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gp12指导书
篇一：GP12作业指导书
GP12控制作业指导书
1.目的: 保证在试制和早期生产过程中对产品进行的控制,以便一些质量问题能被迅速标识,并且在山由内部把其纠正过来而不是在顾客那里纠正。

2.范围: 本作业指导书适用于山由公司生产的织套产品。

它适用于所有的试生产，生产，备件和配件要求，直到供方满足下面所定义的退出原则。

3.职责: GP12检验人员执行本程序，质量经理必须监视其实施并且决定是否满
足退出原则。

4.定义:
4.1 GP12：用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失
效模式并在试生产中反映的一个质量过程。

是对PPAP 控制计划的重要增强。

4.2 退出原则：正式生产满 6 个月或生产量达到1200 条或满足顾客特殊要求，在不合格品汇总表及缺陷记录表上未发现不合格现象和顾客工厂PRR，可以向
顾客申请退出GP12，顾客同意后，方可退出；没有指定时间或数量，GP12 应
保持整个加速期或至少两周(较长的一个)；如果一个问题在GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执行或GP12持续时间后，GP12 必须保留有效至少2 周；如
果GP12 计划继续发现不合格产品时，则GP12 计划必须保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证。

4.3 发运不合格产品结果：
1) 执行GP12失败将会得到受控发运等级2和其他可能的结果；
2) 发运不合格材料将会得到受控发运等级2。

5.工作程序:
5.1 检测项目确定:
5.1.1质量工程师定期召集多功能小组基于KPCs， PQCs， RPN 、已知的不合
格品和废品、PRR、或在产品开发中出现的问题，确定在GP12控制台中要求的
附加检验，测试和尺寸检查等检验项目，以确保最新的不合格和PRR及时列入GP12检测项目。

5.1.2质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检
测项目反应措施。

5.2 GP12检验:
5.2.1织套检验: GP12检验员对应GP12检测项目清单对GP12待检区的成品织
套进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测工序检验记录表THB QLTY
W5.2-1.31F-3.
5.2.2产品检验: GP12检验员对应GP12检测项目清单对GP12待检区的产品进
行100%检验，并将检验结果填入GP12检验记录表THB QLTY W5.2-1.31F-4.
5.2.3若检验合格，将产品或织套转入GP12合格区域。

5.2.4若检验不合格，检验员按反应措施采取行动。

检验出的问题应马上解决，不能马上解决的，质量工程师应召集多功能小组分析问题的根本原因并采用
“五步法”报告形式解决问题；针对重复发生的不合格项采用“８Ｄ”报告形
式解决。

必要时，重新修改ＰＦＭＥＡ和控制计划，以反映问题解决措施的结果。

5.2.5质量工程师将每天的检测结果汇总在I-CHARD表格，并将结果张贴于
GP12控制台。

6.备注:
6.1 GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施中的检测项目应一一对应，
当GP12检测项目清单更新后，要随之更新。

6.2 在符合GP12的产品外包装标签上贴一绿圆点。

7.参考资料:
7.1 GP12培训资料
7.2 GP12检测项目清单 THB QLTY W5.2-1.31F-1
7.3 GP12检测项目反应措施 THB QLTY W5.2-1.31F-2
7.4 GP12检测工序检验记录表 THB QLTY W5.2-1.31F-3
7.5 GP12检验记录表 THB QLTY W5.2-1.31F-4
7.6 I-CHARD表格 THB QLTY W5.2-1.31F-
篇二：GP12指导书
1.目的:
1.1从早期生产阶段开始, 公司实施额外的检查控制手段，以保证在本公司现场发现并解决质量问题，最大程度降低顾客生产过程中的质量风险。

2.范围:
2.1本作业指导书适用于公司所有要求PPAP的产品。

它适用于所有的试生产、生产、和配件生产要求，直到产品满足GP12退出原则。

3.职责:
3.1 GP12检验员：负责GP12阶段的产品检验和GP12标识粘贴工作,负责GP12检验信息及时反馈。

3.2前期质量工程师：负责编制GP12检查清单和检验记录表等，并及时地将需要进入GP12遏制阶段
的零件清单发送到后期质量工程师，同时协助处理GP12发现的产品质量问题。

