浅谈影响压合总成件尺寸一致性的因素和整改方法
压 合 常 见 不 良原因分析
压合常见不良压合工站生产过程中产生的不良主要有以下七个方面压伤、皱折、气泡、溢胶、转印、异物不良、偏位等,具体原因如下:A．压伤产生的原因1. 副资材在压合过程中受损耐弗龙破损、皱折,锡铝箔破损,烧附铁板破裂,玻纤布破损及皱折.2. 材料因素cvl贴合时皱折, pi 皱折,加强片脱落及3.作业时台面未清洁干净,落尘及脏物导致产生压伤B．皱折产生的原因1.机台原因上下模板不平整,热盘温度均匀性差,压合压力太大2. 副资材原因副资材老化使机台平整性变差,锡铝箔破损,.烧附铁板破裂,玻纤布破损.3. 人为原因取放产品方式不正确,如单手拿板,折板,一次性取放板太多.烘烤时取放板方式不正确造成,拖拉软板导致烤箱架割伤拿软板时与有边角的物体接触C．气泡产生的原因1. 机台原因上下模板不平整,模板温度均匀性差,压合时间异常,压合预热时间异常,压合压力异常2. 副资材及材料原因副资材老化导致压合时弹性欠佳,cvl存放时间超期及存放时温度异常导致材料变质3. 镀铜太厚,镀铜膜厚不均导致CVL无法将线路完全填充D．溢胶产生的原因1. 机台原因压合时间异常,压合时间太长,压合预热时间异常,压合压力异常2. 材料原因CVL材料自身质量有异常,cvl过期或存放条件有异常E．转印产生的原因产生转印的原因是由于cvl与铜箔交界处及孔形边缘在压合时会有胶溢出,溢出之残胶转印至耐弗龙表面,在重复压合时会复印在产品手指及铜面上.F:异物不良产生的原因1.cvl在生产中没有做好清洁工作而导致异物产生2.作业人员在生产时头发及毛屑掉到材料上所致3.压合时副资材表面未做好清洁工作导致异物粘于产品表面.G:偏位L/CVL胀缩导致偏位.2.模板平整性不良导致压力不均匀产生错位.3.压力太大造成的偏位，主要针对补强片。
影响滚边压合加工工艺质量的因素及改进措施
影响滚边压合加工工艺质量的因素及改进措施一、引言滚边压合加工是制造工业中常用的一种工艺，尤其在汽车、航空和电子行业等领域应用广泛。
滚边压合能够提高产品的气密性、强度和外观质量，因此其加工质量对于产品的整体性能至关重要。
本文将重点探讨影响滚边压合加工工艺质量的因素，并提出相应的改进措施。
二、影响滚边压合加工工艺质量的因素1.滚边材料滚边材料的质量和特性是影响滚边压合加工质量的重要因素。
材料的机械性能，如硬度、韧性和强度等，会直接影响滚边压合的效果。
此外，材料的表面质量也会影响压合的紧密性和均匀性。
2.滚边温度滚边温度的控制对于确保压合质量至关重要。
温度过高可能导致材料软化，增加压合的变形量；温度过低则可能导致材料硬化，降低压合的紧密度。
因此，保持适宜的滚边温度是保证加工质量的关键。
3.滚边压力滚边压力是影响滚边压合质量的又一重要因素。
压力过小可能导致压合不紧密，压力过大则可能造成材料变形或损坏。
因此，合理控制滚边压力是提高加工质量的重要措施。
4.滚边速度滚边速度决定了滚边压合过程中的热交换速率和材料变形的程度。
速度过快可能导致材料过热或变形，速度过慢则可能使材料温度过低，影响压合效果。
因此，合理选择滚边速度也是提高加工质量的关键。
5.操作人员技能操作人员的技能水平直接影响到滚边压合的质量。
熟练的操作人员能够准确控制滚边温度、压力和速度等工艺参数，从而确保加工质量。
因此，定期进行技能培训和提升操作人员的技能水平十分必要。
6.加工环境加工环境对滚边压合加工工艺质量也有显著影响。
环境中的温湿度、清洁度等因素都可能影响滚边材料的性能和设备的正常运行，进而影响加工质量。
因此，创造良好的加工环境对于保证滚边压合质量至关重要。
三、改进措施1.选择合适的滚边材料，确保其具有优良的机械性能和表面质量，以满足滚边压合的要求。
同时，对材料进行预处理，如清洗、除油等，以提高其与基材的粘附力。
2.优化滚边温度控制，根据不同材料和工艺要求进行温度调整，以获得最佳的压合效果。
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位：剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好，比如断裂、剪切外观等。
其原因可能是挤压机的夹杂物太多，挤压头设计不合理，挤压机调节不当等。
质量控制方法包括：挤压头设计要合理，挤压机及工艺参数设置要适当，挤压机设备应定期检查。
2.面蚀和表面瑕疵：铝合金挤压过程中，可能出现面蚀和表面瑕疵，比如气泡、黑点、斑纹等。
其原因可能是原料中含有杂质，型材表面未处理好，脱模剂过多等。
质量控制方法包括：选择高质量的原料，严格控制脱模剂的使用量，对挤压头和模具进行定期维护和清洁。
3.挤压头磨损：挤压头在长期使用过程中，会出现磨损，从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷，比如形状不规则、尺寸不准确等。
其原因可能是挤压头及模具的材质不合适，挤压头与模具接触不均匀等。
质量控制方法包括：定期检查挤压头及模具的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
4.型材表面氧化：铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化，影响了其美观度和耐腐蚀性。
其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施，比如采用带油脂的挤压头。
质量控制方法包括：在挤压过程中采取适当的防护措施，比如清洁型材表面，使用抗氧化剂等。
