设备综合效率OEE培训教材
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OEE要应用在一台机器上（视一台机器为一 条生产线）而不能应用在整个生产线或全 厂上，这样才有意义。
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOWNTIME LOSS 故障损失（大于10min 更换&修复零件） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小停机（小于10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低
生产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加 强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的 效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高 生产力。
让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及 产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？
培训 现场VCS 一点课程 现场活动
OEE 的时间利用表示图
720 总时间
690 操作时间
计划停 产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时 间
吃饭时 间
600 净利用时间
TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损 失，强调负荷时间
PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工 序
和设备本身等所带来的损失，强调总时间
PAMCO OEE < TPM OEE
效率：
生产效率PE 操作效率OE
(E/P) (E/O)
利用率：
资产利用率AU (U/T) 操作利用率OU (O/T) 生产利用率PU (P/T) 有效利用率EU (E/T) …
3. 切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生 产出来并达到正常的操作速度
4.小停机：未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机
5.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计 速度所耗费的时间
6 .质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
所有生产时间 (可利用时间)Fra bibliotekOEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另 外．可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依
据。
B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理 系統。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況，以便最大化挖 掘设备生产潛力。
效率停 产时间
有价值时间 590
不合格质量 停产时间
生产活动中的16大损失
时 间
成 本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
96.32
72.57
72.73
77.58
99.52 71.23
99.63 70.88
99.48 74.34
速度以有效操作时间为 权重加权计算
时间以合格品产量为权 重加权计算
为什么要使用OEE
按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：
（1）以最高的设备综合效率为效率目标；
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；
（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动
生产维修
World Class Manufacturing 世界级工厂
5S VCS 活动
EDUCATION & TRAINING 教育与培训
PLANNED MAINTENANCE 计划维护
60 0
731 5.9 5.9
0 725
A3
A4
62 70 55300 55439 139
4320 3310
1010 25 0 0 0 25 0 0
985 193.01429
24 109
60 0
792 2.0 2.0
0 790
A4
93.75
97.52
81.21
80.40
99.19 75.52
99.75 78.22
操作时间
计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
负荷时间
用餐 时间
利用时间
停机损失
1.故障 2.切换 3.开停机
时间利用率
净利用时间 表现损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.小停机 5.速度损 失
6.质量缺陷返工
设备性能率
产品合格率
100%
速度损失
生产能力
开车
小停车
质量 缺陷
故障
切换
时间
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-3035=405（min） 时间利用率=405/470=0.86（86%） 设备性 能率=400/405=0.98(98%) 质量指数（QDI）=(40020)/400=0.95(95%) OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数 =80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用 中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉 你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你 可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以 轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以 达到提高生产效率的目的。
119 135
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
Line A
292 318 246880 248178 1298
小时
4320
72
3276
55
1044
17
38
1
0
0
16
0
0
0
22
0
0
0
0
0
1006
17
225
4
0
0
69
1
57
1
0
0
780
13
4
0
4
0
0
0
776
13
Line A
98.63
97.81
质量：提高产品质量．降低返修率。
它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、 B、C、D）
A类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问题， 会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不 可以流通到市场的。
B类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。 经过处理可以在市场上流通。
C类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。 可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。
OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的 引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很 好的启示和带头作用。
质量缺陷 开停机
机器故障
速度损失
切换
小停机
1. 故障：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
2. 开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到 正常操作速度所花费的时间，如：交接班
原来 修改制作 再修改的
你会选择那种表？
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会 这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四 遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病是 不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成 为落后的顽症”。
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、包装机、设定速度
开班清理、点检、润滑后填写开停车时间
开机至机器正常运行时填写试车时间
运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间
不得提前填写或推迟填写
我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%， 那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们 在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种 情况当然是要不得的。
4320 3390
930 60 0 40 0 20 0 0
870 139.825
80 0
60 0
730 5.2 5.2
0 725
A2
93.55
83.93
99.29
77.96
A3
40 40 29000 29237 237
4320 3360
960 60 0 40 0 20 0 0
900 169.075
109 0
早在2001年美国《工业周刊》杂志对生产“关键 性能因素”的普查，说明了采用OEE的必要性。调 查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非 计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好处。 这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低非计 划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，
提高机械工作状态的透明度，分析问题的根源， 就可以有效地减少待工时间。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对 于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效 率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数 三个关键要素组成
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
设备综合效率 （OEE） = 时间利用率* 设备性能率 * 质量合格率 = Availability * Performance * Quality
A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
730 10 0 0 0 10 0 0
720 197.5
90 87 20
0
523 2.5 2.5
0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
中国员工有几个不好的习惯； 一、做事随意，没有规矩； 二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩； 三、遵守规矩，却总是做不到位。
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障 停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为 1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设 备的OEE。
1. 什么是OEE？ 2. OEE的几种形式？ 3. 现在的OEE的计算？ 4. 为什么要使用OEE？
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一 产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是 不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着 大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之 外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返 工等。
设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN， 故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间 为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共 加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=12*60-10-30=680（min） 实际运行时 间=680-40-20=620（min） 时间利用率 =620/680=0.87（91%） 设备性能率=36000/ （60*620）=0.96(96%) 质量指数（QDI）=(3600050)/36000=0.99(99%) OEE=时间利用率*设备性能率* 质量指数=86% 在上表中,我们只列举了一些事件原 因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原 因。
AUTONOMOUS MAINTENANCE 自主维护
EARLY MANAGEMENT 设备初期管理
FOCUSED IMPROVEMENT 个别改善
SAFETY, HEALTH & ENVIRONMENT 安全、健康、环保
时间利用率
性能利用率
质量合格率
OEE
A1
40 40 40620 40952 332
4320 2940 1380
70 0
40 0
30 0 0
1310 286.2
196 0
90 0
1024 8.3 8.3 0
1015.5
A1
94.93
78.15
99.19
73.59
A2
40 40 29000 29207 207
停机
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
统计
操作速度 设计速度
合格品袋数 总袋数 废品数量
班次总时间 Shutdown Loss
负荷时间 DOWNTIME LOSS 故障损失（大于10min 更换&修复零件） 开停车 更换品种 易损件（刀夹具） 管理损失 操作动作损失 操作时间 PERFORMANCE LOSS 小停机（小于10min ) 速度损失 生产组织的损失 后勤损失 净操作时间 DEFECTS LOSS 质量损失 调整 ( 大于10分钟 ) 有效操作时间
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低
生产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加 强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的 效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高 生产力。
让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及 产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？
培训 现场VCS 一点课程 现场活动
OEE 的时间利用表示图
720 总时间
690 操作时间
计划停 产时间
660 负荷时间 630 利用时间
停产时 间
吃饭时 间
600 净利用时间
TPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损 失，强调负荷时间
PAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工 序
和设备本身等所带来的损失，强调总时间
PAMCO OEE < TPM OEE
效率：
生产效率PE 操作效率OE
(E/P) (E/O)
利用率：
资产利用率AU (U/T) 操作利用率OU (O/T) 生产利用率PU (P/T) 有效利用率EU (E/T) …
3. 切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生 产出来并达到正常的操作速度
4.小停机：未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机
5.速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计 速度所耗费的时间
6 .质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
所有生产时间 (可利用时间)Fra bibliotekOEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另 外．可以获得以下几方面效益。
企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依
据。
B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
生产管理：
1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理 系統。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況，以便最大化挖 掘设备生产潛力。
效率停 产时间
有价值时间 590
不合格质量 停产时间
生产活动中的16大损失
时 间
成 本
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE 的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中 才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年 日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加 了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再 加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
96.32
72.57
72.73
77.58
99.52 71.23
99.63 70.88
99.48 74.34
速度以有效操作时间为 权重加权计算
时间以合格品产量为权 重加权计算
为什么要使用OEE
按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：
（1）以最高的设备综合效率为效率目标；
（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；
（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；
（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；
（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动
生产维修
World Class Manufacturing 世界级工厂
5S VCS 活动
EDUCATION & TRAINING 教育与培训
PLANNED MAINTENANCE 计划维护
60 0
731 5.9 5.9
0 725
A3
A4
62 70 55300 55439 139
4320 3310
1010 25 0 0 0 25 0 0
985 193.01429
24 109
60 0
792 2.0 2.0
0 790
A4
93.75
97.52
81.21
80.40
99.19 75.52
99.75 78.22
操作时间
计划性 停产时间
1.计划性停机和试车 2.无生产订单
负荷时间
用餐 时间
利用时间
停机损失
1.故障 2.切换 3.开停机
时间利用率
净利用时间 表现损失
创造价值 缺陷 的时间 损失
4.小停机 5.速度损 失
6.质量缺陷返工
设备性能率
产品合格率
100%
速度损失
生产能力
开车
小停车
质量 缺陷
故障
切换
时间
根据上面可知：
