冲压复习题

确定下例拉深件需几次才能拉深完成，并确定各次拉深系数。

拉深系数值见下解：（1）毛坯相对厚度：t／D×100=2/283×100=0.7（2）根据相对厚度可从下表中查出各次拉深系数为：m1=0.54,m2=0.75,m3=0.78,m4=0.8。

（3）零件总拉深系数m总=d/D=88/283=0.31故需多次拉深才能达到φ88的工件直径。

（4）计算拉深次数d1=m1×D=0.54×283=153mmd2=m2×d1=0.76×153=116.3mmd3=m3×d2=0.78×116.3=90.7mmd4=m4×d3=0.8×90.7=72.6mm故零件需要4次才能拉深完成（5）确定各次拉深系数第一次d1=160mm, m1=160/283=0.57第二次d2=126mm, m2=126/160=0.79第三次d3=104mm, m3=104/126=0.82第四次d4=88mm, m4=88/104=0.851.拉深工序中的退火主要是为了降低硬度提高塑性。

2.矩形件拉深中，直边部分只产生简单的弯曲变形。

3.在确定工序顺序时，一般是先冲孔再拉深。

4.拉深变形的主要失效形式为回弹。

5.冷冲压加工是属于无屑加工。

6.拉深中的润滑主要是为了减少毛坯与凹模表面之间的磨擦。

7.成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需零件。

8.曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。

9.一个直径为D的圆形零件，在中心胀形后其直径不变。

10.搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。

11.在冷挤压中，为了减少磨擦，可在毛坯表面涂润滑油。

12.在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。

成形工序是使毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形而得到所需零件。

13.在降低冲裁力的诸多措施中，采用阶梯布置的凸模时，为了保护小凸模，应使小凸模比大凸模高一些。

14.弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。

15.斜刃比平刃的冲裁力大。

16.在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。

17.在拉深过程中，一套拉深模一般只能完成一次拉深工序。

18.在其他条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。

19.大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。

20.设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上。

21.极限拉深系数就是使拉深件拉裂的最小拉深系数。

22.弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。

23.拉深系数越小，说明拉深变形程度越大。

1.冲裁的变形过程主要包括弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。

2.下模板与导柱的配合为过盈配合，导柱与导套的配合为间隙配合。

3.冷冲压工艺有两大类，一类是分离，另一类是塑形变形工序。

4.弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。

5.拉深工序中的退火主要是为了使材料硬度降低，塑性提高。

6.圆筒形工件拉深时的危险断面在筒壁和圆筒底部的过渡区处。

7.冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。

8.平板坯料胀形按变形特点可分为径向伸长变形和切向伸长变形。

9.拉深时拉深件不能一次拉深成形的条件是总的拉深系数m<m1。

10.冲裁过程中材料的利用率η＝ A/BL。

11.拉深变形的主要失效形式为起皱和破裂。

12.冲裁按材料利用可分为落料和冲孔两大类。

13.冷冲模按工序组合可分为单工序模、级进模和复合模。

14.冲裁断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺组成15.拉深系数的表达式为ｍ＝ d/d 。

16.极限拉深系数就是使拉深件既能成形又不能被拉断的最小拉深系数。

17.冲裁主要包括落料和冲孔。

18.弯曲可分为自由弯曲和校正弯曲两大类。

19.冲裁时废料有结构废料和结构废料两大类。

20.弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准21.拉深可分为直壁类拉深和曲面类拉深两种。

22.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具的压力中心与模柄的轴心线重合（或偏移不大）。

23.普通曲柄压力机的闭合高度是指滑块的下止点位置时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。

24.模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座平面至下模座平面之间的距离。

25.落料凹模在上模的叫倒装式复合模，而落料凹模在下模的叫正装式复合模。

26.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的连续模中，其作用是控制条料进给方向上的进给步距。

27.弯曲变形程度用相对弯曲半径r/t 表示。

28.冲裁主要包括落料和冲孔。

29.拉深变形程度用拉深系数m 表示。

30.拉深件的壁厚不均匀。

下部壁厚略有减薄，上部却有所增厚。

31.在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是提高塑性，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；降低变形抗力提高工件的成形准确度。