5.尺寸偏差：铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。
其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确，挤压模具磨损严重等。
质量控制方法包括：严格控制挤压机及工艺参数设置，及时更换磨损的模具。
总之，铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。
通过选择合适的原料，合理设计挤压机及模具，严格控制工艺参数，及时维护和更换设备和模具等方式，可以有效地控制和消除这些缺陷，提高铝合金挤压工序的质量。
产品尺寸不稳定的原因分析
产品尺寸不稳定的原因分析在分析和解释产品尺寸不稳定的原因之前，我们需要明确什么是产品尺寸不稳定。
简单来说，产品尺寸不稳定指的是产品在生产过程中或使用过程中出现尺寸变化的情况，即产品尺寸不符合设计要求或不一致。
产品尺寸的稳定性对于许多行业来说都非常重要，特别是在制造业和工程领域。
当产品的尺寸变化超出允许范围时，可能会带来许多问题，如装配困难、功能异常、性能下降，甚至影响产品的寿命和可靠性。
以下是可能导致产品尺寸不稳定的几个主要原因：1. 材料特性：材料是影响产品尺寸的一个重要因素。
不同的材料在受力、温度和湿度等方面的响应不同，这可能会导致尺寸的扩张或收缩。
金属材料在受热时会膨胀，而塑料材料则具有较大的热膨胀系数。
在选择材料时，需要考虑其热膨胀系数以及受力和温度的影响。
2. 制造工艺：制造过程中的一些因素也可能导致产品尺寸不稳定。
加工工艺中的热处理、焊接和切割等操作会产生应力，从而引起尺寸变化。
材料的收缩或膨胀也可能使产品尺寸发生偏差。
在制造过程中需要控制这些因素，并采取相应的措施来稳定产品尺寸。
3. 设计因素：产品设计也可能对尺寸的稳定性产生影响。
设计中的一些细节，如孔的尺寸和形状、连接处的结构和材质选择等，都可能导致尺寸不稳定。
紧固件的选择和安装方式可能影响产品的尺寸稳定性。
在产品设计阶段，需要考虑并充分测试这些因素，以确保产品尺寸的稳定性。
4. 环境条件：使用环境也会对产品尺寸产生影响。
温度和湿度的变化都可能导致材料和产品的尺寸变化。
在某些特殊情况下，如航空航天和汽车工业中，产品必须能够在极端的温度和湿度条件下保持稳定尺寸。
需要选择适当的材料和设计来应对不同的环境条件。
产品尺寸不稳定的原因主要包括材料特性、制造工艺、设计因素和环境条件等。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：1. 材料选择：选择具有稳定尺寸特性的材料，尤其是在受热或湿度变化较大的情况下。
2. 制造过程控制：控制加工工艺中的温度、压力和应力等因素，以减少尺寸变化。
压合变形分析及整改措施
冲
模 技
术
・
Ｆ （ 预弯时 的纵 向推力 ）
（ 上段弧线 区， 预 弯 推 力的 横 向 分 力
针 对 预 弯 阶段 的外 板 变形 区域 的受 力情 １ ） 外板 件 整体 或 局部 刚性 强 度较 差 ， 受 力 易
图１ 上端压合变形 （ 深坑）
・
变形 。
１ ０・
《 模 具 制造 ｝ ２ ０ １ ４ 年第１ ０ 期
・
案后再 进行 整改 。这样减 小整改 工作量 ， 也 可 提 高
整 改效 率 。
深坑
首 先 需 要 对 外 板 变 形 区域 预 弯 阶 段 的受 力 情 况
作 整 体 分析 ， 如图２ 所示 ， 变 形 区域 受 到 来 自 Ｂ柱 区 预
弯刀预弯板件时所施加的横向推力 、 上模压紧块压 紧Ｂ 柱内外板所产生 的对 的反作用力 、 上段预弯 刀 预弯板件时所施加的纵 向推力 、 上模压紧块压紧 内外板所产 生的对 Ｆ ． 的反作用 力 及上段弧线 区域 预弯推力 的横 向分力 。
向、 大小不 断变 化 ， 影 响因素较多 ， 不易分 析确定 变 压 合刀块 等压合包 死 阶段可 能造成 变形 的因素 ， 只
形的根本原 因。所 以需要 对外板受力进行整体分 析 需 针 对 性 的分 析 预 弯 阶 段 可 能 造 成 板 件 变 形 的 后， 对可能造成变形 的因素进行先验证 ， 明确有 效方 因 素 。
关键 词 ： 扭 曲 变形 ； 刚性 强 度 ； 受 力 集 中； 平衡 受 力
中图分 类 号 ： Ｔ Ｇ３ ８ ５ ． ２ 文 献标 识 码 ： Ｂ
Ａｎａ ｌ ｙｓ ｉ ｓ ａ ｎｄ Ｒｅ ｃ ｔ ｉ ｉｃ ｆ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｍｅ ａ ｓ ｕｒ ｅ ｓ ｏ ｆ Ｈｅ ｍ ｍｉ ｎｇ Ｄｅ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｔ ｉ ｏ ｎ
汽车零件匹配过程对总成件尺寸的影响及解决办法
制 定相应 的防范 措施 。
表ｌ 左后 门内板 整改后 的效果 ｍｍ
偏 筹 值
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Ｉ ｎ ｌｕｅ ｆ ｎｃ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ｍａ ｔ ｃ ｈ ｉ ｎｇ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｔ ｏ ｔ ａ ｌ ｓ ｉ ｚ ｅ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ａ ｕｔ ｏ ｍｏ ｂｉ ｌ ｅ ｐａ ｒ ｔ ｓ ａ ｎｄ ｔ ｈｅ ｓ ｏ ｌ ｕｔ ｉ ｏ ｎｓ
