MIL-STD-1916抽样计划

3. 各类抽样标准执行说明:
(1) 计数值抽样:正常检验,加严检验与减量检验之抽样计画如表2所示,表中样本大小需随从 批中随机抽出, 经检验若无不合格件产生(零不良),则该批允收. (2) 计量值抽样:A. 正常,加严检验与减量检验之抽样计画如表3所示.计量值抽样不能任意使 用,它必须假设数据的来源(量测结果)是独立性的且符合常态分布.在相同 条件下(CL及VL)计数值之检验结果,并不保证与计量值之检验结果具有一 致性. B. 计量值抽样结果若属允收,除必须所有样本之量测结果均在规格之内,且符 合表3之 k 法(不良率之估计)或 F 法(制程变异量占公差之百分比)之判定准则 ,若上述两者无法同时满足则拒收之. k 法:适合单边规格与双边规格之产品者:
单边规格者:
若 U- X σ U- X σ
≥k 或
X-L ≥k ,则产品允收. σ X-L ≥k ,则产品允收. σ
双边规格者:
≤F,则产品允收 U-L X=样本平均值,σ=样本标准差,U=规格上限,L =规格下限
(3) 连续值抽样:A.执行连续性抽样之前题: a. 移动性的产品. b. 在检验站或检验站附近,有足够的空间,设备,人力可执行 100%检验. c. 此制程可生产出品质稳定的产品. B.连续性抽样计画步骤:执行时首先应依照表4筛选阶段执行100% 检验,当符合下列条件时,可依表4进入 抽样阶段. a. 全数筛选的同型态产品处在稳定的状态. b. 达到表4所规定的筛选数量. 4 当下列条件发生后,应停止抽样阶段,而改为100%检验之筛选 阶段. a. 此生产制程被中断达三个工作天以上. b. 当此同型态产品处在不稳定的状态. c. 在抽样时有任何的不符合项目被发现. C.对严重品质特性之额外要求:如在抽样阶段发现严重品质特性 之不合格件,自上次合格件后之所有产品,均应执行100%检验
6. 制程管制可使用之手法
(1) 确认制程管制技术之使用范围,如统计制程品管(SPC),自动化,量具,预防保 养,目视检验等. (2) 制程管制计划必须包括SPC. (3) 透过资料分析,显示供应商之制程管制措施是有效性的. (4) 根据工作之需要,执行适宜之教育训练. (5) 确认各单位在SPC相互运作上之权责与工作内容. (6) 使用管制图之前,必须先行确定每次抽样数与抽样频率,并建立修正管制界限
4. 供应商必须对产品生产之相关制程加以研究与了解,透过文件化之程序证实供 应商可以达成:
(1) (2) (3) (4) (5) 品质具有一致性,且执行完善之制程管制. 降低设备变异,原料及其它输入源所产生之变异. 具有标准化之操作程序以减少制程变异. 进行制程设计,在目标值下提高精密度. 具有不断制程改善之制度,透过制程变更与统计分析手法,达到制程预防与改善.
五,如何使用新的抽样计划:
1. 抽样计画之步骤:
(1) 根据品质要求指定不同等级之VL(共有7个等级). (2) 选定抽样的形式(计量,计数,连续抽样). (3) 根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字(CL,Code Letter). (4) 执行转换程序(正常,加严,减量).
2. 一般注意事项:
5. 制程改善可使用之手法
(1) 利用制造程序图规划重要管制点,用以阻止或侦测疪病之产生. (2) 制程不良原因之分析工具,如PDCA循环(Plan-Do-Check-Action),FMEA(Failure Modes and Effects Analysis),柏拉图分析(Pareto Analysis) 及要因分析(Cause and Effects Analysis )等. (3) 制程改善过程之评估工具,如趋势分析,品质成本,生产效率,不良率及6标准差 (6-sigma)的能力. (4) 利用实验计划,降低变异源产生之机率,改善生产力.
