精益生产基础

目的：以高质量和高价值的产品迅速地响应用户 地要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地 使用制造资源
——生产周期分析 ——生产流程布局 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ—人工平衡
——产品生产周期 ——价值流分析 ——客户节拍 ——生产流程分析
➢ 流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期 保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接 、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立 生产拉动系统而实现。
（D/PFMEA） • 产品质量先期策划及控制
计划（APQP）
质量控制
质量改进
• 供应商质量管理
• 改进程序
• 内审
• 解决问题方法/实验设计
• 测量系统分析
（DOE）
• 稳定生产设备状态
• 客户保护/提高售后服务
• 工艺控制/防错/SPC
• 质量记录/数理统计与质
• 作业指导书
量改进
• 两点法/失效模式边界样品
轻松、有效率地工作的方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作”。
消除不必 要的作业
浪费作业
虽然是产生附加价值的作 业，仍需进一步改善
纯作业
改善不产生附加价值的作业 ，使其作业时间无限接近零
附加作业
5、精益生产的六个要素
1 员工环境和参与
2 工作场地组织
4 生产可运行性
5 物料移动
员工环境和参与
价值与信仰 全厂范围的健康与安全 教育和培训 自然工作组结构和支持 多技能 / 上岗合格证
有减少浪费,改善制造方法来赢取利益。
敏捷生产
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
同期化 批量生产
大规模 批量生产
• 大批量同品种 • 刚性设备 • 生产按照工艺
集中分类
• 生产按照产品 集中分类
• 质量稳定 • 生产效率高 • 注重员工技能
精益生产
• 建立在同步化批 量生产基础上
• 强调降低生产反 应周期和库存
➢ 产品生产周期（Total Product Cycle Time-TP/CT）
TP/CT是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产 品发运所花费地最长时间路径（关键路径）
生产工厂
2. 员工环境与参与
定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进实现目标。
——企业信仰和价值观 ——团队管理法/自然工作组 ——岗位轮换与多技能 ——表彰系统 ——合理化建议 ——健康与安全 ——教育和培训 ——交流与沟通
目的： 1. 健康和安全 2. 产品和质量服务 3. 生产的竞争力 4. 增强工作保障 5. 通过持续不断的改进消除浪费 6. 提高解决问题能力 7. 通过多功能和被授权的团队对用户的需
求做出响应
➢ 员工环境与参与——流畅生产之间的相互作用 a) 为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议； b) 提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的； c) 支持改进流动的消除浪费工具的应用； d) 在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品/工艺的知识。
• 强调资产和资源
• 整个价值链和 供应链的协调 反应
• 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普及
的利用率
• 强调客户需求
• 零缺陷
2、生产方式发展与精益屋
精益生产的两大支柱 —准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品 —自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为
最佳品质、最低成本、最短的前期、
控制
➢ 流畅生产——质量体系相互作用
a) 使用QS9000制定生产文件， 要保证操作工人有必要的培训 ，并将所学知识不断应用到生 产中。
b) 操作工人参与设计开发过程， 使用和应用质量体系。
c) 使用差错预防装置以消除正在 生产或传递到后面工序时出现 废品或有缺陷产品的机会。
d) 与供应商合作并对其产品制定 质量要求，消除由于检测所引 起的浪费。
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应) (7).“零”灾害(Safety•安全第一)
• 坚持以人为中心的生产方式。
企 -人
=止
服务
产品
质量
产品
客
客
户
服务 EHS
人
成本
服务
户
产品
供货
产品
服务
丰田始终坚持“产品质量是在工序中创造的”这样一种体制，所 以在实现降低成本的基础上，可以生产出高质量的产品。
4、认识浪费与消除
浪费的定义：
-- 不为产品增加价值的任何事情； -- 不利于生产不符合客户要求的任何事情； -- 顾客不愿付钱由你去做的任何事情； -- 尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。
2、生产方式发展与精益屋
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机——第一 次石油危机。
➢ -世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长。 ➢ -惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。
✓ 丰田公司一定有一种抗拒风险强有力的方法
-1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的 专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工 业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称 为丰田生产方式-TPS。
生产可运行性
理解和进行持续不断的改进 生产报告 快速响应系统 有计划的维护系统 快速换型、调整 备件
工作场地组织
工作场地组织 可视控制 地址系统 工厂交流中心
物料移动 按计划发运 均衡生产计划 制定每个零件计划 指定存储地点 合理容量的的容器 拉动系统 厂内供应路线
3
质量
6 流畅生产
质量 质量体系要求(ISO/QS9000) 测量系统分析 工艺能力 检查和测试
6. 物料移动
定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要求的供货数量得到保证。
数据 收集
流 地址系统
动
方 案
超市库存 大件库存
物料搬运 •搬运路线 •内部拉动系统
小批量 •周转箱计划 •上料方法
物料计划 •出货 •进货 •外部拉动系统
目的： 为了支持流畅策略，移动从供应商
处得到的材料通过工厂，并以尽可能满 足用户要求的小批量将产品送到用户手 中。使生产系统具有一定的紧张节奏， 这样通过消除七种浪费现象有助于推动 持续不断的改进。
改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费和优化流动并防止与用户要 求不符合的情况出现。
质量计划
领导层的承诺和介入
质量控制
质
量
成 本
生产运行
时间
基层的支持
质量改进
交流和沟通
质量计划
• 领导层的承诺 • 质量系统要求
QS 9000 / ISO 9000 • 质量手册/程序文件 • 生产件批准程序 • 潜在失效模式及后果分析
职责， 定期和突击检查。 ——素养：持续不断的改进
目标： 工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一 扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组 织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不 断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清 洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器 以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到 最小程度；工作场地组织也有助于迅速地作出正确 的决定。
平准化/均衡化生产
稳定且标准化的流程 6S及目视化管理
“企业”的长期理念
3、丰田生产方式的基本思想
丰田利润和价格理念 利益的增加方法： 1. 售价的提高----由市场来决定 2. 成本的低减----由制造方法来决定
利润
=
销售价格
-
成本
成 ① 必须在客户所期望的销售价格以下。 本 ② 为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本。
流畅生产
工作场地计划 价值流映射 按照价值流组织生产 全产品生产周期 节拍周期 同步加工
5、精益生产的六个要素
六个要素之间的相互关系
流畅
目标
利
生产
润
和 效 益
工作场地 物料
组织
移动
流畅生产 的保证
质量
员工环境 生产
精益生产
和参与
可运行性 的基础
5、精益生产的六个要素
1. 流畅生产
定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动 物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线， 迅速地从原材料变成成品。
“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ——大野耐一
即使是干的毛巾，如果动脑筋也能让它出水。 —— 丰田英二
假如商品售价中成本占90％，利润为10％ 把利润提高一倍的途径： 一、销售额增加一倍； 二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。
4、认识浪费与消除
➢ 把生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业 - 浪费作业：只使成本增加而不产生附加价值的作业。 - 纯作业： 指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 - 附加作业：是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实 施的作业。 ➢ 在丰田，管理监督人的工作就是“注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够
4. 生产可运行性
目的： 确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最
小，使得材料能够有效地移动并通过车间进行生产。
生产可运行性
1.生产实时报表
定义
最大限度减小停机时间(包括设 备故障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
3.快速换型 4.快速反应
精益生产基础
目录
Part 1. 精益生产概述与理念体系 Part 2. 准时化生产 Part 3. 自働化
Part 1. 精益生产概述与理念体系
1）精益生产的概念 2）生产方式发展与精益屋 3）丰田生产方式的基本思想 4）认识浪费与消除 5）精益生产的六个要素
1. 精益生产的概念
精益生产：是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文 化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
销 销售价格由顾客决定 售 价 如果自己公司有比其它公司质量好、价格便宜的产品，其价格将会成 格 为销售价格的基准。
利 润
消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。
3、丰田生产方式的基本思想
丰田生产方式的目的
——消除浪费，创出高质量、高收益
• 工厂各个环节的员工都能充满热情、持续有效地锁定并消灭 各种浪费，并且永不满足。
3. 现场组织
定义： 是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的 可视化管理工具，是消除浪费和进行持续不断改进 的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组 织有序的工作环境，使得非增值时间减到最小程度
——整理：弄清什么需要/不需要 ——整顿：整理并保存需要的物品 ——清扫：明确每人的职责，使问题暴露 ——清洁：制定书面程序，明确每人的
最佳安全性、最高员工士气。
准时化生产-JIT
在正确的时间里生 产正确数量的正确 产品。 花时间提前规划 连续畅流的流水线 后拉式系统 快速切换 物流整合
员工与团队 选拔人才 廉议决策 共同目标 交叉训练
持续改善
减少浪费 关注浪费 解决问题 现事现物 五个“问什么”
自働化
使问题自动浮现， 出现问题自动停止 生产 自动侦错 全力防错 就地品管 解决问题 品质保证
➢ 流畅生产——材料移动之间相互作用
a) 检查每个零件的计划，并按照小批量 理论使工序之间的被加工工件量最少 ，对于流畅制造来说最好的物料箱就 是不使用物料箱。
TPS：是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT） 、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随 着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。
2、生产方式发展与精益屋
➢— 精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。 ➢—高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只
➢ 流畅生产——现场组织相互作用
a) 利用标准操作规程（PFP）确定最佳的操作方法并与满足 用户要求的生产绩效相联系，操作工人也要参与对PFP的 更新，以便及时改进操作方法。
b) 通过工作场地组织改进工作现场，在生产现场仅存放支持 生产所必需的物品。
c) 利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决，增加安 全性，消除化在寻找上的浪费，缩短产品生产周期。
——制定有计划的/预防性的维 护计划以提高机器的有效运行时 间。
——安装显示机器运行状态的信 号系统并进行合理的主动维护。
——实施快速调整换型技术以减 少库存和促进同步流动，能够更 快地对用户要求作出响应。
——提高机器加工能力，以确保 能够稳定地生产符合质量要求的 零件。
5. 质量系统
目的： 质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促进质量的