等的影响 ， 对可能 出现 的问题做到提 前预警 、 规避和处理， 降低整改概率， 对提 高压合总成件质量有借
鉴意 义。
关键 词 ： 匹配： 尺寸； 模具； 模 拟 中 图分 类号 ： Ｔ Ｇ ７ ６ ； Ｔ Ｈ１ ６ １ 文 献 标识 码 ： Ｂ 文 章编 号 ： １ ０ ０ １ — ２ １ ６ ８ （ ２ ０ １ ５ ） １ ０ — ０ ０ １ ４ — ０ ５
前、 后 人 灯 的尺 寸 也会 影 响 匹 配 效 果 ， 应 排 布 关 联 件 因素 后再进 行 整 改 。
『 Ｊ 总 成 什 与 汽 侧 同匹 配 ， 者的高度相筹较人，
左后 ｆ Ｊ 局部 相 对于 检 具 的 高度 差偏 人 ， 不 符 合 外观 匹 配 要求 。要求 左 后 总成 什 往检 具 上 为 负 公差 ， 左后ｒ Ｊ 内板 的法 兰边 降低 １ ． ０ ｎ ｌ ｎ ｌ ， 以缩 小 相对 检 具 的 高度 筹 最 人 值 与最 小值 之 筹 。但 左后 门 总成 什 相 对 ｒ检 的 高度 差 没 有达 剑 要 求 ， 选 取 ５个零 什 进 行 测 量 的结 果 如 表 ｌ 所示 ， 整 改后 的 匹 配 平度
尺寸不良改善方案
尺寸不良改善方案在工业生产过程中，尺寸不良是一种常见的问题，它会造成产品的质量下降，甚至影响产品的可用性和可靠性。
因此，寻找和实施有效的尺寸不良改善方案对于企业来说至关重要。
本文将介绍一些常见的尺寸不良改善方案，帮助企业解决这一问题。
1. 检测与测量首先，为了改善尺寸不良问题，我们需要确保对产品尺寸进行准确的检测和测量。
通过使用高精度的测量设备和仪器，可以快速而准确地检测出尺寸偏差，从而及时采取措施进行调整。
同时，建立严格的检测标准和流程，以确保每个产品都符合既定的尺寸要求。
2. 工艺分析与改进尺寸不良的原因多种多样，可能是由于工艺上的不当造成的。
因此，进行工艺分析是改善尺寸不良问题的关键。
通过对生产过程进行详细的分析和评估，可以找出导致尺寸偏差的具体环节，并根据分析结果采取相应的改进措施。
这包括优化工艺参数、调整机器设备、改良工艺流程等，以提高产品尺寸的一致性和准确性。
3. 培训与教育培训与教育是改善尺寸不良问题的另一个重要方面。
通过向相关员工提供专业培训和技能提升，他们将能够更好地理解和掌握产品尺寸的要求。
这不仅包括对测量设备和工艺流程的培训，还包括对质量控制和质量管理的相关知识的学习。
通过提高员工的技能和知识水平，可以有效地减少尺寸不良问题的发生。
4. 质量控制体系建立和完善质量控制体系是改善尺寸不良问题的基础。
一个有效的质量控制体系可以确保产品在生产过程中的每个环节都受到严格的监控和控制，以确保产品尺寸符合要求。
这包括制定标准工作程序、制定质量检验标准、建立尺寸偏差报警机制等。
通过实施质量控制体系，可以及时发现和纠正尺寸不良问题，确保产品的质量稳定性和一致性。
5. 持续改进持续改进是改善尺寸不良问题的长期任务。
企业应该与供应商和客户密切合作，共同努力，不断提高产品设计和生产工艺的质量水平。
通过定期的质量审核和反馈机制，可以不断收集和分析数据，寻找潜在的问题和瓶颈，并提出相应的改进方案。
持续改进的目标是建立一个完善的质量管理体系，为产品尺寸的稳定性提供可靠的保障。
压铸常见不良及改善对策
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
积碳
1、脱模剂配比不良，喷涂不均匀。
2、模温过高，导致脱模剂粘附模面。
1、模具省模处理，注意省模方式，不可造成产品尺寸变异。
2、调整脱模剂浓度，改善喷水手法。
断差
1、检查导柱有无变形。
2、检查滑块位有无飞料。
1、更换导柱。
2、清理滑块，重新锁模调紧，适当调整压力，降低料温，防止滑块飞料。
1、调机改善射程。
2、控制打汤量，目视料柄厚度
缩水
1、冲头磨损，检查料柄有无跑披锋。
2、料温过高，开模大快，过早泄压。
3、产品膜厚差导过大，缩水量不一至。
4、飞料。
1、更换冲头。
2、调整料温、开模时间。
3、产品结构优化。
4、模面清理，重新锁模、调紧飞模。
油纹
1、颗粒油过多，检查料柄有无发黑发黄。
2、脱模剂过浓，喷涂脱模剂过多
2、控制料温，加装运水。
3、调整开模时间。
顶针位
（下陷、凸起、异位）
1、断顶针（下陷凸出超1MM）。
2、检查顶针托板沉头是否太深，夹板撞坑（下陷凸出0.50MM以内）。
3、顶针变曲。
4、斜面顶针异位，检查顶。针有无定位
1、及时更换顶针，防止撞坏前模。
2、顶针板烧焊处理。
3、更换顶针。
4、增加斜面顶针定位，防止转动。
压铸常见不良及改善对策
不良问题
原因分析
改善对策
拉模、粘模
1、模芯老化裂纹产生倒扣。
2、脱模剂浓度偏低，喷涂不均匀
1、针对拉模处省模处理。
2、脱模剂浓度进行调整，喷水手法进行改善。
顶针位顶包
1、断顶针导致产品出模不平衡。
产品尺寸不稳定原因
产品尺寸不稳定原因产品尺寸不稳定原因在生产制造过程中，产品尺寸的不稳定性是一个常见的问题。
这种问题可能会导致产品质量下降、生产效率降低、成本增加等一系列问题。
那么，造成产品尺寸不稳定的原因有哪些呢？本文将从材料、工艺、设备等方面进行分析。
一、材料原因1. 材料批次不同同一种材料在不同批次之间可能会存在差异，这可能会对产品尺寸产生影响。
例如，铝合金材料的化学成分可能因为批次不同而有所变化，从而导致产品尺寸出现偏差。
