铜材、钢材、铝材进料检验规范

铜材铜材、、钢材钢材、、铝材铝材
进料检验规范进料检验规范
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福建省三星机电设备有限公司技术部福建省三星机电设备有限公司技术部 编
发布日期发布日期 2009年 06月 0505 日
检验规范
概 述
凡产品图纸及其它制造文件或订货要求无特殊要求时,均以此规范为必须遵守的最低要求。

1 适用范围
本检验规范规定了本公司外购铜材、钢材、铝材进料一般检验要求。

钢材进料检验规范
钢材进料检验规范
1. 材料检验
a) 原材料入厂验收记录；
b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；
c) 对牌号不明的原材料，经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用；
2.检验参照标准
下列规范包含的条文，通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。

GB 222－84 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法
GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
GB 232－1999 金属弯曲试验方法
GB 2975－98 钢及钢产品 力学性能试验取样位置及试样制备
3 检验依据
a) 订货合同和订货技术要求，订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格
(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；
d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查
4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:
a) 供方技术监督部门的检印;
b)生产厂名称、商标；
c) 材料牌号;
d) 供应状态:
e) 批 号
4.2 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.3 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.4 采购部门（或材料仓库）在原材料进厂后立即按要求填写送检单，送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

5 原材料的标识
5.1 原材料的标识一定要清晰、准确，检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

5.2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识印记号。

6.5 表面质量
6.5.1型材表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷，不得有分层。

6.5.2型材表面允许有深度（或高度）不超过钢材厚度公差之半的麻点凹面、划痕等轻微局部的缺陷，但应保证型材允许的最小值。

7 检验项目
7.1外观用肉眼检查。

7.2 尺寸和外形应用合适的测量工具检查。

7.3 钢材所需重点检验项目按协议上的要求进行检验，如化学成份、力学性能、表面质量等。

8 检验规则
8.1取样频率
8.1.1 化学成分分析的取样频率
每批取化学成分分析一个
8.1.2 力学性能和工艺性能的取样频率
钢材应按批验收，每批应由重量不大于10吨的同牌号、同厚度规格、同产品形态的钢材组成。

每批取拉伸试验试样和弯曲试验试样各一个。

注：经供需双方协商，可另确定检验批重量。

8.2复验
如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

复验结果（包括该项目试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不得交货。

9 包装、标志和质量证明书
9.1 如需方对包装有特殊要求，应经供需双方协商，并在合同中注明。

9.2钢材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T247和GB/T2101的规定。

10 判定、交验记录
10.1 经检验合格的原材料办理入仓库手续。

10.2 检查不合格的原材料须由送检部门填写不合格品评审单,送技术、质量、生产部门评审，如经评审后可以使用的材料，办理入仓库手续，如经评审后认为不能使用的材料，须办理退货手续。

附录A
1.光谱分析和机械性能报告
2.检查记录表
钢材进料交验记录表
名称 订货合同和订货技术要求 □有 □无 材料
牌号 质量合格证 □有 □无
国外标准 化学成分报告 □有 □无 标准
国内标准 力学性能试验报告 □有 □无
表面处理 □有 □无 热处理 □有 □无
检验项目
1. 外观检查
2. 几何尺寸
3. 其他项目
附加技术要求
检验员/日期
材进料检验规范
铜材进料检验规范
1. 材料检验
a) 原材料入厂验收记录；
b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；
c) 对牌号不明的原材料，经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用；
2检验参照标准
下列规范包含的条文，通过在本规范中引用而构成为本规范的条文。

YS/T462-2003 铜及铜合金管棒型线材产品缺陷
YS/T463-2003 铜及铜合金板带箔材产品缺陷
GB/T4336-2002 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法
GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
GB 232－1999 金属弯曲试验方法
GB/T2040-2008 铜及铜合金板材
GB/T2059-2008 铜及铜合金带材
GB/T1527-2006 铜及铜合金拉制管
GB/T4423-2007 铜及铜合金拉制棒
YS/T649-2007 铜及铜合金挤制棒
GB/T21652-2008 铜及铜合金线材
GB/T2828.1 计数抽样检验程序 第一部分：接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T8888-2003 重有色金属加工产品的包装、标志、运输和贮存
3 检验依据
a) 订货合同和订货技术要求，订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格
(型材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求等。

b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；
d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查
4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:
a) 供方技术监督部门的检印;
b)生产厂名称、商标；
c) 材料牌号;
d) 供应状态:
e) 批 号
4.2原材料质量检验记录种类
a )零件化学成分、力学性能、金相组织、无损探伤检验报告；
b)原材料、配套件产品质量证明书及合格证；
4.3 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.4 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.5 采购部门（或材料仓库）在原材料进厂后立即按要求填写送检单，送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

5 原材料的标识
5.1 原材料的标识一定要清晰、准确，检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

5.2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识印记号。

6.5 表面质量
6.5.1型材表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷，不得有分层。

6.5.2型材表面允许有深度（或高度）不超过厚度公差之半的麻点凹面、划痕等轻微局部的缺陷，但应保证型材允许的最小值。

7 检验方法
7.1外观用肉眼检查。

7.2 尺寸和外形应用合适的测量工具检查。

7.3 型材所需重点检验项目按协议上的要求进行检验，如化学成份、机械性能等。

8 检验规则
8.1取样频率
8.1.1 化学成分分析的取样频率
每批取化学成分分析一个
8.1.2 力学性能和工艺性能的取样频率
型材应按批验收，每批应由重量不大于5吨的同牌号、同厚度规格、同产品形态的型材组成。

