钢管桩试桩方案(加固结构桩基)

目录
第一章试验依据 (1)
第二章工程概况 (1)
第三章试桩目的 (2)
第四章工程地质及水文地质 (2)
4.1、工程地质条件概况 (2)
4.2、水文地质条件概况 (4)
第五章试桩平面位置和数量 (5)
商城前试桩位置 (5)
桥墩加固试桩位置 (6)
第六章主要试验内容和技术要求 (6)
第七章成桩工艺 (6)
7.1、微型钢管桩 (6)
7.2、高压旋喷桩 (10)
7.3、袖阀管 (13)
第八章安全、环保及文明施工措施 (19)
8.1、安全施工措施 (19)
8.2、环境保护措施 (19)
8.3、现场文明施工及相关措施 (20)
第九章编制试桩总结 (21)
Xx市轨道交通x线一期土建工程施工五标段
加固结构桩基试桩方案
第一章试验依据
1、《建筑桩基检测技术规范》(JGJ 106-2003) ；
2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
3、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2013）
5、《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）
6、、山东省工程建设规范《山东省市政工程施工技术规范》（DBJ14-BZ1-91）；
7、山东省工程建设规范《建筑基坑工程监测技术规范》（DBJ14-024-2004）；
8、山东省工程建设规范《螺旋挤土灌注桩技术规程》（DBJ14-091-2012）；
9、山东省工程建设规范《建筑桩基竖向抗压承载力快速检测技术规程》（DBJ/T14-092-2012）；
10、x市轨道交通x线一期工程主体围护结构施工图纸
第二章工程概况
xxxxxx
为了防止围护结构施工及基坑开挖对土体的扰动引起高架桥桩基和xx商城的基础过大位移，按要求对xx商城进行微型钢管桩加固，对高架桥墩进行微型钢管桩、袖阀管和高压旋喷桩加固。

第三章试桩目的
为了使本标段加固结构桩基规范、有序、高质量的展开全面施工，我项目部计划先进行试桩施工。

通过试桩将进一步探明地质情况，检验施工设备及选定的施工工艺。

通过试桩还可以熟练掌握施工方法、工艺流程、技术参数、质量检测
等作业要求并为加固结构桩基施工提供指导，积累管理经验。

第四章工程地质及水文地质
4.1、工程地质条件概况
本工点地层自上而下依次由近代人工填土、第四系全新统冲积（Q4al）粉质黏土、黏土，第四系全新统冲洪积（Q4al+pl）粉质黏土及下伏燕山期（δ53）辉长岩、闪长岩等构成。

第四系最大厚度约5.5～13.5m。

地层岩性及埋藏条件
4.2、水文地质条件概况
地下水稳定水位埋深0.7～3.2m，高程介于20.60～22.92m之间，属赋存于第四系松散层孔隙及下伏基岩裂隙中的潜水类型。

根据沿线地层岩性、结构、地下水的赋存条件，沿线地下水含水层可分为二类：
1、第四系松散层孔隙潜水
主要含水层为1-1层杂填土、1-2层素填土底部，7-1层粉质黏土、10-1层粉质黏土等。

其中1-1层、1-2层人工填土底部、10-1层粉质黏土为主要含水层，7-1层粉质黏土富水性和渗透性相对较小。

2、基岩裂隙潜水
赋存于第四系下伏基岩裂隙中和构造裂隙中，属基岩裂隙潜水类型，含水层主要为19-1层全风化闪长岩和19-2层强风化闪长岩，本区间，由于断裂破碎带的影响，岩体破碎程度严重，局部破碎带厚度达32.8m，裂隙发育，风化程度较高，为地下水储存和渗流提供了条件，该层基岩裂隙水具有含水层厚度较大、富水性相对较强的特征。

以下19-3中等风化闪长岩、20-3中等风化辉长岩岩体较完整，裂隙不发育，可视为不含水且不透水的相对隔水层。

地下水主要受大气降水、河流的侧渗及域外径流补给，以蒸发、侧向径流及
人工开采等形式排泄。

根据收集有关水文地质资料，沿线地下水位年变化幅度可按2.0～3.0m考虑。

第五章试桩平面位置和数量
试桩分为2组，xx商城前微型钢管桩试验桩2根，桥墩加固侧试验桩微型钢管桩1根、袖阀管1根、高压旋喷桩1根，试桩位置详见附图。

xx商城前试桩位置
桥墩加固试桩位置
第六章主要试验内容和技术要求
（1）对各试桩进行竖向静载试验，测试桩的极限承载力，采用快速维持荷载法进行。

（2）测试各试桩各土层分层侧摩阻力和桩尖阻力。

（3）测定试桩每根试桩的桩基闭塞效应。

（4）测试试桩成桩过程中螺旋成孔地下水的压力。

（5）确定试桩各试桩的轴向反力系数，建议进行循环加载试验，循环次数不少于3次。

（6）对试桩及锚桩进行动力测试，并对试桩及锚桩进行复打测试，复打和初打的时间间隔应不小于15天。

第七章成桩工艺
7.1、微型钢管桩
7.1.1主要机械设备及劳动力计划
（1）施工机具配置
根据微型桩工程量、现场场地的大小、配电容量、废浆场地大小、机械设备施工效率和工期要求，决定安排3台套微型钢板桩施工设备，每台套机具配置如下表。

单机作业每班人员组织分工见下表。

7.1.2、工艺原理及技术要求
微型钢管排桩是利用机械预成孔，打入带孔的小直径空心钢管，并在平面上设成一定的形状，再向管内高压灌注水泥浆而形成的一种桩。

水泥浆液通过钢管上有规律的孔向桩周围土体渗透，再通过挤压、劈裂和固化等方式，使桩周围一定范围内土体得到加固，并形成钢管+水泥土复合体，从而改善钢管桩的受力情况，保持边坡稳定。

1、微型钢管桩工艺流程
平整场地---注浆钢管制作焊接---测量放线---孔距定位---机械开挖循环集水坑、水沟和水坑----钻孔机就位钻孔（每2m接钻杆一次）---清洗钻孔---注浆机安装---安装下放钢管---细石填充---安装注浆管----拌制水泥浆---注水泥浆---二次加压注浆---三次加压注浆只至上口翻浆。

2、微型钢管桩操作要点
（1）平整场地；根据设计要求放出基坑边线及定出桩位，使用Φ100洛阳铲对施工区域每隔5米进行探测；在确定地下无障碍物时开挖泥浆坑放水准备；安装钻机进行成孔作业；待施工完毕后泥浆外运至施工区域外，检查并保护成桩。

（2）注浆钢管制作焊接：根据施工方案要求的深度进行下料，对于超过6m 的进行加强焊接。

（3）测量放线：根据设计要求的间距、排距及设计提供的标高进行测量放线。

（4）孔距定位：根据设计的孔洞直径、间距、排距使用筷子打入地下进行定位；
（5）微型桩定位：微型桩定位后采用人工开挖循环集水坑、水沟和水坑：因本工艺采用湿成孔，每间隔3m需要开挖1m*1m*1m的循环水池；水沟长度为微型桩设计长度端部加2m，深度为0.5m，宽度为外排微型桩加1m（即：2.7m）；根据微型桩定位，在成孔位置上安装钻孔机底盘，采用长度1m，6根直径20钢筋地锚固定，确保其稳定。

（6）就位钻孔：将钻孔机安放在指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，水管与钻杆接在一起，启动钻机与水管，慢慢钻进；每进深2m,需要接一次钻杆，只至得到设计有效深度。

（7）钻孔：钻孔前按设计方案要求将钢管接长，搭接部位要用套筒搭接焊，套筒高度不小于钢管直径两倍，套筒壁厚不小于钢管壁厚，在套筒周边焊接，焊缝应饱满，并应检查钢管的垂直度，焊工必须有焊工证，施焊前应试焊；端部采用6mm钢板封闭，并在下部4～6米上钻出浆口，直径10mm，间距300mm，出浆孔呈梅花型交错布置；采用胶带封口，得到一定压力后自动开封。

（8）清孔：在注水泥浆前，要对桩孔进行清孔，使孔内泥浆全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm；
（9）注浆机安装：在现场指定位置固定注浆机，电源由指定的配电箱接入，采用6平方三相五线制电缆，把拌制的水泥浆放入6mm钢板焊接制成的1m*1m*1m 灰槽内，然后由注浆机注浆。

注浆管需装设压力表，注浆压力为0.5Mpa，水灰比控制在0.45～0.5之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。

（10）安装下放钢管：待孔清洗后及时在孔内安装预先制作好的钢管，钢管露出地面200mm。

便于接入注浆管
（11）细石填充：在下入好钢管的外侧进行细石填充，细石填充采用人工进行，使用手推车运输到现场，采用人工振荡入孔，只至填满为此。

（12）安装注浆管：细石填充完毕后，要及时进行注浆，注浆管由注浆机只接接入到下入孔内的钢管上，接口采用丝口连接，注浆管采用橡胶管输送。

（13）拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在0.45～0.5之间，把拌制的水泥浆放入钢制的1m*1m*1m灰槽内，然后由注浆机注浆。

（14）注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为0.5Mpa，水灰比控制在0.45～0.5之间，注浆后暂不拔管，直至水泥浆从管外流出为止，拔出注浆管，密封钢管端部，加压数分钟，待水泥浆再次从钢管外流出为止。

（15）多次加压注浆：因一次注浆难以得到冲盈系数要求，得到注浆压力为0.5Mpa，需要多次间隙注浆，一般为三到五次，只至细石填充中翻浆为止。

（16）微型桩施工中，应仔细测量孔深、钢管长度及注浆管长度，避免出现假桩断桩现象。

（17）严格控制桩顶桩底标高。

一般在钢管上口焊接一根钢筋，钢筋直径为20，长度为0.5m，来避免钢管下落。

（18）微型桩桩径168mm及133mm，微型钢管桩兼做注浆管，按照设计要求进行出浆孔，下管前用透明胶带封孔。

（19）水灰比0.5：1，石料粒径0.5～1.0cm，水泥P.O42.5，每米水泥用量不少于40kg。

（20）第一次注浆压力0.4～1.0 Mpa，并保持3分钟，以保证压力压破胶带，使浆液压出管外注满桩体。

第二次注浆压力不小于 1.5Mpa，两次注浆间隔时间不小于1.5～4小时之间。

（21）桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%，垂直度不超过1%。

（22）施工过程中必须随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每根工程桩进行质量评定，检查重点是水泥用量、桩长、桩径、注浆、压力、石子级配等。

7.2、高压旋喷桩
7.2.1、主要机械设备及劳动力计划
（1）施工机具配置
根据旋喷桩的工程量、现场场地的大小、配电容量、废浆场地大小、机械设备施工效率和工期要求，决定安排1台套高压旋喷桩施工设备，每台套机具配置如下标。

单机作业每班人员组织分工见下表。

7.2.2、工艺原理及技术要求
高压喷射注浆法，就是利用钻机把带有特制喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，以高压设备使浆成为25～30MPa左右的高压流从喷嘴中喷射出来，冲击破坏土体。

钻杆一边以一定速度（15cm-20cm/min）渐渐向上提升，使浆液与土粒强制混合，待浆液凝固后，便在土中形成一个具有一定强度的固结体。

固结体的形状与喷射流移动方向有关，一般分为旋转喷射（旋喷）、定向喷射（定喷）和摆动喷射（摆喷）三种注浆方式，作为地基加固，本工程采用旋喷注浆的形式。

旋喷定喷摆喷
施工方法喷嘴一面喷射一面旋转并
提升，固结体呈圆柱状。

喷嘴一面喷射一面提升，喷射的方
向固定不变，固结体形如板状或壁
状。

喷嘴一面喷射一面提升，喷射的方向呈
较小角度来回摆动，固结体形如较厚墙
状。

作用主要用于加固地基，提高抗
剪强度，也可组成闭合的帷
幕。

用于基坑防渗、改善地基土的水流
性质和稳定边坡工程。

用于基坑防渗、改善地基土的水流性质
和稳定边坡工程。

三种型
式
置（包括高压泵和注浆钻机），通过超高
压水泥浆液切割周围土体，并使水泥浆与
土体拌合成为水泥土桩体（即旋喷桩）。

其工艺主要是进行两次切削破坏土层，第
一次是高压泵和压缩空气的复合喷射流体
切削破坏土层，紧接着的第二次是高压浆
液(基本是水泥系硬化剂) 和压缩空气的
复合喷射流切削土体；在第一次切削土层的基础上再次对土体进行切削，这样便增加了切削深度，加大了固结直径。

7.2.3、施工技术要求
○1孔位偏差：实际桩位与设计孔位的偏差不大于50mm；
○2钻孔垂直度偏差值：≤1%；
○3桩径容许偏差≤ 50mm；
○4水泥用量450kg/m3，水泥浆液的水灰比为1.0，。

○5压力控制：气压不小于0.7MPa，气体流量 3.2M3/min，水泥浆浆压力25-30mpa,旋喷喷提升速度15-20cm/min左右。

超高压喷射工艺
7.2.4、高压旋喷注浆工艺流程
正确制定高压旋喷桩施工工艺，是保质保量完成本工程的关键。

（1）高压喷射注浆施工工艺流程
高压喷射注浆施工工艺流程图见下页
（2）泥浆处理
高压旋喷注浆施工中将置换出一定量的废浆，尚需经浓缩处理后即可外运。

（3）水、电、水泥等材料供应计划
①水供应
使用自来水，供水管直径Φ100，流量>20m3/小时，通至施工设备附近，并安装足量程水表一块及阀门一个。

②供电
每台套旋喷机组最大施工用功率约150KW，电压220V/380V，每台套均装设开关柜一个，并通至施工现场。

③水泥
水泥品种：P.O 42.5普通硅酸盐水泥。

7.2.5、施工步骤
（1）定位放线：根据布桩的类型决定施工方法和工序，再桩位放线并按不同桩型的标记布设孔位。

（2）钻机引孔。

钻机根据布设的孔位，先行施工导孔。

（3）终孔深度应至设计高度，终孔前应及时报告现场技术人员，并由相关负责人员签字后方可终孔。

孔径应满足设计要求，保证不塌孔。

（4）旋喷机在已成的孔前定位，检查全系统工作是否正常，即在地面上给喷管通水（高压水泵和泥浆泵），有无漏水，压力能否达到施工要求。

同时检查高压泥浆泵是否正常。

（5）将喷管下至孔底并达到设计深度，当喷嘴达到设计标高后，就可以由下而上进行喷射注浆。

（6）喷射施工完毕后，把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。

通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的
浆液全部排除。

（7）全系统运行顺序：启动高压泵→待喷管旋转数圈后→不提升喷管，停留在底部旋转1～2分钟→旋转提升→提升至预处理高度(标高)，高压泵喷射水泥浆液→向上提升喷管至预处理高度后，关停泥浆泵，提出喷管至地面→清洗钻具，移机至下一孔位。

（8）整个施工过程应以旋喷机为主,其它人员和设备密切配合,服从指挥和调遣。

7.3、袖阀管
7.3.1、主要机械设备及劳动力计划
（1）施工机具配置
根据注浆的工程量、现场场地的大小、配电容量、废浆场地大小、机械设备施工效率和工期要求，决定安排1台套袖阀管注浆施工设备，每台套机具配置如下标。

每台套机具配置表
2、劳动力组织
单机作业每班人员组织分工见下表。

5 电工 1 负责钻机、电源、电路、工地照明及电气故障排除
6 钳工 1 全面维修保养机具设备
7 普工 2 倒运水泥，操作泥浆搅拌罐及倒灰和过滤
8 普工 2 协助钻机工作（卸接钻杆、冲洗等）
9 技术人员 1 掌握施工技术、质量，填写工程日志和记录
合计11
7.3.2、工艺原理及技术要求
注浆加固地层是把具有充填和凝胶性能的浆液材料，通过配套的注浆机具压入所需加固的地层中，经过凝胶硬化后充填和堵塞地层中的空隙，减小注浆区地层渗水系数及坑道开挖时的渗漏水量，并能固结软弱和松散岩体使地层强度和自稳能力得到提高。

袖阀管结构如下图所示，采用PVC塑料管作袖阀管，为了方便地进行灌浆，在袖阀管上一般每隔33cm-35cm钻一组6-8个Φ6mm或6-8个Φ8mm的射浆孔，每组孔的纵向长度6cm-10cm，每米袖阀管上一般钻2-3组射浆孔。

在每组射浆孔外部都包裹有一层橡胶套，橡胶套长度比每组射浆孔长度略长，以包裹住射浆孔为原则。

在把袖阀管放入钻孔时，橡胶套的作用是防止钻孔泥浆或套壳料进入管内；灌浆时橡皮套在压力作用下被浆液冲开，使浆液进入地层，并且可保证按要求分清层次，形成劈裂，而当停止灌浆时，橡胶套又弹回并裹紧袖阀管，防止管外流体进入管内，起到逆止阀门的作业。

为防止橡胶套上下错位，须在橡胶套两侧用固定环固定。

袖阀管不应有较大的弯曲，内壁必须光滑。

阀管上的每组射浆孔，即为一个灌浆段，灌浆头由双塞系统止浆塞和灌浆芯组成（如下图），每一次灌浆头在袖阀管中上下移动灌浆时，只包含一个灌浆段，亦即灌浆头移动距离与每组射浆孔间距相同。

袖阀管结构示意图7.3.3、袖阀管注浆工艺流程
（1）袖阀管施工工序图
袖阀管施工工序图
2、施工工艺流程图
施工工艺流程图见下页。

7.3.4、袖阀管注浆操作要点
（1）钻孔
1）成孔设备和钻进方法的选择：
地面注浆选用XY-100型钻机，针对较软土层采用合金钻具回转钻进方法成孔；针对硬土层和破碎岩层采用风动潜孔锤冲击钻进，该钻机重量轻，利于迁移，并有较高的钻进效率。

2）钻机安装：
底座水平，机身稳固可靠。

调整钻机高度，立轴对正孔位，将钻具放入孔口管内，使孔口管、立轴和钻杆在一条直线上，用罗盘、水平尺和辅助线检测立轴方向和倾斜角度。

3）钻孔护壁：
采用优质稀泥浆护壁。

当砂层较厚、孔内塌孔时，用φ108mm套管护孔，待孔内注入套壳料并下入袖阀管后，才将φ108mm套管提出孔外。

4）注意事项：
钻孔布置注意避开管线，并不得破坏既有的基础。

（2）安装袖阀管、浇注套壳料及固管止浆
1）钻孔至设计深度并采用清水洗孔后，立即将套壳料通过钻杆泵送至孔底，自下而上灌注套壳料至孔口溢出符合浓度要求的原浆液为止。

2）依次下入按注浆段配备的袖阀花管和芯管，下管时及时向管内加入清水，克服孔内浮力，顺畅下入至孔底。

3）灌入封闭泥浆（即套壳料）
套壳料一般以膨润土为主，水泥为辅组成，主要用于封闭袖阀管与钻孔孔壁
之间的环状空间，防止灌浆时浆液到处流窜，在橡胶套和止浆塞的作用下，迫使在灌浆段范围内挤破套壳料（即开环）而进入地层。

套壳料浇注的好坏是保证注浆是保证注浆成功与否的关键，它要求既能在一定的压力下，压开填料进行横向注浆，又能在高压注浆时，阻止浆液沿孔壁或管壁流出地表。

套壳料要求其脆性较高，收缩性要小，力学强度适宜，即要防止串浆又要兼顾开环。

套壳料采用粘土和水泥配制，配比范围为水泥：粘土：水=1:1.5:1.88，浆液比重约为1.5，漏斗粘度24-26s；实际施工时应通过多组室内及现场试验，选取最佳配比。

根据工程中的要求，套壳料凝固时间和强度增长速率应控制在2-5d 内可灌浆。

套壳用量（m3）=1.3×π×R（钻孔半径2-袖阀管半径2）×H注浆段高度。

套壳料浇注方法：成孔后，将钻杆下到孔底，用泥浆泵将拌好的套壳料经钻杆注入孔内注浆段。

4）固管止浆：在袖阀管外花管与孔壁之间的环状间隙处下入注浆管，在孔口上部2米孔段压入止浆固管料，直至孔口返止浓浆为止。

止浆固管料采用速凝水泥浆，水:水泥=1：1.5。

可采用水玻璃或氯化钙作速凝剂。

（3）待凝
要待孔口段止浆料凝固后才能灌浆。

待凝时间控制在2~5天以内。

（4）开环灌浆
开环：灌浆的前期阶段，使用稀浆（或清水）加压开环。

在加压过程中，一旦出现压力突降，进浆量剧增，表示已经“开环”。

开环后即按设计配比开始正式注浆。

灌浆：采用双栓塞芯管进行灌浆。

根据各组注浆参数表要求，从孔底自下而上进行注浆，每排孔眼作为一个灌浆段，其段长为50cm。

注浆液采用42.5普硅水泥，注浆时按先灌入稀浆后灌入浓浆的原则逐渐调整水灰比。

开环压力为0.35mpa左右，具体数值根据现场实验调整。

正常注浆压力为0.4-0.8Mpa。

注浆压力控制在1.0MPa以内，并由下而上逐渐减小，视具体情况分别采用或作适当调整。

注浆次序：每次都必须跳开一个孔进行注浆，以防止发生窜浆现象。

间歇注浆：全孔段注浆完成后，间歇一段时间再进行第二次注浆，间歇时间
控制在10~30min之内。

5、终灌标准：
当注浆压力≥1.0Mpa，吸浆量<2.5L/min，稳定时间25 min。

发现被加固建筑物有上抬的趋势时，立即停止注浆。

发生窜浆或浆液漏失严重时，立即停止注浆。

6、后备注浆措施
每孔注完浆后，用φ20水管插入袖阀管内，泵入清水把袖阀管内残留水泥浆冲洗干净，以备复注。

浆管口用胶布封上，以备在以后开挖过程中，地面出现沉降时，进行重复注浆。

7、压力注浆时的监测措施
在注浆过程中，要密切监测地面及建筑物的沉降情况，如发现被加固建筑物有上抬的趋势，立即停止注浆，严格控制注浆前后建筑物的上抬量不得超过2mm。

8、灌注材料及配比
用42.5R普通硅酸盐水泥作灌注主料，确定各种灌注材料的合理配比，在施工中使用的材料配比（重量比）如下：
袖阀管套壳料：
水泥：粘土：水——1：1.5：1.88（重量比，配方由现场试验最后确定）；
固管料为单液水泥浆，配比为
水：水泥——1：1.5；
袖阀管注浆的浆液配比
水泥：水——1：1~0.6：1，先稀浆后稠浆。

如注浆效果较差时根据实据情况采用双液浆或超细水泥浆液。

速凝剂：如发现地下有水流通道，孔内漏浆严重时，可掺入适量的的水玻璃作为速凝剂。

水泥浆与水玻璃体积比C:S=1:(0.5～1)，其中：
水玻璃：浓度为45Be＇，模数n=2.4～2.8
第八章安全、环保及文明施工措施
8.1、安全施工措施
（1）建立以项目经理为第一责任人，以岗位责任制为中心的安全生产责任制。

项目经理部设安全领导小组，各作业队设一名专职安全员，作业班组设兼职安全员，构成覆盖整个工程的安全管理体系。

（2）安全生产一票否决，坚持“三不放过”原则，实施安全生产奖惩制度做到层层落实。

（3）坚持“安全第一，预防为主”的方针，加强全体施工人员的安全生产意识，做到人人对岗位安全心中有数，定期举行安全会议和安全检查，及时发现和处理安全隐患，把各种不安全因素消灭在萌芽状态。

（4）加强各类机械设备的“管、用、修、养”，定人、定机、定责管理，禁止机械设备带病工作，防止意外事故发生。

（5）机械设备操作运行人员、电工、焊工、起重工现场指挥人员等，必须持证上岗。

（6）在施工过程中，施工人员必须戴好安全帽。

安全工程师及安全员及时观察施工现场情况，根据不安全苗头采取相应的措施，做到防患于未然。

8.2、环境保护措施
在工程施工过程中，严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章以及监理人员制定的有关本工程环境保护的规则。

加强对噪声、粉尘、废气、废水的控制和治理，努力降低噪声，控制粉尘和废气浓度，做好废水和废油的治理的排放，遵守有关鱼类和野生动物、树木、文物保护、防火及废弃物处理的规章制度，随时接受业主、监理及当地政府环境机构的监督检查。

（1）自然环境的保护
保护施工区外的场地及植被，未经允许不自行砍伐树木。

水泥等粉状建筑材料设专门库房堆放。

定期保养施工设备，减少噪音。

检查钻机、汽车、装载机、吊车等用油设备的废气排放量，不合格者不使用。

施工期间，不随意燃烧树木及废物，以免污染空气。

（2）水源污染防治措施
采取措施防止任何污染物质直接或间接地进入河道、水源。

各种施工用的燃。