2. 材料变形某些材料在加工过程中容易发生变形，例如塑料和橡胶等弹性体。
如果没有采取相应的措施来解决这个问题，就很容易导致产品尺寸不稳定。
二、工艺原因1. 加工温度控制不当某些加工过程需要精确地控制温度以保证产品尺寸的准确性。
如果温度控制不当，就会导致加工过程中出现膨胀或收缩等现象，进而影响产品尺寸的稳定性。
2. 加工过程中的振动在加工过程中，机器的振动可能会导致产品尺寸不稳定。
这种情况下，需要采取相应措施来减少振动，例如增加机器的稳定性或者加装减震装置等。
3. 工具磨损如果使用的刀具或模具已经磨损到一定程度，就很容易导致产品尺寸不稳定。
因此，在生产过程中需要及时更换刀具和模具。
三、设备原因1. 设备精度不足如果使用的设备精度不足，就很难保证产品尺寸的准确性。
因此，在选择设备时需要考虑其精度和可靠性等方面。
2. 设备维护不当如果设备长时间没有进行维护或者维护不当，就会导致设备精度下降。
这种情况下，需要及时进行维护和保养，并且定期进行检查和校准。
3. 设备老化随着设备使用时间的增长，其精度可能会逐渐下降。
因此，在选择设备时需要考虑其使用寿命，并且及时进行更新和升级。
总结产品尺寸不稳定是一个复杂的问题，需要从材料、工艺、设备等方面进行综合分析。
只有找到问题的根源，并采取相应的措施来解决，才能保证产品尺寸的稳定性和质量。
因此，在生产制造过程中，需要注重质量管理和技术创新，以提高产品的竞争力和市场占有率。
尺寸不良改善方案
尺寸不良改善方案概述尺寸不良是制造过程中常见的质量问题，特别是对于尺寸要求较为严格的产品。
本文将讨论尺寸不良的原因分析，并提供改善方案，以帮助制造企业解决尺寸不良的问题。
原因分析尺寸不良可能有多种原因，包括设备问题、操作问题和材料问题等。
以下是常见的原因分析：1.设备问题：设备的磨损和老化可能导致尺寸测量不准确，实际加工尺寸与设计要求不一致。
2.操作问题：操作人员操作不规范、没有接受过专业培训或者缺乏经验，可能导致尺寸误差。
3.材料问题：材料的批次差异、质量问题或者保管不当可能导致尺寸不稳定。
改善方案针对尺寸不良问题，制造企业可以采取以下方案改善生产质量：1. 设备维护设备是关键的生产工具，保持设备的良好状态对于生产质量至关重要。
以下是一些建议的设备维护措施：•定期维护和保养设备，定期更换易损件，确保设备的准确性和稳定性。
•建立设备维护计划，记录设备维护的时间、内容和结果，以便及时发现和解决设备问题。
•培训设备操作人员，提高他们的设备操作技能，并定期进行复习和培训。
2. 操作规范化制定和落实操作规范是防止尺寸不良的重要措施。
以下是一些操作规范化的建议：•建立标准操作程序（SOP），明确生产流程、工艺参数和质检要求，确保操作人员能够正确地进行操作。
•实施岗位培训计划，确保每位操作人员都接受过相关的专业培训，熟悉操作规程，并能够独立操作设备。
•强调操作规程的重要性，并对操作不规范的人员进行指导和教育。
3. 材料控制材料的质量和稳定性对产品尺寸的控制有很大影响。
以下是一些材料控制的建议：•与优质供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量和稳定性。
•在收货时对原材料进行质检，确保原材料符合质量要求。
•根据材料的批次，采取相应的控制措施，通过调整工艺参数等方式控制尺寸的稳定性。
结论尺寸不良对制造企业的产品质量和客户满意度都有不良影响。
通过设备维护、操作规范化和材料控制等措施，制造企业可以改善尺寸不良问题，提高产品的尺寸准确性和稳定性。
尺寸不良改善方案
尺寸不良改善方案第1篇尺寸不良改善方案一、前言近年来，我国制造业发展迅速，但在生产过程中，尺寸不良问题一直是困扰企业的一大难题。
为提高产品质量，降低不良率，本方案针对尺寸不良问题，从人、机、料、法、环等方面进行全面分析，制定相应的改善措施，以确保产品尺寸符合规定标准。
二、现状分析1. 人：操作人员技能水平参差不齐，对尺寸控制的重要性认识不足，责任心不强。
2. 机：生产设备磨损、老化，精度不稳定，导致产品尺寸波动。
3. 料：原材料质量不稳定，尺寸公差大，影响产品加工质量。
4. 法：生产工艺不合理，参数设置不科学，缺乏有效的过程控制。
5. 环：生产环境不符合要求，温湿度、灰尘等因素影响产品尺寸。
三、改善措施1. 人：（1）加强员工技能培训，提高操作水平，确保每位员工掌握正确的操作方法。
（2）加强员工质量意识教育，提高责任心，树立质量第一的观念。
2. 机：（1）定期对生产设备进行维护、保养，确保设备精度稳定。
（2）更新磨损严重的设备，提高生产效率。
（3）配备先进的检测设备，实时监控产品尺寸，发现问题及时调整。
3. 料：（1）选用优质原材料，与供应商建立长期合作关系，确保原材料质量稳定。
（2）对原材料进行严格检验，对不合格品及时退货或更换。
（3）优化原材料库存管理，减少库存时间，降低原材料老化程度。
4. 法：（1）优化生产工艺，调整参数设置，确保生产过程稳定。
（2）制定严格的过程控制标准，加强生产过程中的质量监控。
（3）定期对工艺进行改进，以适应市场需求和产品升级。
5. 环：（1）改善生产环境，确保温湿度、灰尘等因素符合生产要求。
（2）加强生产现场管理，保持环境整洁，防止污染。
四、实施与跟进1. 成立改善小组，明确各成员职责，确保方案的有效实施。
2. 制定详细的实施计划，明确时间节点，确保各项措施按期完成。
3. 加强过程监控，对实施过程中出现的问题及时调整、解决。
4. 定期对改善效果进行评估，总结经验教训，持续优化方案。
压合主要不良状况的原因及其改善对策
压合主要不良状况的原因及其改善对策压合主要不良状况的原因及其改善对策白角白边WAC/WAE(white at cirner,white at edye)原因﹕胶片胶流量偏高或因储存条件不良而吸收的水气﹐在压合时易产生流胶增大的情况﹐由于胶片受热后树脂是以异向性的方式由中央向外围扩散﹐因此﹐边缘流胶大﹐胶含量偏低﹐当此部分不能完全避免时就将出现织纹显露状的白角白边﹐另一可能原因是升温速太快﹐造成每个book内外层温差大﹐且流胶不均﹐压合时产生轻微的滑移而形成白角白边﹐此外胶片内层在许多微小的气泡及胶洞﹐当胶流量(R/F)偏低时﹐气泡反被赶至板边﹐而无法顺利溢出板外﹐也会出现白角白边。
对策﹕若胶流量较高﹐可提高凡立水之胶化时间或降低胶片之胶化时间之方式来调查﹐且流胶大时可邮压合条件来加以解决﹐(降低升温速率﹐延后上压)如因胶流量低白角白边﹐可用改变胶含量(提高)或压合条件(加大压力﹐提前目压﹐增大升温速率)气泡MCB(microblister)原因﹕MCB主要是由于微小的气泡没有逸出完全﹐而残留于板上所造成﹐当采用非真空之压机压合时﹐MCB常出现随机分布之情形﹐如果使用真空系统﹐气泡公发生于边角﹐有时会呈现条状﹐如区域过大无法切除时﹐便将成为白角白边﹐此外如发生真空系统漏气或压合条件不当时﹐其所产生流胶过低的情况也会形成此种气泡.对策﹕可调整Treating条件﹐如提高R/C,R/F从增加流胶上着手改善﹐此外﹐亦可改善压合之操作之周期﹐如加大压力﹐提高上压﹐提前升温速率等方式﹐来加以克服。
织纹显露/缺胶WEP/RSV(weare exposure/resia starvation)原因﹕此二症状原因相似﹐只是影响部分不同而已﹐若发生于表层﹐则可能玻璃布未得到完整的覆盖﹐而呈现出织纹显露的型态﹐如发生于中层之内部时﹐由将形成局部之缺胶现象。
对策﹕因R/F偏高﹐使得压合时流胶过大形成的WEP/RSV﹐可籍压合条件来调整(如降低升温速率﹐延后上压﹐减小压力等)﹐至于粘胶性wet out不良或R/C偏低造成的织纹显露则需由上胶条件的修正着手(提高R/V,R/G)滑板SLP(slippage)原因﹕含胶量过高(R/C)流胶量过大(R/F)升温速率过快对策﹕降低升温速率或延后上压或降低压力。
尺寸偏差合合理化建议
尺寸偏差合合理化建议
随着注塑成型技术的不断发展，对制品的尺寸精度要求越来越高。
但在生产实践中，经常会因制品尺寸偏差给装配造成困难，导致资源浪费。
如何提高注塑制品的尺寸精度，是成型加工领域中非常重要的课题之一。
针对塑料制品产生尺寸偏差这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，导致其产生尺寸误差的因素很多，也很复杂。
既有外部的温度、湿度因素，也有内部的分子结晶、取向和内应力变化等因素。
经分析认为造成制品尺寸误差的主要因素，可归结为模具设计与制造和注塑工艺条件的影响，此二者引起的制品尺寸误差约占制品尺寸误差的2/3；其次是塑料材料性能，制品设计及注塑设备等其它因素的影响。
尺寸偏差是由于收缩率、流动性及工艺参数等原因，造成加工好的塑件实际尺寸与规定尺寸间出现的误差。
当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。
若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。
液压系统不稳定，直接影响注射压力、保压压力和锁模压力的稳定，造成制品尺寸稳定性下降。
汽车零件匹配过程对总成件尺寸的影响及解决办法
汽车零件匹配过程对总成件尺寸的影响及解决办法摘要：汽车内部结构复杂，在整改过程中需要对各种零件进行匹配，以完成汽车的改造和安装。
但在零件匹配过程中，由于往往需要对局部尺寸做相应改变，这样就很容易导致汽车整体改造方案总成件尺寸发生改变，使总成件尺寸与设计规定范围不符，降低总成件合格率。
为减少这种情况发生，降低零件匹配对总成件尺寸的影响，本文对汽车零件匹配过程对总成件尺寸的影响及原因进行了详细分析，然后提出了几点相应的解决方法，希望能够对总成件质量的提高发挥一定借鉴作用。
关键词：汽车零件匹配过程；总成件尺寸；影响；解决办法Abstract：automobile internal structure is complex，need to match various parts in the process of rectification，to complete the modification and installation of car.But in the process of matching parts，due to the often need to make corresponding changes in the local size，so it is easy to lead to overall car modification plan assembly dimension change，make the assembly size does not accord with design prescribed scope，reduce the assembly qualified rate. In order to reduce this kind of circumstance happening，and reduce the effects of matching parts for assembly dimension，in this paper，the auto parts matching process to assembly the influence of the size and the reasons are analyzed in detail，and then puts forward some corresponding solutions，the quality of the assembly parts to improve play a reference role.Key words：Auto parts matching process；Assembly dimension；Influence；The solution1.汽车零件匹配过程对总成件尺寸的影响及原因1.1影响具体表现汽车零件匹配过程中，汽车侧围与左后门进行匹配，左后门相对检具最大高度差与最小高度差之间相差较大，即匹配后的高度不一致，左后门局部高度不符合汽车整改外观匹配要求，相对检具的高度差较大。
浅谈压合模总成件尖点突出的整改措施
浅谈压合模总成件尖点突出的整改措施鲜光斌;罗琳;夏华杰【摘要】通过对四门尖点突出部位的整改方法的探讨,对尖点突出提出具体措施,通过优化制件结构、选择恰当的预弯工艺、选择合适的松紧程度、开缺口等,对尖点突出部位进行有效整改.对压合总成件合格率的提升和整车匹配具有重要意义.【期刊名称】《模具制造》【年(卷),期】2014(014)003【总页数】5页(P40-44)【关键词】四门;尖点突出;制件结构;预弯工艺【作者】鲜光斌;罗琳;夏华杰【作者单位】奇瑞汽车股份有限公司安徽芜湖 241009;奇瑞汽车股份有限公司安徽芜湖 241009;奇瑞汽车股份有限公司安徽芜湖 241009【正文语种】中文【中图分类】TG385.21 引言整车四门匹配过程中，发现4个门间隙不均匀，影响白车身AUDIT（审查）、整车AUDIT外观匹配，要求必须整改，避免尖点突出导致局部间隙过小。
如图1所示。
图1 四门出现尖点突出a——前后门尖点突出b——左侧尖点突出c——右侧尖2 原因分析2.1 前门外板数据与前门外板单件模具图不一致（1）外板模具与数据对比。
前门外板整形工序OP40，在模具上有2.0mm 台阶，实际数据上没有台阶，如图2所示。
（2）查翻边工艺数模。
前门外板单件工艺数模是直线，如图3所示，不存在2.0mm 台阶，则要求查找前门外板整形工序OP40设计模具图纸。
图2 模具与数据对比a——前门整形序实际模具图 b——单件数据图图3 单件OP40数据分析a——单件OP40翻边工艺数据 b——单件OP40成直线图（3）查前门外板单件OP40模具翻边序模具图纸。
由图4 看出，前门外板OP40 翻边线图纸没有台阶，则可判定是机加过程中加工数模或者加工过程中出现错误，要求整改前门外板OP40翻边整形工序。
图4 模具设计图2.2 制件对比分析（1）由图5可知，一般情况下凡是有台阶或者拐角两个形状过渡的地方，均有尖点突出问题。
图5 尖点突出问题实物图a——前门总成上下段不平齐 b——前门总成尖点突出c——左前门尖点突出示意图 d——无尖点突出示意图e——右前门尖点突出示意图 f——左前门上段尖点突出示意图（2）图5a与图5c、图5e有区别，图5a中是B柱上段台阶引发型面变化，图5f台阶深度变化较浅，图5c、图5e台阶深度变化较深，台阶深浅对尖点尺寸有（3）图5a、图5f 中是两个面形成台阶，过渡比较急；图5b中是两个面逐渐向尖点过渡；图5d中没有过渡面，是在一个平面上开一个凹槽，台阶过渡方式、凹槽等方式对尖点有影响。
产品尺寸不稳定原因
产品尺寸不稳定原因在制造生产过程中，产品尺寸不稳定是一个常见的问题。
它会导致产品质量下降，影响生产效率，增加成本。
下面将从几个方面探讨产品尺寸不稳定的原因。
1. 材料问题材料的性质和品质是影响产品尺寸的重要因素。
如果材料的密度、膨胀系数、收缩系数和硬度等参数不稳定，那么制造出来的产品尺寸也难以控制。
此外，一些低质量的原材料在加工过程中容易变形、翘曲，进一步加大了产品尺寸不稳定的风险。
2. 设备问题设备的精度和稳定性也是影响产品尺寸的重要因素。
如果设备的刀具磨损、夹具松动、加工中心偏移等问题没有及时处理，那么制造出来的产品很容易尺寸不稳定。
此外，设备的调整和校准也需要注意，不恰当的调整会直接影响产品的质量。
3. 操作问题操作人员的技能和经验也会影响产品尺寸的稳定性。
如果操作人员不熟练，不能正确地掌握加工工艺，那么制造出来的产品很容易存在尺寸偏差。
另外，操作人员的态度和操作规范也是影响产品尺寸的因素之一，如果不按规范操作，很容易导致产品尺寸不稳定。
4. 环境问题环境对产品尺寸的稳定性也有一定的影响。
环境温度、湿度、光照等因素都会影响材料和设备的性能，从而影响产品尺寸。
特别是在高温、高湿的环境下，材料和设备容易变形，导致产品尺寸不稳定。
5. 工艺问题工艺参数的设置也是影响产品尺寸的重要因素。
如果加工工艺参数不合理，比如加工速度、切削深度、切削角度等，就会导致产品尺寸不稳定。
此外，一些工艺细节也需要注意，比如切削液的选用和喷射方式、刀具的选择和磨制等。
产品尺寸不稳定是一个复杂的问题，涉及到多个方面。
为了解决这个问题，需要从材料、设备、操作、环境和工艺等方面入手，通过科学的管理和技术手段，不断提高产品尺寸的稳定性，提高产品的质量和生产效率。
产品尺寸不合格原因检讨书
尊敬的领导：您好！近日，我司在产品检测过程中发现，部分产品尺寸存在不合格现象，这不仅影响了产品的质量，也损害了公司的声誉。
