生产件批准控制程序IATF16949

合集下载

IATF16949五大工具之间的关系

01 / IATF16949五大核心工具简介1 . 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作.测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。

MSA促进了解和改进（减少变差）。

在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。

MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3 . 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

4 . 产品质量先期策划（APQP）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

IATF16949生产件批准控制程序

IATF16949生产件批准控制程序1 目的确保公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。

2 范围新的和更改过的产品过程以及《PPAP参考手册》1.3节所规定的所有情况。

3 定义无4 职责4.1 技术部负责产品过程开发和更改。

4.2 技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托业务部进行）。

4.3 技术主管经理负责生产件批准相关文件的批准。

4.4 各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见5.2.2“保留提交要求表”）。

4.5 技术部负责内部认可。

5 程序内容5.1总则针对《PPAP参考手册》1.1和1.3要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。

如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。

5.2 提交等级5.2.1 提交等级由顾客确定，一般等级3作为默认提交等级。

5.2.2 保留提交要求表及提供部门。

提交等级序号要求等级1等级2等级3等级4等级5提供部门1产品设计记录R S S★R技术部2工程更改文件（如有）R S S★R技术部3顾客工程批准（如有）R R S★R技术部4设计FMEA R R S★R技术部5工艺流程图R R S★R技术部6工艺FMEA R R S★R技术部7尺寸检验结果R S S★R品管部8材料性能试验结果（要求时）R S S★R品管部9初始工序分析R R S★R技术部/品管部10测量分析研究R R S★R品管部11实验室的资格证明文件R S S★R技术部12控制计划R R S★R技术部13零件提交保证书S S S S R技术部14外观批准报告（AAR）（如有）技术部15散装材料要求审核单（如有）技术部16产品样品R S S★R技术部17标样技术部18检验辅具（如有）R R R★R品管部19符合顾客特殊要求的记录（如有）R R S★R技术部注： S 必须向顾客指定的产品批准部门提交，并在相应场所（包括制造场所）保存一份记录或文件复印件。

IATF 16949术语定义

IATF 16949术语定义IATF :2016是一种质量管理体系，其中包含许多术语和定义。

以下是一些常用的术语和定义：1.AIAG核心工具五大手册，包括：APQP＆CP：产品质量先期策划与控制计划PPAP：生产件批准程序___：潜在失效模式与后果分析MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制2.PDCA：计划、实施、检查、行动的循环过程。

3.CQI-9：热处理系统评审，属于特殊过程。

4.MOP：管理过程，COP：顾客导向过程，SOP：支持过程。

5.QMS：质量管理体系。

6.___：工程更改。

7.DOE：实验设计。

8.PPM：百万分之一。

9.PFMEA：过程潜在失效模式与后果分析。

10.CP：控制计划，WLS：标准作业指导书。

11.CSR：顾客特殊要求。

13.EDI：电子交换数据。

14.___小组：跨部门小组。

16.TPM：全面生产维护。

17.OEE：设备综合总效率（___）。

18.MTBF：设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间（___），计算公式为整体运转时间/整体故障件数。

19.MTTR：设备从故障发生起到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间（Mean Time To pair），计算公式为故障1~4修理时间之和/4（整体故障件数）。

20.FMEA中的简称：FE（失效后果）、FM（失效模式）、FC（失效原因），RMR（风险矩阵）、AP（行动优化级）。

21.Cgk：检测设备能力，Cmk：机械设备能力指数，Ppk：初始过程能力指数，Cpk：过程能力指数。

22.PV：过程设计验证。

23.DFSS、DFMA、___：产品设计防错结果、故障树分析。

24.PFD：制造过程流程图，Layout：制造过程平面布置图。

25.MTTF：寿命，MTTM：可靠性，MTTR：可服务性，cycles test：耐久度。

26.___：进货检验，___：出货检验。

27.JIT：准时化生产。

IATF16949生产件批准程序(PPAP)

文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。

2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。

3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。

3.3技术部：负责汇总PPAP资料。

4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。

PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。

用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。

6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。

6.2.2 使用新的或修改过的模具。

6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。

6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。

6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。

6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。

6.2.8 加工方法与生产条件变更。

6.2.9 运输与包装方式变更。

6.2.10工艺流程变更。

6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。

IATF16949标准五大工具简介

IATF16949标准五大工具简介IATF（国际汽车行动组织）为了推动IATF16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

以下向公司各位同仁作简要介绍。

1、 APQP（先期产品质量策划）APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、 FEMA（失效模式及后果分析）FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