二,MIL-STD-1916与MIL-STD-105E不同之处有下列几项:
1. 抽样计划以单次为主(含加严,正常,减量) ,删除双次与多次抽样,抽 样以「0收1退」(ZBA,Zero Based Acceptance)当做判定标准,强调不允 许不良品存在. 2. 於计数,计量,连续性抽样作业均可适用(分别有三种抽样表,不再像以 往MIL-STD-105E仅限於计数值抽样计划,MIL-STD-414仅限於计量值抽 样计划,MIL-STD-1235仅限於连续性抽样. 3. 以前最常用的MIL-STD-105E抽样标准,使用之查检表就分正常,加严, 减量等十数个表格,在运用上不是很方便,而MIL-STD-1916所使用之表 格(含计数,计差,连续抽样)就只分4种,在使用之简便性上,已有很大 的改善. 4. MIL-STD-1916强调供应商品质系统之建立,要以预防为主,而 MIL-STD-105E强调顾客之抽样计划,避免接收不合格件
之作业程序与订定超出管制范围之处理准则. (7) 确认所指定品质特性之关键参数,并找出影响关键参数之生产程序. (8) 订定制程改进之权责,对矫正措施进行追踪,直到失效原因被消除为止. (9) 执行量测系统分析(MSA,Measurement System Analysis)了解量仪具之变异量. 7.产品符合性可使用之手法 包括使用管制图,利用纪录与矫正及预防措施,执行制程能力分析(如 Cpk,Cp),或透过过去统计资料进行趋势分析,最后则100%检验.
7. 对严重品质特性,除非另有规定,供应商必须执行自动化筛选作业,并且使 用VL-VⅡ层级之抽样计划,若检验发现一项以上之不合格件,则需进行下列行 动:
(1) 不得运交且通知政府机构(或顾客). (2) 确定原因,执行矫正措施,并行100%筛选. (3) 维持矫正措施之纪录,以备政府机构(或顾客)之查验.
三,导入时一般需求
1. 本标准当被纳入合约之中,则要求供应商执行抽样检验,然而必须认知的是 ,抽样检验并不能管制与改善品质.生产品质源自於适宜的制程管制方法,当 此方法发挥效用时,抽样检验则可视为次要的程序和不必要的成本浪费.供应 商必须建立可接受之品质系统和证实有效的制程管制方法,作为执行抽样检验 之先期条件. 2. 合约中应提及取代抽样检验之另一个可接受方法,此方法必须与抽样检验相 互评估之后方可使用.该方法应包括生产期间之制程能力分析与管制,并且与 产品生产之品质系统有密切关系;另必须定期加以评估与监测,应至少达到严 重品质特性之Cpk≥2,主要品质特性之Cpk≥1.33与次要品质特性之Cpk≥1,一 旦此项求被接受且证实已达成,则供应商可降低或删除抽样计划. 3. 供应商应建立顾客可接受之品质保证方法,如MIL-Q-9858,ISO 9000,QS 9000及SPC等,或其它经政府机构(或顾客)许可之品质系统. 4. 判定标准及不合格处理: 各类抽样计划均不允许不良品之发生,如发生则处理方式如下:
六,VL值之指定及选用:
通常是参考OC曲线(Operating Characteristic Curve -操作特性曲线)来估计,QC曲 乃表示含各种不良零件批,能被允收之机率.而使用的机率函数为Poisson Distribution,允收机率愈小,对品质要求愈严格,而任何一种抽样计划都有其 特有的OC曲线,双方能够接受的验证水准(VL)就可以将它纳入采购合约中, 共同遵循.
(1) 在合约或产品规格中指定VL,一项VL可使用在不同之品质特性.表1之批量与VL决定 样本代字(CL),表2(计数值抽样),表3(计量值抽样)与表4(连续性抽样)之VL和CL决定产 (CL) 2( ) 3( ) 4( ) VL CL 品之抽样计画,用以评估产品符合合约和规格需求之程度,抽样合格之产品可透过转 换法则在下次 抽样时执行减量检验. (2) 抽样水准分成正常检验,加严检验与减量检验等三阶段,除非另有其它规定, VL值以正常检 验为启始,加严检验之VL在表2与表3之左边,减量检验则在右边 ,而表4之执行方式则较复杂,请参照表4附注说明. 每一项品质特性之抽水准 不能改变,除非执行转换法则. (3) 正常检验,加严检验及减量检验之转换法则系根据不同之VL在表2,3 与 4中执 行抽样检验. 转换法则之运作与矫正后之结果(复验)无关,仅与初检之结果有关
(1) (2) (3) (4) (5) (6) 影响品质之工作者必须了解品质系统之运作程序. 产品必须符合或超越顾客需求. 强调预防性之制程差异性分析与不良率分析. 当疪病产生时,必须立即寻找失效之发生原因与疪病来源,且采取有效的矫正措施. 使用统计方法与问题解析手法,用以降低制程变异量,改善制程能力与产品品质. 保存纪绿,用以证实品质计划与制程管制的有效性.