3.3后期质量工程师:定期收集GP12数据，统计及质量问题处理，负责GP12遏制产品清单的及时更
新，负责GP12的进入与退出申请。

3.4质保部经理负责内部GP12退出的批准，负责外部GP12退出的审核；
4.定义:
4.1 GP12：用于鉴别顾客和公司产品特性的一个程序，并以此建立一个探测失效模式并在试生产中反映的一个质量过程。

是对PPAP 控制计划的重要增强。

4.2 GP12进入原则
4.2.1对于新零件或工程更改后的新零件，从交样开始即需要进入GP12控制。

4.2.2客户或公司内部认为有重大风险时（如：易地生产、分供方改变、过程失控等）进入控制。

4.3 退出原则：
4.3.1（GM产品）正式生产满1 个月或生产量达201X件或满足顾客特殊要求，在GP12检验记录表上未发现不合格现象和顾客工厂反馈的PRR，可以向顾客申请退出GP12控制，顾客同意后方可退出 4.3.2（其他产品）如果进入时没有指定控制时间或数量，GP12 应保持三个月，并且数量达到1200件，如果有一个质量问题在GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执行后，GP12 必须持续2 周；如果GP12检验继续发现不合格产品时，则GP12 检验必须保留，直(来
自:WWw. : gp12指导书 )到过程控制和能力证明有效，生产控制计划得到验证方可退出，如果客户在产品进入GP12时有特殊要求，则按照客户的特殊要求执行控制。

5.内容
5.1内部进入GP12的产品（通用系列除外）：现场检验员依据《GP12通知单》和《GP12检查清单》对最终产品在入库前实施检验，并将检验结果填写在
《GP12检查记录》中，若检验有不合格品，按照《不合格品控制程序》处理。

5.2通用系列产品：物流部在通用系统上下载订单，将订单在发货前1-2天给
GP12检验员，并将要发货的产品取出放到GP12待检区，GP12检验员依据
《GP12检查清单》的规定进行检验；将检验结果填写在《GP12检查记录》中，检验员将检验中发现的不合格品放置在不合格品区或不合格品箱中，可疑品放
入可疑品箱中，同时对不合格品的数量和缺陷模式填写在GP12《问题清单》上。

GP12检验员通知库管员不合格品和可疑品数量，并取相同数量的产品重新进行GP12检验，合格后放入发货箱中。

对于发现的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

5.3.经GP12检验的合格产品按照《产品检验状态标识作业指导书》执行标识。

6.场地要求：
6.1GP12检验区域必须是单独的场地并建立检验信息看板。

6.1.1GP12检查场地必须与生产现场隔离，需划分待检区域、不合格区域、合
格品区域。

6.1.2现场需建立GP12检查信息看板，看板上应张贴以下内容:检
查清单、检查记录、合格率趋势图、不合格图片、问题清单。

7.表单
GP12检查清单 GP12检查记录表问题清单合格率图表 7.流程图无
附件1:GP12区域及看板的管理 1、要求GP12区域必须与生产车间完全隔离，区域内有充足的光线照明，并设置有待检区、合格区、
不合格区，并用标记明显的区分开来。

2、要求GP12检验员于每班上班时将以上之文件信息等张贴于看板上，并于每班下班时将看板上的
文件信息等收集起来，保存于文件夹中，更换产品时要求看板中的文件做相应
更换。

3、要求GP12检验员在每周五将本周的所有产品GP12检验记录上交到后期质量工程师处，后期质量
工程师对检验数据进行登记汇总，登记完成后于下周一上午12：00前将检验记录表退回到GP12检验员处. 看板中缺陷趋势图、PPM统计的更新周期为一星期，其余文件信息更新为动态更新。

附件2：GP12涉及表单及编制使用权限：
1、 GP12产品清单（即GP12进入通知单）：由后期质量工程师负责动态更新。

GP12产品清单。