2018-精益生产观后感-word范文模板 (10页)

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精益生产观后感
篇一：精益生产_心得体会
企业管理培训心得
“吾生也有涯，而知也无涯”。

去年，公司通过时代光华管理学院对举办了企
业管理知识的培训，经过一年的学习，我收获颇多。

深刻领会到，作为一名合
格的中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为部门又好又快地发
展保驾护航。

下面就“精益生产” 谈一谈我的一些感想。

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。

日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，
惟有丰田汽车公司例外。

这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，
这就是丰田生产方式（精益生产）。

而精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种
浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。

而丰田公司经过半个世纪的不断探
索与实践，丰田生产方式不断充实、发展、完善，已经形成了一个将科学管理、技术创新、信息革命融为一体的完整管理体系。

而现在在市场经济的大环境下
企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。

对于精益生产我们只是迈出
万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程。

而我们
要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手宣传、培训等工作，而实行动中
要从简单容易的做起。

精益生产有以下特点：
一、“均衡化”与“多样化”
多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存
尾数造成压力，也就是说资金的积压。

要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率
操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找
出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费
还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员
全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化
“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。

而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其
重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻
求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的情况下能完成
预期的工作任务。

所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识
上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

四、柔性生产
“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌
握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、
自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。

要使
每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要
多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。

对部门发展的思考：
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。

工人只要提出
合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，
给予奖励和公布。

这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。

因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运
的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零
部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满
现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。

现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。

丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场
管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，
不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。

应制定改善问题的
制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对
问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题
的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于
日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。

我相信总有一天，当我们面临
生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

篇二：精益思想读后感
《精益思想》读后感——武志国
一、内容摘要
《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，核心内容就是消除浪费，创造财富。

本书的成功就
在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，
作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表
面化、通俗化，更易于企业理解和接受。

本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从
而成为精益方面的经典著作。

本书共分三个部分。

第一部分精益原则阐述了muda，并指出了解决muda的办法，同时指明了实行
精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富；
第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：本章通过举出简单复杂的事例和大
丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从
心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火
纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生
存下来的；
第三部分精益企业：是为消费者正确地确定价值，避免沿价值流的每个企业通
常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动
把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追
求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。

最后又说出了精益思想不但可
以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。

二、概述
精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产方式，它是大野耐一在实践中得到的，其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用
企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追
求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经
济效益。

在它出现的数十年，极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，而且精益制造还创造了工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着，精益
思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精。