4. 转换法则:
(1) 正常检验转换加严检验: 当发生下列任一条件,则必须由正常检验转换加严检验: A. 计数值及计量值抽样:最近2~5批中有2批被拒收. B. 连续性抽样:在目前的样计画(不论是抽样或筛选阶段)期间,於执行5倍的 样本大小过程中(此处之样本大小, 应依照表2方式赋予),发 现2个以上之不合格件. (2) 加严检验转换正常检验: 当发生下列两条件均符合时,则由加严检验转换正常检验: A. 不合格件之疵病原因已完成矫正. B. 计数值及计量值抽样:且连续5批被允收. 连续性抽样:在目前的样计画(不论是抽样或筛选阶段)期间,於执行5倍的 样本大小过程中,无任何之不合格件.
(1) 计量及计数型抽样计划,该批拒收,且需即进行矫正及预防措施. (2) 连续型抽样计划,该批拒收,并应执行全数筛选与即进行矫正及预防措施.
5. 抽样方法: 采随机抽样或按比例抽样.并应尽可能避免采固定模式之抽样方式.
6. 被判定拒收,供应商必须进行下列行动:
(1) 对不合格件进行隔离,并进行必要之整修或重加工,经矫正之产品供应商 必须先行筛选后,再重新抽样检验. (2) 确定不合格原因,执行适当之制程变更. (3) 执行正常,加严与减量检验之转换法则. (4) 各项矫正措施必须告之政府机构(或顾客),并再次将重新筛选批送政府机构 (或顾客)执行评估.
(3) 正常检验转换减量检验: 当下列四条件均符合时,则由正常检验转换减量检验: A. 计数值及计量值抽样:连续10批被允收. 连续性抽样:在目前的样计画(不论是抽样或筛选阶段)期间,於执行10倍 的样本大小过程中,无任何之不合格件. B. 生产是在稳定的阶段. C. 品质系统正常运作,且表现被政府机构(或顾客)认为满意. D. 政府机构(或顾客)同意减量检验,始可进行. (4) 减量检验转换正常检验: 当发生下列任一条件,则必须由减量检验转换正常检验: A. 计数值及计量值抽样:有1批被拒收. 连续性抽样:有任何不合格件被发现. B. 生产情况不规则与延迟. C. 品质系统正常运作,表现被政府机构(或顾客)认为不满意. D. 政府机构(或顾客)因其它生产条件之故,为应回复正常检验.
MIL-STD-1916抽样计划简介
一,前言:
1. 我们常用的MIL-STD-105E计数值抽样计划已被废止. 2. 为强调制程品管与持续不断改进之重要性,美军於1996年推出新版的抽样 标准MIL-STD-1916;用於取代MIL-STD-105E(计数值抽样计划),MIL-STD-414 (计量值抽样计划),MIL-STD-1235(连续性抽样计划). 3. 新的抽样计划在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的制程管制,以取代 最终产品之抽样方式,希望供应商远离以【AQL(Acceptable Quality Level) 】 为主之抽样计划,而以预防性的品质制度替代之. 4. 新的抽样计划的标准其愿景在於建立不合格件制程改进之制度,而非最终 检验之品质水准.
四,导入时品质管理系统之需求
1. 供应商应建立以预防为主之品质系统,除了当做另一个可接受的方法外,亦展 示供应商持续不断品质改进的决心. 2. 品质系统必须文件化,其内容至少要包括组织架构,权责,作业程序,工 作道次与生产资源.供应商并且要持续改善与维持此项品质系统,以确保运作之 有效性与正确性. 3. 品质系统之建立,可依据ISO 9000,MIL-Q-9858等标准加以规划,无论选择那 一种标准,品质系统必须以预防为主体,且需符合下列之目标: