生产岗位发现不良品处置流程

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生产岗位发现不良品处置流程
1. 发现不良品
生产员工在生产过程中，应按照操作规程和检验标准进行操作和检验，
及时发现不良品。

不良品的定义应明确，包括外观缺陷、尺寸偏差、性能不达标等。

发现不良品后，应立即停止生产，并将不良品隔离存放，避免与合格品
混淆。

2. 标识不良品
对不良品进行标识，标识内容应包括不良品的名称、型号、批次、数量、发现时间、发现人等信息。

标识应清晰、准确、易于识别，以便后续追溯和处理。

3. 报告不良品
生产员工应及时向班组长或质量管理人员报告不良品的情况，包括不良
品的数量、类型、发现时间等。

班组长或质量管理人员应及时记录不良品的信息，并向上级领导报告。

4. 分析不良品原因
质量管理人员应组织相关人员对不良品进行分析，找出不良品产生的原因。

分析原因时，应从人、机、料、法、环等方面进行全面分析，找出根本
原因。

量、发现时间、发现人、不良品的描述、不良品产生的原因、改进措施等。

5. 制定改进措施
根据不良品产生的原因，制定相应的改进措施。

改进措施应具体、可行、有效，能够防止不良品的再次发生。

改进措施应明确责任人、完成时间和验收标准。

6. 实施改进措施
责任人应按照改进措施的要求，及时实施改进措施。

实施改进措施时，应注意记录实施过程和结果，以便后续验证和评估。

7. 验证改进措施
质量管理人员应组织相关人员对改进措施的实施效果进行验证。

验证方法可以采用抽样检验、对比试验等方法。

验证结果应形成报告，报告内容应包括改进措施的名称、实施时间、实施人、验证方法、验证结果等。

8. 处理不良品
根据不良品的情况，采取相应的处理措施。

处理措施可以包括返工、报废、降级使用等。

量、处理时间、处理人、处理结果等。

9. 预防不良品再次发生
质量管理人员应组织相关人员对不良品产生的原因进行总结和反思，找出管理上的漏洞和不足之处。

针对管理上的漏洞和不足之处，制定相应的预防措施，防止不良品的再次发生。

预防措施应纳入质量管理体系文件，作为今后质量管理的依据。

注意事项：
1. 不良品的处置应及时、准确、有效，避免不良品的扩散和影响。

2. 不良品的处置应符合相关法律法规和企业的质量管理要求。

3. 不良品的处置应记录完整、清晰、可追溯，以便后续查询和分析。

4. 不良品的处置应定期进行总结和分析，不断改进处置流程和方法，提高处置效率和质量。