FMEA能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召回”事件的质量预防工具。

3、MSA（测量系统分析）MSA是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要组成的方法。

测量系统的误差对稳定条件下运行的测量系统，通过多次测量数据的统计特性的偏倚和方差来表征。

一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一，测量系统的相关指标有：重复性、再现性、线性、偏倚和稳定性等。

4、PPAP（生产件批准程序）PPAP是指在产品批量生产前，提供样品及必要的资料给客户承认和批准，来确定是否已经正确理解了顾客的设计要求和规范。

【AAA】IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材.docx

IATF16949-2016生产件批准程序PPAP教材PPAP的确是个很不错的东西。

它让大家对于产品，零部件的品质标准，追溯，都有了一个统一的“语言”。

对于批量生产的企业来说，PPAP绝对是值得坚持做下去的。

PPAP就好像一份Checklist，提醒客户和供应商，大家该围绕一个新的零部件开发该做什么事？PPAP 框了一个范围给大家。

APQP是啥呢？APQP其实就是有序进行PPAP所要求内容的一个时间控制器。

APQP告诉你什么先做什么后做。

所以APQP和PPAP一直形影不离一、什么是PPAPPPAP(ProductionPartApprovalProcess)是汽车及航空航天行业用于批准生产件的一个流程。

对于汽车行业，PPAP要求由AIAG主导的《PPAP手册》进行规范。

二、PPAP的目的PPAP流程的目的是用以确认组织（供应商）：是否正确理解顾客的设计要求和规范；是否能持续生产满足顾客规范产品；是否满足顾客产能（节拍）要求。

三、PPAP过程要求（本文重点）A.试生产要求对于生产件，用于PPAP的产品，必须取自有效的生产（SignificantProductionRun）。

该生产过程必须是1小时到8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

该SignificantProductionRun，必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。

来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

B.文件要求按AIAGPPAP手册要求，一个完整的PPAP包需要包含18项，如下：四、PPAP适用性PPAP必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织的内部和外部现场。

一般散装材料不要求PPAP，但如果顾客有特殊要求则应按具体要求执行。

五、何时需提交PPAPPPAP提交可能发生在产品生命周期的任何时间点，包括：1.一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）；2.对以前所提供不符合零件的纠正；3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变；4.任何现有产品的设计或过程发生变更时。

IATF16949PPAP生产件批准程序

1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。

2.范围适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。

3.定义无4.职责4.1 项目部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。

4.2 市场部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。

5.工作程序5.1生产件提交申请批准的时机：a.新产品；b.对以前提交的产品不符合的纠正；c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。

g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。

a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；d.相同量具的变更；e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。

5.3 零件批准时应提交的文件a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；e. FMEA：必须依照IATF16949或顾客的要求提供FMEA；f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要求；样品必须检测全尺寸，以判定模具及样品是否合格。

IATF16949-生产件批准管理规定PPAP

(6)模具停用12个月后之生产件
(7)产品及制程变更
(8)桶装物料:新来源、产品外观变更、参数变更、DFMEA变更
(9)检验及测试方法变更
(2)上次送样缺失的改正
(3)依据设计记录、规格或参数之工程变更
(4)桶装物料:新制程技术
(2)模具于同一厂区内搬移
(3)设备变更(于同一制程使用相同技术)
(4)更换相同量具
3.参考文件
3.1文书管理规定
3.2记录管理规定
3.3 Production Part Approval Process reference manual
4.名词定义
4.1 PPAP：Production Part Approval Process,生产件批准程序
4.2送样产品：从正常生产中取出之产品，一般为一小时至一个生产班别之生产产品(生产数量至少30Pcs或按客户要求的数量)中取出之产品。
(5)操作员工作内容的平衡
(6)PFMEA降低RPN的变更
(7)桶装物料:DFMEA内变更、PFMEA内变更、不会重大影响特殊特性的变更、成份变更、变更供货商、供货商生产地点变更、新来源、客户允收公差极限加严
6.5送样层级
(1)客户会指定每一家供货商之送样层级。
(2)送样层级决定依据：
-供货商符合ISO/TS16949要求
6.10各相关窗体之填写参考“Production Part Approval Process reference manual”之规定。
6.11本公司应对下列重要供货商或外包商采用PPAP之要求，或采用供货商评鉴（依据“采购管制程序”规定）之方式执行：
-根据APQP小组的研究来决定。
7.窗体管制
窗体编号

IATF16949生产件批准程序

生产件批准程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
确保组织已正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

2.0范围
适用于生产件的内部和外部供方现场。

3.0术语
3.1生产件：在生产现场用规定的生产工装、检具、过程、原料、操作员、制造环境和过程参数制造的零件。

3.2PPAP：生产件批准程序。

3.3FMEA：失效模式及后果分析。

3.4PSW：零件提交保证书。

4.0管理职责
4.1产品开发部：
4.1.1汇总并向顾客提交公司PPAP文件资料。

4.1.2协助采购部对供应商提交PPAP资料进行评审和批准。

4.2采购部：负责供方PPAP资料的收集并组织评审和批准。

4.3质保部：协助采购部对供应商提交PPAP资料进行评审和批准。

4.4行政人事部：负责PPAP文件的存档管理
4.5相关部门：负责编制生产件批准所需的文件资料。

5.0工作程序
更多免费资料下载请进：好好学习社区
附录一：提交PPAP文件清单对照表。

制造企业生产件批准程序与过程控制细则(PPAP质量管理)

制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。

它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。

总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。

1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。

生产件批准程序(IATF16949改版更新)

XXXXXXX有限公司生产件批准控制程序IATF16949：2016文件编号：QP-JS -03制订日期：2017/9/28 制订单位：采购部修订日期：2017/9/28 版次：B0 版受控状态：受控文件/参考文件生效日期：2017/9/28副本编号：保管部门：行政部文件编号QP-JS-031.目的确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。

2.范围适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。

3.定义3.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。

4.职责4.1营销部负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。

4.2 营销部负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。

4.3各部门负责配合营销部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。

5.流程5.1提出PPAP要求5.1.1顾客需要公司提供产品PPAP文件的要求。

5.1.1.1一种新零件或产品（即：以前未提供给客户的的产品）5.1.1.2对以前所提供不符合零件的纠正。

5.1.1.3由于规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。

5.1.2公司开发的新供方在可行时批产前提供采购件PPAP批准。

5.2接收要求5.2.1销售部接收顾客要求，并把相关资料提交CFT。

5.3 组织PPAP实施5.3.1 CFT在必要时提出PPAP计划，并把相关要求发放到相关部门进行相关资料的准备工作。

5.3.2 开发新供方时，必要时由采购部自行组织新供方在批产前实施采购件PPAP要求。

5.4 实施5.4.1 技术部按CFT所要求的PPAP内容，提供PMEA、图纸等相关资料；5.4.2 生产部按CFT提出的PPAP产品要求组织生产任务，进行试制或小批试制以提供样件；（CFT小组组长开出“口头订单通知”，经过批准后给生产部）5.4.3 生产部根据产品分类，按附录所要求的涉及生产部的内容进行部分PPAP资料工作；5.4.4 品管部进行相关数据的收集，完成PPAP清单中品管部相应的测量、分析、能力等报告；5.4.5 品管部负责提出测量系统分析计划，各部门按分析计划提供测量系统分析数据。