在此，我代表相关责任部门及个人，就此次事件进行深刻检讨，并提出改进措施，以确保类似问题不再发生。
一、事件背景近期，我司生产部门按照订单要求生产了一批产品。
在成品检验环节，质量检测部门发现部分产品尺寸不符合国家标准和客户要求。
经初步调查，不合格产品占到了总数的5%。
这一情况引起了公司高层的高度重视，经研究决定，立即召开专题会议，深入分析问题原因，制定整改措施。
二、原因分析1. 人员操作失误：在生产过程中，部分操作人员对产品尺寸要求理解不够准确，操作不规范，导致产品尺寸偏差。
2. 设备精度不足：部分生产设备存在老化、磨损等问题，导致产品尺寸精度无法达到要求。
3. 工艺流程不合理：生产工艺流程中存在一些不合理之处，如工艺参数设置不合理、加工顺序不当等，影响了产品尺寸的稳定性。
4. 质量控制不到位：在产品生产过程中，质量检测环节存在漏洞，未能及时发现并纠正尺寸不合格的问题。
5. 管理层面问题：部分管理人员对产品质量重视程度不够，对生产过程的监管力度不足，导致问题无法得到及时发现和解决。
三、整改措施1. 加强人员培训：对生产人员进行专业技能培训，提高其对产品尺寸要求的理解和操作水平。
2. 更新生产设备：对老旧设备进行升级改造，确保设备精度满足生产要求。
3. 优化工艺流程：对生产工艺流程进行优化，确保工艺参数设置合理，加工顺序科学。
4. 强化质量控制：加强质量检测环节，提高检测频率，确保不合格产品在出厂前得到及时发现和纠正。
5. 加强管理：提高管理人员对产品质量的认识，加强生产过程的监管，确保问题得到有效解决。
四、整改落实1. 成立整改小组：由生产部门、质量检测部门、设备管理部门等相关部门组成整改小组，负责整改工作的实施。
2. 制定整改计划：明确整改目标、责任人和完成时间，确保整改措施落到实处。
成型尺寸不良的原因大汇总（超详细，赶紧收藏吧！）
成型尺寸不良的原因大汇总（超详细，赶紧收藏吧！）尺寸不良是指超出本来的图纸上所表示的规格尺寸，有些不符而成形的成形品，如果把它们进行分类的话,对于规格尺寸来说有尺寸偏小和尺寸偏大的两种现象，这些再具体细分的话有以下的情况,下面让我们考虑这些现象发生的原因和应采取的对策：1、尺寸偏小的不良2、尺寸偏大的不良3、芯摆动不良4、平面摆动不良5、圆柱形的产品芯振动不良一、尺寸偏小的不良成形品偏小于规格尺寸原因：地球上的东西大多数物质都有热胀冷缩的特性，树脂也一样，所以成形品被成形后开始收缩，一直冷却到与常温相等的时候，可是存在的问题是如果最后的收缩量过大的话，成形品尺寸变得过小，结果就造成了尺寸偏小不良，其原因之一是因为确定最初模具尺寸的时候，考虑到各种各样树脂的基本收缩率并将其数值计算出来作为参考，不过即使考虑了收缩率在实际进行当中也发生收缩的成形品的尺寸比规格尺寸小的，因此，遇到上述情况有必要将模具重新修正一下。
其次是跟被成形时的环境有关，这些当中有材料的干燥状态，再利用材料的混合率、成形条件等问题，不过最重要的是成形条件，因为其中模具温度，射注压力能使收缩量增大，所以有必要引起注意。
一般情况下，如果升高注射压力成形品就会尺寸变大，如果升高模具温度就有尺寸变小的倾向，这些如果用简单易懂的说法就是：成形品的尺寸与注射压力、注射时间成正比；与模具温度成反比第三是在长期批量生产常发生的现象中，注射时从材料中产生的废气积存在模具中，因此材料的填充性变的不好而发生尺寸偏小的不良，关于与废气有关的内容中，关键的问题是在注塑成形的精密塑料上，是无法做到没有欠缺的，因为缺欠是比较重要的问题，所以我们今后要详细的考虑下去。
成形时的对策：a.升高注射压力b.降低模具温度c.延长注射和冷却时间d.确认成形机的种类和模具是否相适合。
模具的对策：a.新模具的情况下重新加工不好的地方b.在批量生产当中，发生这类情况是由于模具的磨损或废气阻塞的缘故，首先把模具全部进行清洗将废气清洗掉后再次进行成形，并必须好好确认一下。
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冲 模
技 术
・
浅 谈 影 响压 合 总成 件 尺 寸 一 致性 的 因素 和 整 改方 法
鲜 光斌 ， 罗 琳， 夏华杰 ， 邹传 利
奇瑞 汽车股份有 限公 司（ 安徽 芜湖
２ ４ １ ０ ０ ９ ）
【 摘要 】 批量 生产过程 中， 门盖压合总成件尺寸的一致性， 不仅影响制件质量 的稳 定性 ， 而
反映 到 整 车质 量上 来 。
弹 严重 ， 导 致 内板装 在 外板 后 内外 板不 贴合 。 压 合 总成 后 ， 反弹 仍然 严重 ， 直 接影 响平 面 度和 间
２ 门 盖压 合 总 成 件 尺 寸 一 致 性 的影 响 因素
２ ． １ 检 具 状态
隙的一致性 。外板单件状态不稳定 ， 主要原 因如下 ： （ １ ） 单件拉伸 一 ｒ 序气垫压 力小 ， 导致制 件成形不
． ２ ． １ 外 板 件状 态不稳 定 批量生产 过程 中， 要 保 证 整 车 质量 的 稳 定 性 ， 就 ２
并最终导致外板 、 内板不贴合 ， 压 模具磨损 和生产过程 中的不稳定 因素 ， 导致 门盖 尺寸精度发生变化 ， 所示 ， 后盖外板反 乐合 总成件尺寸发生变化 、 冲压 件尺寸一致性差 ， 并 合后总成件尺寸精度变差。如 ２
【 Ａ ｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ］ Ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｏ ｆ ｂ ａ ｔ ｃ ｈ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ， ｔ ｈ ｅ ｄ ｏ ｏ ｌ ’ ｃ ｏ ｖ ｅ ｒ ａ ｓ ｓ ｅ ｍ ｔ ） ｌ Ｙ ｄ ｉ ｍ ｅ ｎ ｓ ｉ ｏ ｎ ｃ ｏ ｎ ｓ ｉ ｓ ｔ ｅ ｎ ｃ ｙ ，