32.材料对各种冲压加工方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。

33.拉深工序中的退火主要是为了使材料硬度降低，塑性提高。

34.圆筒形工件拉深时的危险断面在凸缘部分处。

35.弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以凹模为基准。

36.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为中间导柱模架、后侧导柱模架、对角导柱模架、四角导柱模架四种。

37.冷冲模结构中，凸模在上的称为正装式。

38.冷挤压变形程度的表示法有断面缩减率、挤压面积比、对数变形程度。

39.冲裁断面由、塌角、光面、毛面、毛刺组成。

40.冷冲模按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整形模精冲模。

41.翻边系数的表达式为ｍ＝d0/D。

42.在JB23－16型压力机的型号中，16表示压力机的标称压力160KN。

50. 拉深系数的表达式为ｍ＝。

1.确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。

冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定;(1).生产批量（2）冲裁件尺寸和精度等级（3）冲裁件尺寸形状的适应性（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低（5）操作是否方便和安全2.板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显的分成四个特征区；即圆角带、光亮带、断裂带与毛刺区。

影响断面质量的因素有：（1）.材料性能.（2）.模具间隙（3）.模具刃口状态3.影响弯曲回弹的因素是什么？减小弯曲回弹的措施有哪些？答：影响弯曲变形回弹的因素有：（1）材料的力学性能；（2）相对弯曲半径r/t；（3）弯曲中心角α；（4）弯曲方式及弯曲模；（5）工件的形状；（6）模具间隙。

减小回弹的措施有：（1）改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t 。

如有可能，在弯曲区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹；尽量选用小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。

（2）采取适当的弯曲工艺：①采用校正弯曲代替自由弯曲；②对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点降低。

对回弹较大的材料，必要时可采用加热弯曲。

③弯曲相对弯曲半径很大的弯曲件时，由于变形程度很小，变形区横截面大部分或全部处于弹性变形状态,回弹很大，甚至根本无法成形，这时可采用拉弯工艺。

（3）合理设计弯曲模4.提高冲裁件尺寸精度和断面质量的有效措施有哪些？合理确定凸凹模尺寸及间隙提高冲模制造精度选择合适材料减少回弹5.拉深过程中的主要失效形式是什么？如何产生的？怎样避免？拉深工序中产生起皱的原因有两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。

防皱措施：主要方法是在模具结构上采用压料装置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。

采用压料筋或拉深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。

拉深工序中产生拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。

当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处一一“危险断面”产生破裂。

防止拉裂的措施：一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。

6.什么是冷冲压加工？冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点？答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑形变行，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的特点。

生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和抵消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。

但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品，其制造属单件小批量生产，具有加工难、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。

所以，只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现，从而获得好的经济效益答：冷冲压加工是在室温下进行的，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济性方面都具有许多独特的优点。

主要表现在：高生产效率、高复杂性、低消耗、高寿命。

7.弹性卸料与刚性卸料各有什么特点。

（1）、刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即：卸料板是用螺钉将其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式。

刚性卸料装置的卸料板在工作时，不能将被冲材料压住，所以工件的有明显的翘曲现象，但卸料力大。

因此，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中。

（2）、弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于冲裁厚度在 1.5mm 以下的模具中。

冲裁前，弹压卸料板首先将毛坯压住，当上模随压力机的滑块继续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工。

所以，工件的平整度较好。

8.什么叫冲裁间隙？冲裁间隙的取向原则是什么？答：冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。

该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。

主要根据冲裁件断面质量·尺寸精度和模具寿命这几个因素给间隙规定一个范围值，只要间隙在这个范围内，就能得到合格的冲裁件和较长的模具寿命。

9.什么是最小弯曲半径？影响最小弯曲半径的因素有哪些？在板料不发生破坏的情况下，所能弯成零件内表面的最小圆角半径.1），材料的力学性能2），零件弯曲中心角的大小3），板料的扎制方向与弯曲线夹角的关系4），板料表面及冲裁断面的质量5），板料的相对宽度6），板料厚度。