IATF16949生产过程控制程序

IATF16949生产过程控制程序1 目的本标准规定了生产过程操作符合规范或顾客的要求，并达到持续稳定受控，以确保产品质量。

2 范围本标准适用于本公司轮辋生产过程的控制。

3 定义无4 职责4.1 技术部负责过程控制的策划，并负责提供生产作业指导书及其它所需的足够详细的可理解的文件资料。

4.2 技术部负责特殊工序的工艺验证。

4.3 生产部负责编制作业指导书，并负责将产品标准和作业指导书等必要的技术文件4.4 生产部门负责产品实现过程的管理。

4.5 保全课负责生产设备的维修和保养。

4.6 生管课负责生产计划的制定安排。

4.7 品管部负责生产过程的品质检验、监督和控制。

4.8 人事行政部负责组织对特殊工序及影响产品和过程特殊特性的操作人员的重点培训，并负责组织对特殊工序的操作人员的资格评定工作。

5 程序内容5.1 技术部应确定并策划直接影响质量的生产过程，确保这些过程在受控状态下进行。

5.1.1 生产部应使用合适的生产设备，并安排适宜的工作环境。

5.1.1.1 各相关的生产部门应保持有序、清洁的生产场所。

5.1.1.2 生管课应准备应急计划（如公用事业中断、劳动力短缺、关键设备失效等情况）以便在突发灾害性事件时合理保障顾客的产品供应。

要求，包括有关搬运、回收、消除或处置危险物品的规定。

5.1.2 生产部应确保生产过程符合有关的标准和技术文件的规定。

5.1.3 各相关的生产部门应对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制。

5.1.4 特殊工序和特殊特性的确定5.1.4.1 根据本公司产品的特殊特性和过程特性等因素，确定浇铸、热处理和喷漆等过程为特殊工序。

5.1.4.2 当顾客要求时，技术部应在特殊特性的确定、文件化和控制方面满足顾客的要求，并提供表明符合这些要求的文件。

5.1.5 需要时，技术部和保全课应对过程和设备进行认可。

5.1.6 品管部和生产部应以最清楚的方式（如文字标准、样件或图示）规定技艺评定准则。

IATF16949 PPAP生产件批准控制程序

PPAP 生产件批准控制程序1 主题内容与适用范围1.1通过修订PPAP 生产件批准控制程序，明确规定了各生产件批准的各种必要的手续、分管部门及适用范围，以达到产品认定申请的规范化。

1.2适用于适用于**公司内部和外部的现场。

1.3适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织。

1.4提供在客户零件清单中的生产件或服务的公司必须符合 PPAP，除非顾客正式特许免除。

2 职责2.1 研发技术中心负责编制零件提交保证书、产品测量与试验、过程能力调查、样品保管等工作。

负责确认技术条件、制订工艺流程图、编制过程FMEA 和控制计划等。

2.2 生产部负责批量产品的生产。

3 内容3.1 生产件批准时机3.1.1首次交货的产品；3.1.2因针对异常情况采取对策而更改设计的产品；3.1.3因客户改变技术要求而更改设计的产品；3.1.4为改进而更改设计的产品；3.1.5用新的或改造后的设备、工模夹具进行生产的产品；3.1.6制造工序或制造方法改变后生产的产品；3.1.7制造车间或制造场所转移后生产的产品；3.1.8材料零件的交货企业或产品加工企业变更；3.1.9重新启用停用 12 个月以上的设备进行生产的产品；3.1.10由于品质问题而中止交货的产品重新投产。

3.2 生产件批准所需的条件3.2.1设计记录公司必须具备所有的可销售产品的设计记录，包括：部件的设计记录或可销售产品的详细信息。

若设计记录（如：零件图纸、规范等）是以电子版形式存在，则公司必须制作一份硬件拷贝（如：带有图例、几何尺寸与公差的表格或图纸）来确定所进行的测量。

3.2.2经过授权的工程更改文件公司必须具有并保存尚未记入设计记录中，但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件。

3.2.3顾客工程批准顾客要求时，公司必须具备有顾客工程批准的证据，如设计图纸或材料的批准。

3.2.4过程失效模式与效果分析（PFMEA）公司必须对提交给顾客批准的生产件，按 IATF16949 规程要求和《制程FMEA 表》进行过程失效模式及后果分析（PFMEA）。

IATF 16949质量管理体系五大工具

真实案例
鸡血培训” ，听听激动，想想感动，工作起来一动不动。
你连研发管理基本的流程都不懂，研发管理的基本要求都搞
不清，你搞这些“打鸡血培训”有什么用？
二、五大工具中的要点和疑点
2.1 APQP的要点
➢ 所以作为一名研发负责人，不光要懂技术，更要懂研发管理、技术管理。《APQP产品质量先期策划和控制计划》就是讲研发管理的，你把APQP学懂了，琢磨透了，你的研发管理水平就提高了。现在我来讲一讲APQP的要点。
不成是绩倒很数稳第定一，，就是倒数第二
一、什么是五大工具？
1.5 SPC的基本介绍
➢ 那么怎么保证产品满足技术上的要求呢？就必须使过程达到技术稳态。所谓技术稳态，通俗地讲，就是要满足公差界限。衡量技术稳态的常用指标是过程能力指数 CPK/PPK。
➢ 要计算过程能力指数CPK/PPK，就要进行过程能力研究。
说重三要遍的！事
情，
一、什么是五大工具？
1.2 FMEA的基本介绍变“事后处理”为“事前预防” ➢ FMEA潜在失效模式及后果分析分为DFMEA设计潜在失效模式及后果分析、PFMEA
过程潜在失效模式及后果分析。我现在用通俗的语言讲一讲两种FMEA有什么用。 ➢ DFMEA设计潜在失效模式及后果分析，是讲我们进行产品设计时，首先就要考虑产品
会出现那些失效，这些失效的原因是什么，会有什么后果，看看有哪些措施可以预防这些失效，然后把这些预防措施落实到设计图纸、设计文件中去，使得设计出来的产品就不会出现这些失效。这就是DFMEA。
一、什么是五大工具？
1.2 FMEA的基本介绍
变“事后处理”为“事前预防”
➢ PFMEA过程潜在失效模式及后果分析，是讲我们进行生产过程设计时，也就是在进行工艺准备时，首先就要考虑制造过程中会出现那些失效，这些失效的原因是什么，会有什么后果，看看有哪些措施可以预防这些失效，然后把这些预防措施落实到工艺文件中去，落实到工艺准备的其他工作中去，使得制造过程中不会出现这些失效。这就是PFMEA。

IATF 16949体系之过程流程图

PPAP 要求
供货质量监控记录
交货期
质量
服务
额外运费
供货质量趋势（SPC运用）
监控责任人按规定节拍的监控和调整
年度合格供应商评价
采购计划
合格供应商名单
潜在供应商调查调查表
现场评审评价表
总经理对合格供应商的批
准
供货质量监控记录
供货质量趋势
纠正预防持续改进措施记录
职责
精品文档
时间计划或顾客要求
会议通知
职能部门小结
（每个部门 A4 纸两张、小4字）
会议纪要
总经理对体系的亲自评价
纠正预防持续改进措施
包括：体系/过程顾客要求、
资源
总经理或监控责任人的
监控记录
1.管理者代表提议召开管理评审会议 2.总经理批准管理评审会议 3. 管理者代表向各职能部门管理评审会议通知、明确各职能部门小结范畴 4.各职能部门按要求书面小结和回顾 5. 总经理在会议前、后，对质量（环境）管理体系进行整体评价和比对分析 6.总经理必须主持管理评审会议 7.职能部门汇报，本部门体系工作的实施情况，并提出相关改进意见和计划 8. 管理者代表汇总各职能部门的书面、口头意见，以及总经理的评价意见，形成“管理评审纪要” 8. 职能部门完成管理评审会议纠正预防、持续改进要求 9. 总经理、管理者代表按规定节拍，监控和调整管理评审会议各项决议和要求。
顾客要求
重大质量事故
总经理决定
管理评审会议通知
总经理对体系的评价
职能部门探讨小结
会议实施
会议纪要文件
纠正预防持续改进措施

IATF16949-2016生产件批准程序

生产件批准程序（IATF16949-2016）1.目的：对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则；2.适用范围：适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理；3.定义：3.1生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件；用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件；4.权责4.1开发部职责：4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品；4.1.2负责编制〈零件提交保证书〉（PSW）；4.1.3负责供方提交的PPAP批准；4.2业务课负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交〈PPAP资料〉和生产件样品；4.3质量部负责产品制造过程中的质量检验并记录；4.4生产课负责组织用于PPAP的零（合）件的生产；4.5采购课部负责接收并传递供方提交的PPAP资料；5.作业内容：5.1业务课与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通；5.2根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料；5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装；5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产；5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品；5.3初始过程流程图：供方对本厂产品的装配、性能有影响的零（合）件的更改，包括材料和服务；5.4 在工装停止生产达到或超过12个月后重新启用而生产的产品；5.5生产零（合）件的产品和过程变更，来自组织内部或供方，此变更已影响市场产品的性能、适用性、机能和耐久性；5.6检验和试验方法更改新技术的采用（不影响接收准则）；5.7生产件批准审核和提交：5.7.1当顾客对生产件批准有特定要求时，业务课将获取的有关信息及时反馈给开发部，质量部按顾客确定的生产件批准等级及PPAP要求组织相关部门落实PPAP资料和生产件样品，并对相关资料进行审核；5.7.2当顾客对生产件批准无等级要求时，按PPAP等级3提交；5.8顾客批准：5.8.1由业务课提交PPAP资料和生产件样品给顾客批准，当要求不被顾客批准时，将信息反馈给开发部，由开发部根据顾客PPAP要求组织相关部门采取纠正措施整改后，再次准备PPAP资料提交；5.8.2业务课将批准后的PPAP资料转交开发部和质量部，并将批准信息反馈给开发部，由开发部组织生产车间按PPAP批准的数量、时间、要求等生产条件进行生产；开发部对PPAP资料进行归档保存，并针对相应情况对PPAP资料进行重新审核和更改；5.9 供方首次供货时，由开发部根据供方质量体系开发情况对供方提出PPAP要求，并对其按要求实施后提交的PPAP资料批准；原则上要求A类产品的供方按PPAP手册中等级2提交资料；B类产品和C类产品的供方按等级4提交资料；质量部对供方提交的样品进行检查和测量；资材部负责接收及传递；顾客要求时，将供方提交的PPAP由业务课转交顾客批准；6.支持文件及相关表单6.1 上汽PPAP检查清单上汽PPAP检查清单.xls。

IATF16949生产件批准程序

生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力；2.0范围：2.1 凡本组织提交顾客的汽车生产件的内部和外部供方现场均适用，顾客有要求时可依其指定的要求来实施提交。

当顾客无特殊要求时，组织按本程序要求实施；2.2 有关供方向本组织提交的生产件批准：2.2.1顾客指定本组织的供方随本组织一起PPAP提交；2.2.2本组织要求供方提交；3.0定义：3.1 PPAP：生产件批准程序；3.2 PSW：零件提交保证书；3.3 生产件：用于PPAP的产品必须取自生产过程（即用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置），必须是1小时到8小时的生产，按顾客订单数量生产；4.0权责：4.1 供销部负责与顾客沟通，传达顾客现场审核要求，试生产订单的下达，产品交付信息的传递以及PPAP的提交和确认结果沟通；4.2 技质部负责试生产过程控制及相关文件资料的修正，资料存档，配合生产部工装量产性验收，量产性评审及整改计划，试生产现场操作、检验培训，PPAP 内部认可，试生产过程问题点的记录、检查和反馈；PPAP提交的相关文件资料的准备：设计记录、工程更改文件、顾客工程批准、过程流程图、PFMEA、初始过程研究、控制计划、生产件样品、标准样品、检查辅具、顾客特殊要求记录、尺寸结果、材料试验结果、性能试验结果、测量系统分析研究、具有资格的实验室文件、零件提交保证书；4.3 技质部负责进料检验、试生产过程产品质量控制、过程审核、产品审核、不良品统计分析和生产质量保证；4.4 技质部部负责试生产过程准备(包括生产计划、生产设备、生产人员安排、原辅材料请购)，试生产，常用物流工具准备，订单交付，设备的维护和保养，工装量产性改善和试生产现场相关的培训；4.5 供销部负责原辅材料采购以及供方PPAP提交；4.6 技质部负责生产线配置，批量生产设备保证。

IATF16949生产件批准程序

文件制修订记录1.0目的确认公司的过程设计及其能力是否满足顾客要求。

2.0范围包括公司所有产品的生产件批准过程PPAP及产品质量先期策划（APQP的）相关要求。

同样适用于供方向本公司提交PPAP的一般要求。

3.0职责3.1多功能小组确定PPAP提交等级。

3.2技术部负责PPAP设计更改要求的识别、评审、验证和确认3.3生产部负责和组织批量生产。

4.0过程展开与控制4.1PPAP－生产件批准程序4.2多功能小组确定提交时机一般在以下几种情况下：a.一种新的零件或产品；b.停装机的零件再恢复装机前要重新作PPAP；c.由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；d.相对于以前批准的零件，使用了其他可选择的结构和材料；e.使用新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的和可替换的工具；f.对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后；g.设计或制造工艺发生改变；h.把工装或设备转到其他生产场地或在一个新增场地；i.分包零件、材料或服务（如：热处理、电镀）的来源发生了变化；j.其它情况；4.3对生产件批准的要求具体分以下几点：a．成套零件图样在内的所有设计、原始记录；b．已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件；c．零件检验和试验使用的特殊辅助装置（夹具、模具、样板等）；d．根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图；e．按设计中规定的材料、性能和耐久性试验的试验报告；f．过程流程图；g．过程失效模式及后果分析（PFMEA）；如果我公司负责设计，还要求顾客提供DFMEA；h．产品和过程特性重要或主要特性的控制计划；i．符合对安全、关键、重要等特性要求，并提供支持数据（如控制图）；j．按照产品图纸、标准，填写《检验项目卡》，进行自检并记录。

k．对于新的或改进及用于统计分析测量和试验设备应研究测量系统变差（MSA）；l．提交质量体系自我调查结果，或第三方调查结果；4.4提交等级提交等级分类：等级1──只交保证书；等级2──提交保证书和零件样品及有限的支持数据；等级3──提交保证书和零件样品及完整的支持数据；等级4──提交保证书和规定的其他要求；等级5──在制造厂备有保证书、评审完整的支持数据和零件样品；每一等级的确切要求详见附录（等级3是公司目前对供方的指定等级，除非公司多功能小组提出其他的要求。