计划运行时间=8*60-10=470（min） 实际运行时间=470-3035=405（min） 时间利用率=405/470=0.86（86%） 设备性 能率=400/405=0.98(98%) 质量指数（QDI）=(40020)/400=0.95(95%) OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数 =80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用 中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉 你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你 可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以 轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以 达到提高生产效率的目的。
119 135
50 0
811 3.0 3.0
0 808
A6
Line A
292 318 246880 248178 1298
小时
4320
72
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55
1044
17
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0
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4
0
4
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0
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Line A
98.63
97.81
质量：提高产品质量．降低返修率。
它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、 B、C、D）
A类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问题， 会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不 可以流通到市场的。
B类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。 经过处理可以在市场上流通。
C类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。 可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。
OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的 引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很 好的启示和带头作用。
质量缺陷 开停机
机器故障
速度损失
切换
小停机
1. 故障：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功 能或需要更换零部件的时间。
2. 开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到 正常操作速度所花费的时间，如：交接班
原来 修改制作 再修改的
你会选择那种表？
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述； “如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会 这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四 遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病是 不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成 为落后的顽症”。
上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、 机器号、包装机、设定速度
开班清理、点检、润滑后填写开停车时间
开机至机器正常运行时填写试车时间
运行过程中出现如故障、小停机调整等填 写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间
不得提前填写或推迟填写
我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的 OEE达到了多么要的水平，如果OEE超过了100%， 那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单 位时间里的理论产量设置偏低），要么就是我们 在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种 情况当然是要不得的。
4320 3390
930 60 0 40 0 20 0 0
870 139.825
80 0
60 0
730 5.2 5.2
0 725
A2
93.55
83.93
99.29
77.96
A3
40 40 29000 29237 237
4320 3360
960 60 0 40 0 20 0 0
900 169.075
109 0
早在2001年美国《工业周刊》杂志对生产“关键 性能因素”的普查，说明了采用OEE的必要性。调 查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非 计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好处。 这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低非计 划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，
提高机械工作状态的透明度，分析问题的根源， 就可以有效地减少待工时间。
OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对 于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效 率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数 三个关键要素组成
* O verall * E quipment * E fficiency
综合 设备 效率
设备综合效率 （OEE） = 时间利用率* 设备性能率 * 质量合格率 = Availability * Performance * Quality
A5
60 70 36400 36575 175
4320 3590
730 10 0 0 0 10 0 0
720 197.5
90 87 20
0
523 2.5 2.5
0 520
A5
A6
60 70 56560 56768 208
4320 3180
1140 25 0 0 0 25 0 0
1115 304.02857
中国员工有几个不好的习惯； 一、做事随意，没有规矩； 二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩； 三、遵守规矩，却总是做不到位。
设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障 停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为 1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设 备的OEE。
1. 什么是OEE？ 2. OEE的几种形式？ 3. 现在的OEE的计算？ 4. 为什么要使用OEE？
一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一 产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是 不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着 大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之 外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返 工等。
设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN， 故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间 为20MIN产品的理论加工周期为60min/件，一天共 加工产品36000件，有50件废品，求这台设备的OEE。
根据上面可知：
计划运行时间=12*60-10-30=680（min） 实际运行时 间=680-40-20=620（min） 时间利用率 =620/680=0.87（91%） 设备性能率=36000/ （60*620）=0.96(96%) 质量指数（QDI）=(3600050)/36000=0.99(99%) OEE=时间利用率*设备性能率* 质量指数=86% 在上表中,我们只列举了一些事件原 因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原 因。
AUTONOMOUS MAINTENANCE 自主维护
EARLY MANAGEMENT 设备初期管理
FOCUSED IMPROVEMENT 个别改善
SAFETY, HEALTH & ENVIRONMENT 安全、健康、环保
时间利用率
性能利用率
质量合格率
OEE
A1
40 40 40620 40952 332
4320 2940 1380
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1310 286.2
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1024 8.3 8.3 0
1015.5
A1
94.93
78.15
99.19
73.59
A2
40 40 29000 29207 207
停机
设备综合效率 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率
1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% 2. 设备性能率 = 生产产品数 / (利用时间 * 设计速度) * 100% 3. 质量缺陷率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%