每批取拉伸试验试样和弯曲试验试样各一个。

注：经供需双方协商，可另确定检验批重量。

8.2复验
如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

复验结果（包括该项目试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不得交货。

9 包装、标志和质量证明书
9.1 如需方对包装有特殊要求，应经供需双方协商，并在合同中注明。

9.2型材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T8888的规定。

10 判定、交验记录
10.1 经检验合格的原材料办理入仓库手续。

10.2 检查不合格的原材料须由送检部门填写不合格品评审单,送技术、质量、生产部门评审，如经评审后可以使用的材料，办理入仓库手续，如经评审后认为不能使用的材料，须办理退货手续。

附录A
3.光谱分析和机械性能报告
4.检查记录表
型材进料交验记录表
名称 订货合同和订货技术要求 □有 □无 材料
牌号 质量合格证 □有 □无
原图标准 化学成分报告 □有 □无 标准
执行标准 力学性能试验报告 □有 □无
表面处理 □有 □无 热处理 □有 □无
检验项目
1. 外观检查
2. 几何尺寸
3. 其他项目
附加技术要求
检验员/日期
材进料检验规范
铝材进料检验规范
1. 材料检验
a) 原材料入厂验收记录；
b) 原材料质量合格证、化学成分与力学性能试验报告；
c) 对牌号不明的原材料，经复验确定其牌号且提供检验报告方可使用；
2检验参照标准
下列规范包含的条文，通过在本规范中参照引用而构成为本规范的条文。

GB/T3190-1996 铝及铝合金化学成分
GB/T3194-1998 铝及铝合金板、带材的尺寸允许偏差
GB/T4436-1995 铝及铝合金管材外尺寸及允许偏差
GB/T8545-1987 铝及铝合金模锻件的尺寸偏差及加加工余量
GB/T7999-2000 铝及铝合金光电(测光法)发射光谱分析方法
GB/T3191-1998 铝及铝合金挤压棒材
GB/T228-2002 金属材料室温拉伸试验方法
GB/T6892-2000 工业用铝及铝合金热挤压型材
GB/T3199-1996 铝及铝合金加工产品的包装、标志、运输、贮存
3 检验依据
a) 订货合同和订货技术要求,订货合同内容应包括下列内容: 材料名称、材料牌号、材料状态、规格(型
材号、定尺长度等)、尺寸允许偏差(若不注明则按最低级别供货)、重量、其他要求
b) 符合上述规定的产品图样、设计文件、制造工艺与有关技术标准(按国家标准)。

c) 符合上述规定的产品图学成分与力学性能试验报告；
d)各种型材检验依照国家相关标准执行。

4 检查
4.1检查每批型材上是否挂有如下标志的标牌:
a) 供方技术监督部门的检印；
b)生产厂名称、商标；
c) 材料牌号;
d) 供应状态:
e) 批 号
4.2原材料质量检验记录种类
a )零件化学成分、力学性能、金相组织、无损探伤检验报告；
b )原材料、配套件、密封件、涂料产品质量证明书及合格证；
4.3 产品质量检验记录,由质量检验部门填报与汇总,并建立产品质量档案。

4.4 根据订货合同的要求,产品质量检验记录可作为产品质量合格证的附件,提供给客户。

4.5 采购部门（或材料仓库）在原材料进厂后立即按要求填写送检单，送化验室。

送检单内容包括原材料牌号、名称、进厂数量、产地等。

5 原材料的标识
5.1 原材料的标识一定要清晰、准确，检查员在进行产品检验时,必须先检查确认产品的标识。

5.2 凡原材料的各种质量证明文件、报告及检查记录上都应有产品标识印记号。

6.5 表面质量
6.5.1型材表面不允许有裂纹、腐蚀斑点和硝盐痕迹。

6.5.2型材上需要加工的部位，其表面缺陷深度不得超过加工余量。

6.5.3型材表面允许有深度不超过缺陷所在部位壁厚公称尺寸8%的起皮、气泡、表面粗糙和局部机械损伤、但缺陷最大深度不得超过0.5 mm，缺陷总面积不超过型材表面积的5%。

7 检验方法
7.1外观用肉眼检查。

7.2 尺寸和外形应用合适的测量工具检查。

7.3 型材所需重点检验项目按协议上的要求进行检验，如化学成份、机械性能等。

8 检验规则
8.1取样频率
8.1.1 化学成分分析的取样频率
每批取化学成分分析一个
8.1.2 力学性能和工艺性能的取样频率
型材应按批验收，每批应由重量不大于10吨的同牌号、同厚度规格、同产品形态的型材组成。

每批取拉伸试验试样和弯曲试验试样各一个。

注：经供需双方协商，可另确定检验批重量。

8.2复验
如有某一项试验结果不符合标准要求，则从同一批中再任取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验。

复验结果（包括该项目试验所要求的任一指标）即使有一个指标不合格，则整批不得交货。

9 包装、标志和质量证明书
9.1 如需方对包装有特殊要求，应经供需双方协商，并在合同中注明。

9.2型材的包装、标志和质量证明书应符合GB/T3199-1996的规定。

10 判定、交验记录
10.1 经检验合格的原材料办理入仓库手续。

10.2 检查不合格的原材料须由送检部门填写不合格品评审单,送技术、质量、生产部门评审，如经评审后可以使用的材料，办理入仓库手续，如经评审后认为不能使用的材料，须办理退货手续。

附录A
5.光谱分析和机械性能报告
6.检查记录表
铝材进料交验记录表
名称 订货合同和订货技术要求 □有 □无 材料
牌号 质量合格证 □有 □无
原图标准 化学成分报告 □有 □无 标准
执行标准 力学性能试验报告 □有 □无
表面处理 □有 □无 热处理 □有 □无
检验项目
1. 外观检查
2. 几何尺寸
3. 其他项目
附加技术要求
检验员/日期。