板 发生变 形 ， 进 而 影 响 检 具 的
检测 效 果等 ； 检 具 使用过 程 巾
损坏 ， 未及时 维修保养 Hale Waihona Puke 如图 １ 所 示 ・
图１ 现场检具示 意图
罔 ２ 外饭反弹导致内外板不贴合
２ ６・
《 模 具制造 ｝ ２ ０ １ ４ 年 第４ 期
・
冲 模 技
术
－
（ ２ ） 装模高度高， 导致制件成形不充分 。
ｓ ｔ ａ ｂ ｉ ｌ ｉ ｔ ｙ ｎ ｏ ｔ ｏ ｎ ］ Ｙ ｉ ｎ ｌ ｆ ｕ ｅ ｎ ｃ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ ｐ ｌ ‘ ｏ ｄ ｕ ｅ ｔ ｓ ，ｂ ｕ ｔ ａ ］ Ｓ Ｏ ａ ｆ １ ） ｔ ＇ ｔ ｔ ｈ ｅ ｐ ｔ 。 ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｔ ｆ 。 ｉ （ ｉ ｃ ｎ ｃ ｙ ａ ｎ ｄ ｔ ｈ ｅ ａ ｐ ｐ ｅ ａ ｒ ａ ｎ ｃ ｅ ｃ ｏ ｎ ｓ ｉ ｓ ｔ ｅ ｎ ｃ ｙ，ｌ ｅ ｄ ｄ ｉ ｒ ｅ ｅ ｔ ｌ ｙ ｔ ｏ ｃ ｏ ｍｐ ｌ ａ ｉ ｎ ａ ｌ ｏ ｔ ｒ ｅ ｗ ｏ ｒ ｋ ａ ｎ ｄ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｌ ｉ ｎ ｅ ．Ｓ Ｏ ，ｔ ｈ ｅ ｐ ｌ ’ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｇ ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ｓ ｉ ｚ ｅ ｕ ｎ ｉ ｆ ｏ ｒ ｍｉ ｔ ｙ ，ｈ ａ ｓ ａ ｎ ｉ ｍｐ ｏ ｔ ’ ｔ ａ ｎ ｔ ｓ ｉ ｇ ｎ ｉ ｉｃ ｆ ａ ｎ ｃ ｅ ｔ ｏ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ａ ｎ ｄ ｅ ｆ ｆ ｉ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ｏ ｆ ｍａ ｓ ｓ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｄ ｏ ｏ ｒ ｃ ｏ ｖ ｅ ｒ ； ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ｄ ｉ ｍｅ ｎ ｓ ｉ ｏ ｎ； ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｅ ｆ ｉ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｙ ； ｒ ｅ ｃ ｔ ｉ ｆ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ （ １
由于 生 产 过 程 巾 不 可 控 因 素 ， 如 生 产 过 程 巾 运 充 分 输， 导致 检 具 水 平 发 生 变 化 ； 检
具 长期存 放现 场 ， 空 气 巾 的灰 尘 、 油污 、 温 度变 化 、 锈 蚀 等 影
响 检具 的精度 ； 检 具使用 贝斯 板， 长期 存放现场 ， 会导致 贝斯
Ｄｉ ｓ ｃ ｕｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ｏ ｎ ｔ ｈｅ Ｅｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ０ ｆ Ｐｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎｇ Ａｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ Ｄｉ ｍｅ ｎｓ ｉ ｏ ｎ Ｃｏ ｎｓ ｉ ｓ ｔ ｅ ｎ ｃ ｙ Ｆａ ｃ ｔ ｏ ｒ ａ ｎｄ Ｒｅ ｃ ｔ ｉ ｉｃ ｆ ａ ｔ ｉ ｏｎ Ｍｅ ｔ ｈｏ ｄ
｝ ｝ ｛ 现起皱 、 拉毛 、 不平 、 角度变化等 ， 如图 ３ 所示 。
内串动 ， 导致料边 在单件检具上不稳定 ． 料边或长或
短， 会 出现包 边 不 实 ， 内板露 ｝ ｝ ｛ 的 风险 ， 如 图７ 所示 ：
（ ３ ） 翻边不到位 ， 导致单件状态发生 变化 ， 如翻边 短 ， 如料边过长 ， 则直接导致压合 总成件下塌 ； 料边过
且 影 响 生产 效 率 和 外观 一致 性 ， 直接 导 致 大量返 工和 生 产 线 的抱 怨 。 所 以 ， 研 究压合 总 成
件尺寸的一致性 ， 对提 高批 量生产质量和效率具有重要 的意义。
关键 词 ： 门盖 ； 总成 件 ； 生 产 效率 ； 整 改 方 法
中 图分 类 号 ： Ｔ Ｇ ３ ８ ５ ． ２ 文献 标 识 码 ： Ｂ
１ 门 盖 压 合 总 成 件 尺 寸 一 致 性 研 究 背 景
必须保 证门盖压合总成件 良好的尺寸一致性 ， 冲压件 尺寸一致性高是保证车身质量稳定的前提 。
２ ． ２ 门盖 单件
外板单 件状态发生变化 ， 如拉伸 （ 翻边 ） 不到位 ， 导致冲压件成形不充分 ， 反弹严重 ， 冲压件刚性不足 ，