理者支持
四、APQP的第二阶段
（详细解读）
2.1 设计失效模式与影响分析（DFMEA）
DFMEA是一种规程化的分析技术，它评估失效的可能性，以及失效带来的影响。DFMEA是一个动态的文件，按照顾客的需要和期望不断更新。对APQP过程来说，DFMEA是一个重要的输入，它可能包括之前选择的产品和过程特性。克莱斯勒，福特和通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手册为DFMEA的准备提供了指南。应当对附录A-1里的设计FMEA 检查表进行评审，确保恰当的设计特性已经被考虑进去。
识别恰当的标竿理解造成你的现状和标竿之间产生差距的原因开发计划来缩小差距，跟上标竿，者超越标竿
1.4 产品/过程设想
设想产品可能会有的固有特征，设计或过程概念,包括技术的革新，先进的材料，可靠性评估，和新型的技术。所有这一切都应当被用作输入。
1.5 产品可靠性研究
这一类型的数据考虑的是在指定时间内部件的修理和更换频率,以及长期可靠性/耐久性的测试结果。
1.6 顾客输入

APQP五个阶段工作内容

APQP五个阶段工作内容APQP，Advanced Product Quality Planning，是“先进产品质量规划”（或称“高级产品质量计划”）的缩写，是指对新产品从计划、研发到生产的全过程，编制一份完整的质量保证计划。

而这份计划需要跟随着整个产品开发的过程，进行不断地协同和修正。

APQP是一种质量管理方法论，它可以帮助企业全面把控新产品开发，提高产品质量，降低成本，提高市场竞争力，是汽车行业及其他制造业的标准化要求之一。

根据AIAG（汽车行业行动组织）定义的APQP流程，其包括五个主要阶段，分别为：1.规划和定义规划和定义阶段是APQP中最关键的阶段，也是整个APQP的核心。

在这个阶段，主要是对新产品的研发和生产进行细致的分析和规划，详细介绍如下：1.1 确认需求：在这一阶段，企业需要了解市场的需求，为未来开发的产品确定明确的目标和方向，并进一步明确即将生产产品的基本特征和基本性能指标。

1.2 产品概念设计：在这一阶段，企业需要依据市场需求，进行产品概念的设计。

这个阶段需要讲解产品的原型设计、主要设计概念，以及支持设计的根据在这一阶段进行贯彻。

所需要的技能包括工程设计、人类工程学、可靠度设计、价值分析和客户满意度分析。

1.3 客户特殊要求的查明：企业要研究客户的特殊要求，获得总体要求的清晰明确的基础，以继续后面的设计和制造阶段的工作。

此时，企业需要研究客户所希望获得的特定形式和功能。

1.4 结构设计细节的制定：在这个阶段，企业需要对产品的结构和组成部件进行详细的规划和设计，确定产品结构，建立产品的技术文件，并依据质量标准制定抽样方案。

1.5 零部件供应商的筛选和选择：企业需要考虑从哪些供应商选择零部件，以确保产品按期交货和安全得到提供，这个阶段要确保产品符合本公司和客户的规定和要求。

2. 产品设计和开发在规划和定义阶段完成后，开发工作就要开始，这通常被称为产品设计和开发阶段。

其主要工作内容如下：2.1 设计寄存器：根据先前的规划和定义阶段制定产品特性，公司制定了设计和开发所需的所有参数。

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。

APQP五个阶段描述

APQP五个阶段描述1.什么是质量策划？2.什么是质量计划？3.质量策划和质量计划有什么不同？4.质量计划和控制计划又有什么不同？5.控制计划和WI有什么不同，WI上有规范，是不是就不需要控制计划了？第一阶段：计划和确定项目本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。

产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。

第一阶段之输入顾客的呼声市场研究保修记录和质量信息小组经验业务计划／营销策略产品／过程基准数据产品／过程设想产品可靠性研究顾客输入第一阶段的输出(作为第二阶段的输入)设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单产品保证计划管理者支持顾客的呼声“顾客的呼声”包括来自内部／外部顾客们的抱怨、建议、资料和信息。

市场研究对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究运行情况良好报告竞争产品质量的研究运行情况良好(TGR)报告保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。

运行情况不良(TGW)报告保修报告能力指数供方工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂进货和废品现场退货产品分析小组经验小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源：来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等顾客的信件和建议运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告销售商意见车队负责人的意见现场服务报告利用指定的顾客代理所作的内部评价道路行驶体验管理者的意见和指示由内部顾客报告的问题和议题政府的要求和法规合同评审业务计划／营销策略顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。

业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。